2010年IE工业工程改善案例(精)

1、年迩欧艾装配线 改善案例 装配线简介 装配线，作为LED灯具生产的最后一道工序，肩负着 LED灯具成品的组装和包装的 全部生产过程。为了更好的完成各种的生产任务，装配线引入了精益生产工艺流 程。通过合理的排拉，达到合理生产，提高效率和质量的目的。 装配生产线平衡改善过程 了解产品组装工艺 对U型拉进行工时测定，得到统计数据 从统计数据分析U型拉平衡状况 识别瓶颈工位，找出不平衡的原因 运用平衡改善法则（ECRSfe则）、动作经济原则等方法制定改善方案 将改善方案告知组长或装配主任，实施现场改善 改善效果分析总结 平衡改善法则-ECRS法则简介 年迩欧艾装配线 改善案例 符号名称 E 取消 El

2、iminate C 合并 Comebine R 重排 Rearrange 说明 对于不合理、多余的动作或工位给予取消 对于无法取消又是必要的，看是否可以合并 以达到省时、简化的目的 经取消、合并后，再根据“何人”“何 时”“何处”三个提问后进行重排 装配线平衡典型案例 数据统计时间：2010/8/2 -2010/8/3 产品编号：53072 （太空车） 组装部分：成品和包装 改善方案提出时间：2010/8/2S 简化 Simplify 经过取消、合并、重排后的必要工位，应考 虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节 省人力和时间 以上ECRS*则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善: 作

3、业改善圧缩 时割转材 井和作业.用如人H 拆娴山除 作业改善后合并 重排 改善方案实施时间：2010/8/3 改善前各工位组装工艺 组装工艺 SPT 人 （秒） 数 9.5 1 11 1 1 10 1 6 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 工位序 号 组装工艺 SPT （秒人数 9.5 平衡率二各工序的作业时间/(瓶颈工位时间*人数 =(9.5+11+6+13+8+8+8+6+9+10+6+8 心3*12=65.71% 平衡损失率=1-平衡率=34.29% 改善措施 从统计数据分析这条装配线，可以发现瓶颈工位是工位 4。针对这十二个工位的特 点，提出以下的平衡改善措施：

4、 改善瓶颈工位。因为电动批打螺丝较慢，可改用打螺丝较快风批。改用风 批打螺丝后，打螺丝总时间可以从 13S减少为11S。 合并作业内容。将原工位序号 8 和 9 合并为一个工位，同时原工位序号 10 工人的在 空闲时辅助此合并的工作进行装配操作。此时，可以减少一人。 合并作业内容。将原工位序号 11 和 12 合并为一个工位，也可以减少一个工人。 重排。改善之前，原工位序号 5、6、7 是每一个工人负责粘贴一张蓝色标签。改善 后，安排两个工位粘贴蓝色标签，每一个工人一次粘贴全部蓝色标签，同时原工位序号 3 工人在空闲等待时辅助粘贴标签。重排后同样可以减少一个工人。 改善后各工位组装工艺 2 1

5、1 1 3 10 1 4 11 1 5 11 1 6 11 1 7 13 1 8 12 1 9 13 1 改善后平衡率 =(9.5+11 + 10+11 + 11 + 11 + 13+12+13 )心 3*9=86.75% 平衡损失率=1 -平衡率=13.25% 改善后装配线工位平衡图 改善前后的对比 各工位平衡图对比dHt* 工住 IW 轟悟时闻 生产线改善前后各管理指标比较 生产线平衡率方面 良辛?!事書吋比 生产线平衡效率提高了 21.05% 工人人数方面 L | 工人人数由原来的 12 人减少至 9 人 生产效率方面 改善前，9.5 小时的产量为 2500 个，工作人数为 12 人，则: 人均时产=2500/(9.5*12= 21.9(个 改善后，同样 9.5 小时的产量为 2500