如何作好进料-制程-成品品质管理

1、1如何做好进料如何做好进料、制程、成品质量管理、制程、成品质量管理 2目录目录一、一、质量定义与品管制度演变质量定义与品管制度演变二、现场二、现场制程管制制程管制三三、進料進料、制程與成品管制制程與成品管制四四、品管技術品管技術3一、质量定义与品管制度演变一、质量定义与品管制度演变 1.1.品质的意义品质的意义 2.2.品质的构面品质的构面 3.3.质量管理之演变质量管理之演变41.1.品质的意义品质的意义(1).产品质量 .朱兰：质量是满足顾客的需求(使用期间之适合性)。 .费根堡：质量是使顾客满意的产品(消费条件之满足性，如价格与用途等)。 .石川馨：质量是会让顾客满意的去购买的产品(创新

2、之满足性，如可靠与 外观)。 .戴明：质量是由顾客来衡量的(市场之满足性)。 .克劳斯比：质量就是符合需求(制造之符合性)。(2).工业制品的质量 .实用性：操作容易，使用方便。 .安全性：安全舒适，无公害。 .经济性：物美价廉，发挥产品功能。(3).业务的质量 下工程就是顾客把自己的工作做好，不使下工程麻烦。顾客分为内部 顾客(同事、主管、部属)和外部顾客(消费者)。因此，要了解下工程(顾 客)所需要的是什么，同时创造顾客所需要的东西。5 2.品质的构面 产品的质量可由许多方面来评估，区分这些不同的质 量构面是非常重要的。一般质量的构面如下： (1).功能性(产品能达成它的功能吗？) (2)

3、.可靠性(产品多久会故障一次？) (3).维护性(产品的维护有多容易？) (4).耐久性(产品能使用多久？) (5).美质(产品看起来像什么？) (6).特色(产品的特色为何？) (7).感觉得到的质量(公司或产品得到什么评价？) (8).标准符合度(产品是否完全符合消费者的期望？) 上述(1)+(2)+(3)=妥善性(availability)63.3.质量管理之演变质量管理之演变 (1).(1).操作员操作员的质量管理的质量管理(operator quality control)(operator quality control) (2).(2).领班领班的质量管理的质量管理(forema

4、n quality control)(1920)(foreman quality control)(1920) (3).(3).检验员的质量管理检验员的质量管理(inspection quality control (inspection quality control ；QIQI )(19201940) )(19201940) (4).(4).统计质量管理统计质量管理(statistical process control(statistical process control，简称，简称SPCSPC；QC)(19401960)QC)(19401960) (5).(5).全面质量管全面质量管

5、制制(total quality control(total quality control，简称，简称TQCTQC；CWQCCWQC )(19601980) )(19601980) (6). (6).全面质量管理全面质量管理( (TQMTQM)(19801990)(19801990) (7). (7).质量管理系统质量管理系统( (QMSQMS；ISO-9000)(19902000)ISO-9000)(19902000) (8).6(8).6个标准差个标准差( (66)(20002005)(20002005)7全面质量管理全面质量管理(TQC)(TQC) 顾客需求 产品设计规格 材料规格 制

6、造方法 成品验收 顾客需求 生产设备 操作人员 设计管制 进料管制 售后服务 完工管制 制程管制 8全公司品管全公司品管(CWQC)(CWQC) 总经理 各厂 各室 各部 各课 各组 各班 各课 各课 1.政策与目标活动 ( 由上而下) 2.专案小组活动 (横向联系) 3.品管圈活动 (由下而上) 9全面质量管理全面质量管理(TQM)(TQM) 经营品质 管理品质 基层品质 顾客满意 方针管理 內部稽核 品质管理系统 专案改善 品质小组、改善提案 1066质量改善系统质量改善系统(1).问题说明(D：Define)。 选定改善主题，说明异常原因与制定改善目标。(2).问题资料搜集与汇整 (M：

7、Measure)。 异常原因之数据搜集，并说明搜集方法之程序与正确性。(3).问题数据解析与确认(A：Analyze) 找出不良原因 对数据进行分析，找出影响异常之可能原因。(4).改善方案选择与执行(I：Improvement)。 选择可行之改善方案并确认改善之结果。(5).可行方案持续维持(C：Control)。 改善目标之管制方法与标准化。11二、现场二、现场制程制程管管制制1 1.现场发生不良品的原因现场发生不良品的原因 2.2.班组长如何控制不良品班组长如何控制不良品3.3.操作者如何控制不良品操作者如何控制不良品 4.4.预防不良品产生的方法预防不良品产生的方法5.5.不良品的控制

8、不良品的控制 6.6.返工的管制返工的管制7.7.车间对操作者的培训车间对操作者的培训 8.8.不良品处置不良品处置9.9.如何避免员工在工作中小错不断如何避免员工在工作中小错不断 10.10.作业指导书的作用作业指导书的作用11.11.制造流程图制造流程图 12.12.作好工序质量控制作好工序质量控制13.13.把握好现场的变化把握好现场的变化 14.14.把后道工序当客户把后道工序当客户15.15.如何防止外观瑕疵如何防止外观瑕疵121.1.现场发生不良品的原因现场发生不良品的原因(1)(1) 不良品产生的原因主要集中在产品设计、工序管制状态、采购等环节、 错误的操作力法、不良物料及错误的

9、设计都可导致不良品产生。 一般来 说，现场所产生的不良品有下列情形： 1. .片面追求产量，忽视质量。 2.操作员未经培训上岗。 3.未制定生产作业指导书。 4.对生产工序的控制不力。 5.员工缺乏自主质量管理意识。 6.刀具、模具、工具质量不良。 7.设备加工能力不足。 8.机器、设备的维修、保养不当。 9.质量规程、方法、应对背施不完善。 10.没有形成有效的质量控制体系。 11.材料、配件的质量变异。 12.错误地使用材料或配件。 131.1.现场发生不良品的原因现场发生不良品的原因(2)(2) 综合原因如下：综合原因如下： 1. 1.生产机器与设备出现异常生产机器与设备出现异常 在生产

10、过程中因机器设备出现突发性问题或各种工具使用不当造成产品质量不良。 2. 2.原材料质量不稳或变化原材料质量不稳或变化 供货商的原料质量不稳定，或原料在库时间较长，或保存方法不当，使原料在库 发生了质量变化。 3. 3.作业方法的变化作业方法的变化 操作员对工具使用不当或随意改变作业方法。 4. 4.操作员技术能力不足操作员技术能力不足 新员工上岗前如果没有系统性接受操作方面的培训，或在作业过程的情绪变化也 会对产品的质量产生影响。 5. 5.作业环境不良作业环境不良 工厂没有推行5S活动或推行不彻底，现场作业环境脏乱，会影响员工的心情，也 会污染产品的质量。 6. 6.管理过程不科学管理过程

11、不科学 作业人员流动频繁造成质量不稳定，计划外的生产太多，打乱了生产排程，生产 人员疲于应付临时生产任务，对质量的关注无力顾及。142.2.班组长如何控制不良品班组长如何控制不良品 (1).应把建立管理点的工序作为检验的重点，除检验产品质量外，还应 对检验人员或操作人员执行技术及工序管理点的教育训练。 (2).在现场巡回检验时，应检查管理点的质量特性，如发现问题应帮助 操作人员及时找出原因，采取矫正措施。 (3).熟悉质量管理所用的图、表或其它控制手段的用法和作用，并通过 抽检来核对操作人员的记录以及使用窗体是否正确。 (4).汇整巡回的检查记录，将不良状况作成柏拉图，并按月公布和呈报。 (5

12、).熟悉自己所负责检验范围现场的质量要求及检验方法，并对生产工 件按检验指导书进行检验。153.3.操作者如何控制不良品操作者如何控制不良品 (1).掌握生产工件的加工要求重点，了解现场与工序所用数据记录表或 其它控制手段的用法及作用。 (2).清楚地掌握所操作工序的质量要求。 (3).熟记操作规程和检验规程，严格按操作规程(作业指导书)和检验规程 (工序质量管理表)的规定进行操作和检验，做到以现场操作质量来保 证产品质量。 (4).积极开展自检活动，认真执行自检责任制。 (5).填好数据记录表和操作记录，按规定时间抽样检验与记录数据，清楚 和准确，不弄虚作假。 (6).在现场中发现工序质量有

13、异常波动，应立即分析原因并采取措施或通 知班组长处理。164.4.预防不良品产生的方法预防不良品产生的方法(1)(1) 1. 1.要稳定质量先要稳定质量先稳定人员稳定人员 人员的流动是不可避免的，但是过度人员流动会使产品质量得不到保障。 2. 2.建立质量管理的建立质量管理的标准化标准化体系体系 标准化(检验方法标准化及作业方法标准化)就是为了应对工作屮不确定 因素对作业的影响，工作中不确定因素包括：人员的变动、技术水准高 低以及作业的难易程度等，为不使这些因系影响生产而将工作内容和方 法进行标准化，给员工作业捉供一个参照。 3.3.进行品质改善的进行品质改善的统计品管活动统计品管活动 传统的

14、质量管理方法重点是对产品进行检查，这种方法偏重在质量的事 后控制，对质量的改善没有实际意义。现代的制程品管作法引入统计手 法，通过分析不良原因，找到改善对策，使传统事后控制原则，变为事 前预防。174.4.预防不良品产生的方法预防不良品产生的方法(2)(2) 4.4.不要经常更换不要经常更换供货商供货商 不断变换供货商，使原料缺乏统一性，质量就无法稳定。 5. 5.机器设备的机器设备的自主保全自主保全 自己使用的设备自己管理和维护，就是要求生产员工维护好各自的设备。 在传统的设备管理中形成生产部门使用设备，维修部门保养设备的错误 管理方式，在这种管理方式下，设备的使用者只管用而不管设备是否超

15、限使用，维修部只管坏了就修好，无法作到设备的故障预防。 6. 6.消除消除现场作业环境现场作业环境的脏乱现象的脏乱现象 彻底消除现场的脏乱是保证产品质量的一个基础环节，这就要导入5S活 动，从整理、整顿、清扫、清洁入手，使现场现物保持干净，摆放合理 有序。将作业环境影响质量的现象通过5S活动彻底消除。185.5.不良品的控制不良品的控制 质量是制造出来的，不是检验出来的，因此，控制不良品的关键在于 预防。对不良品的控制要以预防为主，检验为辅，将不良品控制 在产品形成的过程中。 1.1.制定不良品控制程序制定不良品控制程序 工厂要制定不良品控制程序，规定不良品的标识、隔离、评审、处理措 施和记录

16、的方法，以防止作业员误用不良品，导致不良品出货。 2. 2.执行不良品控制程序。执行不良品控制程序。 不良品控制程序应达到以下要求: (1).及时发现不良品，加以标识并隔离存放。 (2).确定不合格的范围，如机号、时间、产品批次等。 (3).评定不良品的严重程度。 (4).决定对不良品的处置方式，并加以记录。 (5).按处置规定对不良品进行搬运、贮存和后续加工。 (6).做好不良品情况的记录。 (7).通知受不良品影响的部门做好预防措施。196.6.返工的管制返工的管制 对返工作业进行管制时，主要应控制以下几个方面的工作： 1.掌握好质量允收标准，并向返工人员说明质量要求与要点。 2.制定返工

17、品品质检验方法。 3.记录返工品的品名规格、数量。 4.对返工品进行重检与记录。 返工后的产品需经检验，符合规定要求才能放行。返工后的产品经检 验，虽不符合规定要求，但能满足预期的使用要求，需办理让步接收 手续后才能放行。207.7.车间对操作者的培训车间对操作者的培训 现场的许多问题，往往不是技术或设备达不到造成的，而是由于操作者 缺乏责任心，该做的事没做到。所以，班组长有必要对员工进行技术培训 和素质教育，让每位员工掌握技术要领与操作技巧，从而生产出质量稳定 的产品。培训内容如下： 1. 1.技术知识培训技术知识培训 关于设备的技术知识和产品的技术知识(如原料、材料、标准等)。 2. 2.

18、工作技能培训工作技能培训 操作技能、管理技能与沟通技巧等。 3. 3.质量意识培训质量意识培训 让员工树立以自己的制品为荣的信念。 4. 4.品管知识培训品管知识培训 根据员工所从事的工作内容，安排具体的品管知识培训(如QC七手法)。218.8.不良品处置不良品处置 不良品一经查出，就应采取措施予以处置。一般的处置方式如下说明： 1. 1.条件收货条件收货 在不良品经局部修整后，可接受或直接使用且不会影响产品的最终性能， 在质量上视为允收范围内。对此类产品的接受，也称为让步接受或 特采接受。 2.2.筛选筛选 对来货基本合格，但其中存在一定数量的不良品时，在入仓前或使用前， 由工厂安排人员全检

19、将不良品剔除掉。 3.3.返工与返修返工与返修 返工、返修是指对不良品的重新加工和修理，使产品品品达到规定要求。 4.4.退货退货 退货是指因来货质量不合格，经鉴定后，将来货退回发货部门的行为。 5.5.报报废废 由于物料、半成品、成品的报废，将直接造成工厂的损失，所以质量部在 收到物料的报废申请时必须认真核对，并指派质量管理人员亲临现场核查。229.9.如何避免员工在工作中小错不断如何避免员工在工作中小错不断(1)(1) 1. 1.让员工看得到自己错在那里让员工看得到自己错在那里 尽量不要对员工进行责骂，只要让员工自己看到自己的工作失误(如使 用员工工作失误与影响表)，增加责任心即可。 2.

20、 2.简化作业步骤简化作业步骤 将作业要点画成简单的图片，直接粘贴在工作台上或作业机械上。 3. 3.用员工熟悉的语言用员工熟悉的语言 尽量使用简单的语言来表达工作内容，如果可以将它提炼成口诀，让员 工学好之后容易记住。 4. 4.精密的设备也要尽量让它在使用的时候尽量简单精密的设备也要尽量让它在使用的时候尽量简单 将作业要点画成简单的图片，直接粘贴在工作台上或设备上，让作业人 员一目了然。 5. 5.设置各种作业的夹具来提高产品作业的精度设置各种作业的夹具来提高产品作业的精度 尽量减少用手来固定物品的时间和机会，避免作业的精度偏差。239.9.如何避免员工在工作中小错不断如何避免员工在工作中

21、小错不断(2)(2) 6. 6.将抽象的目标或规格要求转化成实物将抽象的目标或规格要求转化成实物 一些设备的调试，可以在重要的刻度范围内进行标注，让操作人员了解只 需要在此区间运行即可。 7. 7.给文件不如给样品给文件不如给样品 直接给作业人员一个样品，让他们了解作业的准确需求，不必去反复思考 检验标准中要求的产品质量，到底要达到何种程度才算合格。 8. 8.避免误导员工避免误导员工 如果生产现场有类似的设备或夹具放在同一个地点，为了不让员工偶然弄 错，就要尽量在颜色上加以区分。 9. 9.对容易产生配对错误或者作业不良的部位进行预先标讥对容易产生配对错误或者作业不良的部位进行预先标讥 对于

22、容易产生配对错误或作业不良的部位，如果能够预先标识出来，就会 提醒作业人员注意，避免出错。2410.10.作业指导书的作用作业指导书的作用 作业指导书把生产过程中的五种要素(人、机、料、法、环)进行最佳组合的标 准操作步骤和要求规格，用统一的格式描述出来，用来指导和规范生产工作的 文件，同时对重要工序中的关键控制点进行细化和量化。作用如下： 1. 1.便于对新人在作业时进行指导并使管理人员确诏作业的偏差程度。便于对新人在作业时进行指导并使管理人员确诏作业的偏差程度。 作业指导书对工序内的每一个步骤如何操作都有岩格规定，任何员工在 作业时按照标准方法进行操作，可以避免错误操作而带来的损失。 2.

23、 2.保存企业拥有的技术技能。保存企业拥有的技术技能。 可以将企业在长期生产过程中累积的经验、数据、技术、能力总结下来。 3. 3.便于及时追查产品不良的原因。便于及时追查产品不良的原因。 可以根据作业指导书核对生产的作业条件、操作步骤等是否符合规定的 要求，使于及时分析产品不良的原因和对策。 4. 4.作为产品质量水平能否达成的依据。作为产品质量水平能否达成的依据。 作业指导书中规定了生产操作中最低限度的规范，使得产品的规格要求 达到一致性与互换性的效果。2511.11.制造流程图制造流程图 产品愈复杂愈有需要藉助流程图表示各种材料、零件以及制造成最后 产品的系列制造程序。当制作完整的流程图

24、时，可以利用各种符号使 流程图简化，最常使用的记号有：2612.12.班组长要巡查现场班组长要巡查现场 班组长在生产现场一定要按时对制造工序进行巡回检查，检查内容包括：班组长在生产现场一定要按时对制造工序进行巡回检查，检查内容包括： (1).对操作人员的教育培训以及操作资格鉴定有无及时实施。 (2).设备、工具、工装、计量器具在日常使用时，有无定期对其进行检查、校 止、保养，是否处于正常状态。 (3).物料和零部件在工序中的摆放、搬运及拿收方法是否会造成物料不良。 (4).不良品有无明显标志并放置在规定区域。 (5).技术文件(如工作指导书)能否正确指导生产，技术文件是否齐全并得到遵守 (6)

25、.产品的标志和检验记录是否确实。 (7).生产环境是否满足产品生产的需求，有无产品或物料散落在地面上。 (8).操作员工能否胜任工作。 (9).生产因素变换时(如修机、换模、换料等)是否按要求通知品检员到场验证。2713.13.作好工序质量控制作好工序质量控制(1)(1) 质量控制点是为使工序处于良好控制状态，保证达到规定的产品质量要求， 在制造现蜴须采取特殊的管理措施和方法，对于重要的质量特性、关键部位 与薄弱环节等进行控制。 1. 1.设置工序质量控制点设置工序质量控制点 质量控制点的设置即确定质量控制点的项目，一般为： (1).某项工序加工出来的产品或零件的某一项特性值，如性能、精度、粗

26、 糙度、硬度等。 (2).某项工序的关键特性或重要的工作条件，如铸造中的铁水温度，水分 等，机械加工中的尺寸精度、形状精度和位置精度等。 作为班组长，一定要对工序的控制点及其要求事项有充分的了解。 2.2.质量控制点设置原则质量控制点设置原则 设置工序质量控制点，一般应遵循以下三条为原则： 2813.13.作好工序质量控制作好工序质量控制(2)(2) (1).对产品的性能、精度、寿命、可靠性和安全性等有直接影响的关键项 目和关键部位。 (2).技术上有特殊要求，对下道工序有重大影响的项目。 (3).质量信息回馈中发现的不良品较多的项目或部位。 3. 3.做好工序质量检验做好工序质量检验 工序质

27、量检验是指在生产现场通过操作者的自检或互检，检验员的专检或 巡检，监视在制品品质。 (1). (1).严格遵守操作规程严格遵守操作规程 在三定(定人、定机、定工序)的基础上，实行三按(按标准、 按图纸、按技术)生产，严格技术纪律，对违纪的责任者认真查处。 (2). (2).按检验指导书进行检验按检验指导书进行检验 检验指导书是具体规定工序检验操作要求的技术文件，目的是为产品的 关键过程的检验活动，提供具体的操作指导。2914.14.把握好现场的变化把握好现场的变化(1)(1) 在生产加工中，对同一工序，由同一操作者，使用同一种材料，操作同一设 备，按照同一标准与技术方法，加工出来的同一种零件，

28、其质量特性值不一 定完全一样。这就是产品质量的波动现象，而引起这种质量波动现象的主要 因素是人(Man) 、机器(Machine)、材料(Material) 、技术方法(Method)和 环境(Environment) ，简称4MIE。把握现场变化点，一般要从4MIE开始的。 1.Man -1.Man -人人 造成操作人员失误的主要因素： 质量意识差 加强质量意识教育。 操作时粗心大意 进行岗位技术培训。 责任心不强 加强自检和首检工作。 不遵守操作规程 熟悉并严格遵守操作规程。 操作技术不熟练 自我提高和自我改进能力。 2. .Machine 机机 机器设备影响工序质量特性的因素： 3014

29、.14.把握好现场的变化把握好现场的变化(2)(2) 机器设备的精度保持性、稳定性和性能可靠性 加强设备维护保养。 配合件的间隙 采用首件检验，核实定位安装的准确性。 定位装置的准确性 尽量采用定位装置的自动显示系统。 3.Material 3.Material 料料 在生产加工中，由于工件材料的变化，影响工件的加工精度，对此加强材 料的检验是唯一方法。 4.Method 4.Method 法法 技术方法是实现加工制造的关键，正确的加工方法可以指导生产出合格的 零件，有关技术方法的控制和防误可采收以下措施： 制定正确、合理、先进的技术方法。 优化技术参数，保证加工质量，提高生产效率。 保持技术

30、装备精度，搞好维修并进行周期检定，加强定型刀具的保管。 严肃技术纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。 5.Environment 5.Environment 环环 由于生产产品的工序不同，所需环境条件(如温度、湿度、振动、噪声、 照明、室内净化和现场污染程度等)也不相同，所以，应根据工序要求选 择适应的环境条件。3115.15.把后道工序当客户把后道工序当客户 上道工序的工作没有做好，没有及时了解下道工序的需求，导致下道工序 产生不满，让上道工序返工、加班，使人力成本增加，影响交期与质量。 那如何才能让员工树立后道工序是客户的意识呢，班组长可从以下几 个方面入手： (1).每一个工序的成员

31、应该熟悉自己本工序所负责的工作内容和责任范围。 (2).教育员工经常站在后道工序的角度来思考问题，做好本工序工作。 (3).多了解后道工序的操作程序，比如找后道工序要几个样品，以了解自 己的成品是用在其中的那一个环节或位置。 (4).建立与后道工序相互讨论的机制。 (5).及时向后道工序和前道工序回馈相应的信息。 (6).自己在工作中或工作后随时进行自我检查，以便于实时改善。3216.16.如何防止外观瑕疵如何防止外观瑕疵(1)(1) 由于外观瑕疵的特殊性，因此对于瑕疵的判定有时候是十分困难的， 如何防止外观瑕疵的出现，有下列两种方法： 1.1.事先防事先防( (属于积极顶防属于积极顶防) )

32、 ( (1).防范作业人员在作业、检查过程中造成瑕疵。如要求接触产品 外观的人员要戴手套或指套等。 (2).防止机器、夹具、设备等触碰产品造成外观瑕疵。如在接触产 品外观的相关部位贴上海绵，定时对设备进行清洁等。 (3).对外观材料本身进行防范。如使用耐磨性好的产品外观材料、粘 贴保护溥膜、二次喷涂等。 2.2.事后选事后选( (属于被动选别属于被动选别) ) 当产品的外观瑕疵无法杜绝时，为避免误判断而造成更大的损失，应统 一设置选别样品。 (1).该样品能够反映客户需求情况。 (2).产品的制造、检验、品保等相关人员，都持有同等样品，并严格 按该样品进行判定和接收。 (3).将判定条件明确化

33、。用明文规定，对光线明暗度、目视距离、产 品的有效期限等均有详细规定。33三三、進料進料、制程與成品管制制程與成品管制 1 1、质量管制全过程质量管制全过程 2 2、I IQCQC進料進料管制管制 3 3、IPQCIPQC制程制程管制管制 4 4、FQCFQC成品管制成品管制 5 5、OQCOQC制程制程管制管制34材料材料原料原料零件零件规格规格A A B B C C供货商供货商成品成品入入库库客户客户管制标准管制标准作业指导书作业指导书抽样检验办法抽样检验办法进料作业进料作业程序程序制程制程作业程序作业程序( (I. I.P.Q.CP.Q.C) )管制点管制点I.Q.CI.Q.CO.Q.C

34、O.Q.C管制标准管制标准作业指导书作业指导书管制标准管制标准作业指导书作业指导书抽样检验办法抽样检验办法最最终作业终作业程序程序制程制程1 1制程制程2 2制程制程3 3 1 1、质量管制全过程质量管制全过程F.Q.CF.Q.C出货出货作业作业程序程序35进料检验是对外购件的质量检验进料检验是对外购件的质量检验, ,即对采购的原材即对采购的原材 料、辅料、外购件、外协件及配套件等入库前的料、辅料、外购件、外协件及配套件等入库前的 接收检验。按图纸或合同的规定进行检验接收检验。按图纸或合同的规定进行检验, ,并允许并允许 合格品入库；对不合格品采取退货、选别检查，合格品入库；对不合格品采取退货

35、、选别检查， 特采的处置；负责跟踪不良，监督供货商采取改特采的处置；负责跟踪不良，监督供货商采取改 善对策，防止再次发生。善对策，防止再次发生。 2 2、I IQCQC進料進料管制管制IQCIQC：In-Coming In-Coming Quality ControlQuality Control36要实现要实现IQCIQC的机能的机能, ,企业必须做好以下安排企业必须做好以下安排: :检验项目和器具的安排检验项目和器具的安排检验方式的确定检验方式的确定检验状态标示及不合格批量处理检验状态标示及不合格批量处理防止进料不良发生的体制防止进料不良发生的体制进料检验部门管理项目的确立进料检验部门管理

36、项目的确立37 进料检验有进料检验有首件首件( (批批) )样品检验样品检验和和成批进料检验成批进料检验两两种。种。1.1.首件首件( (批批) )样品检验样品检验: : 首件首件( (批批) )样品检验是指采购方对供货商提供的样样品检验是指采购方对供货商提供的样品做鉴定性检验、认可。供货商提供的样品必须品做鉴定性检验、认可。供货商提供的样品必须有代表性以便作为以后进料的比较基准。有代表性以便作为以后进料的比较基准。 首件首件( (批批) )样品检验的适用范围为样品检验的适用范围为: : (1) (1)供货商首次交货供货商首次交货 (2)(2)供货商产品设计或结构有重大变化供货商产品设计或结构

37、有重大变化 (3)(3)供货商产品生产工艺有重大变化供货商产品生产工艺有重大变化进料检验的种类进料检验的种类382.2.成批进料检验成批进料检验: : 是按购销合同规定对供货商持续性供货的正常检验。是按购销合同规定对供货商持续性供货的正常检验。 成批进料检验应根据供货商提供的证明文件实施核对成批进料检验应根据供货商提供的证明文件实施核对性的检查性的检查, ,针对材料的不同情况针对材料的不同情况, ,有以下两种检验方法有以下两种检验方法: : (1) (1)分类检验法分类检验法 (2)(2)抽样检验法抽样检验法进料检验的种类进料检验的种类39来货对产品质量的影响程度来货对产品质量的影响程度供货商

38、质量控制能力供货商质量控制能力该货品以往经常出现的质量异常该货品以往经常出现的质量异常来料对工厂的成本影响来料对工厂的成本影响客户的要求客户的要求进料检验方式进料检验方式的的取决取决40一个单位产品只要有一项规定的质量特征不符合一个单位产品只要有一项规定的质量特征不符合标准要求，就称为单位产品不合格。标准要求，就称为单位产品不合格。一个单位产品的质量特征可能有若干项，在产品一个单位产品的质量特征可能有若干项，在产品设计时应确定出产品质量特性的重要度分级。因设计时应确定出产品质量特性的重要度分级。因此，单位产品的不合格也按重要度分类。此，单位产品的不合格也按重要度分类。单位产品的合格或不合格单位

39、产品的合格或不合格411. A1. A类不合格类不合格- -严重缺点严重缺点A A类不合格指单位产品的关键质量特征不符合类不合格指单位产品的关键质量特征不符合标准的规定，如电器的漏电、高压容器的耐压标准的规定，如电器的漏电、高压容器的耐压不符合标准规定、空调器不制冷等。具有不符合标准规定、空调器不制冷等。具有A A类类不合格的产品称为不合格的产品称为A A类不合格品。类不合格品。 A A类不合格会给使用者带来类不合格会给使用者带来生命或安全生命或安全的危害。的危害。不合格品的分类不合格品的分类422.B2.B类不合格类不合格- -主要缺点主要缺点 B B类不合格指单位产品的重要质量特性不符合标

40、准类不合格指单位产品的重要质量特性不符合标准规定，如空调器的噪声大、收音机的选择性差等。规定，如空调器的噪声大、收音机的选择性差等。具有具有B B类不合格的产品称为类不合格的产品称为B B类不合格品。类不合格品。 B B类不合格给使用者和维修者带来不便类不合格给使用者和维修者带来不便。3.C3.C类不合格类不合格- -次要缺点次要缺点 C C类不合格指单位产品一般质量特性不合格，实际类不合格指单位产品一般质量特性不合格，实际上不影响制品的使用目的的缺点。如玻璃器皿上的上不影响制品的使用目的的缺点。如玻璃器皿上的气泡、家用电器外观颜色不正等。气泡、家用电器外观颜色不正等。C C类不合格可能会给使

41、用者带来轻微的影响。类不合格可能会给使用者带来轻微的影响。不合格品的分类不合格品的分类43(1) (1) 批量太少，失去抽样检验的意义时。批量太少，失去抽样检验的意义时。(2) (2) 检验手续简单，不致大量浪费人力时间及经费。检验手续简单，不致大量浪费人力时间及经费。(3) (3) 不允许不良品存在，该不良对产品有致命影响，不允许不良品存在，该不良对产品有致命影响， 如漏电如漏电、泄气等。泄气等。 (4(4) ) 检验批检验批务必务必全数皆为良品，否则失去其功能全数皆为良品，否则失去其功能， 如收音机、手表等。如收音机、手表等。(5) (5) 工程能力不足不良率超过规定，非全数检验无法工程能

42、力不足不良率超过规定，非全数检验无法 保证品质时。保证品质时。(6) (6) 为了解该批制程实际质量状况时。为了解该批制程实际质量状况时。(7) (7) 客户需求客户需求适合采用全数检验的条件适合采用全数检验的条件44(1)(1)产量大，批量大，且系连续生产，无法作全产量大，批量大，且系连续生产，无法作全数检验，如螺丝类等。数检验，如螺丝类等。(2)(2)产品系连续体的物品，如纸卷、纱线等。产品系连续体的物品，如纸卷、纱线等。(3)(3)允许某种程度的不良品存在。允许某种程度的不良品存在。(4)(4)破坏性试验。破坏性试验。(5)(5)期望能减少检验时间及费用。期望能减少检验时间及费用。(6)

43、(6)检验批之体积非常大，如硫氨、原棉等。检验批之体积非常大，如硫氨、原棉等。(7)(7)刺激生产者要注意品质改善时。刺激生产者要注意品质改善时。(8)(8)满足消费者要求时。满足消费者要求时。 适合采用抽检的条件适合采用抽检的条件45允收允收拒收拒收特采特采全检全检重工重工: : 送检批几乎全部不合格，但经加工送检批几乎全部不合格，但经加工处理后，货品即可接受。处理后，货品即可接受。检验结果的处理方式检验结果的处理方式46制程控制：一般是指对物料进入物料仓到成制程控制：一般是指对物料进入物料仓到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制。主品入库前各阶段的生产活动的品质控制。主要包括：原材料加工控

44、制、半成品、在制品要包括：原材料加工控制、半成品、在制品控制、和产品装配与包装控制。控制、和产品装配与包装控制。制程检验的方式：制程检验的方式：1)1)首件自检、互检、专检相结合首件自检、互检、专检相结合2)2)工序控制与抽检、巡检相结合工序控制与抽检、巡检相结合3)3)多道工序集中检验多道工序集中检验或或逐道工序进行检验逐道工序进行检验4)4)零件、产品完工检验零件、产品完工检验5)5)抽检与全检相结合抽检与全检相结合3 3、IPQCIPQC制程制程管制管制IPQCIPQC：In Process Quality ControlIn Process Quality Control47明确检验与

45、试验的前提条件，保证上道工序明确检验与试验的前提条件，保证上道工序合格合格明确检验与试验的项目明确检验与试验的项目明确所用的仪器、设备或量规明确所用的仪器、设备或量规明确测验方法明确测验方法明确特殊条件下，判别合格与否的原则明确特殊条件下，判别合格与否的原则明确检验、试验结果的记录方法明确检验、试验结果的记录方法明确检验、试验信息的传送方法明确检验、试验信息的传送方法明确从事检验的人员所具备的技能资格明确从事检验的人员所具备的技能资格制定检验规程要明确事项制定检验规程要明确事项48日期時間產品別數量查檢項目判定ABCDEFG11200930轉換器500000001全檢 首檢 巡檢查檢人： 工序

46、名稱：制程查檢表49首件检验的确认首件检验的确认生产资料的核对生产资料的核对IPQCIPQC巡检规定巡检规定巡检时间频率巡检时间频率按产品品质标准检验（外观、尺寸、功能、按产品品质标准检验（外观、尺寸、功能、机器运行参数、摆放、环境、作业的方法、机器运行参数、摆放、环境、作业的方法、机器状态）机器状态）IPQCIPQC巡检记录巡检记录品质异常的反馈与处理品质异常的反馈与处理IPQCIPQC的作业要点的作业要点50制程制程品质品质管制过程中注意事项管制过程中注意事项 开始生产时的前开始生产时的前1010个要逐一确认个要逐一确认；只做只做首件是不首件是不够的、并且要做记录。而干部要确认、品质人员够

47、的、并且要做记录。而干部要确认、品质人员要确认，不可差不多或由操作人员自己判定，不要确认，不可差不多或由操作人员自己判定，不管熟到不能熟的产品也要按部就班做好。管熟到不能熟的产品也要按部就班做好。 生产中用定时或定量自己检查生产中用定时或定量自己检查N N个没问题，才继续个没问题，才继续生产，有问题必须把已生产的产品移到旁边或用生产，有问题必须把已生产的产品移到旁边或用红色标识，待全检，不可以混下去，而且要立即红色标识，待全检，不可以混下去，而且要立即通知主管改善。通知主管改善。 生产中有停下来，再开机即是首件就要生产中有停下来，再开机即是首件就要n n个检查并个检查并记录。记录。 对当日生产

48、线上领用的原物料进行品质确认对当日生产线上领用的原物料进行品质确认, ,如遇如遇有特采物料有特采物料,IPQC,IPQC须作好品质跟踪。须作好品质跟踪。51 品质巡检人员，在巡检中除自己的记录外，还要确品质巡检人员，在巡检中除自己的记录外，还要确认自检的记录是否有检查及比较自己的记录是否有认自检的记录是否有检查及比较自己的记录是否有差异，一旦有问题应双方确认，生产者有乱填或不差异，一旦有问题应双方确认，生产者有乱填或不服时应立即通知主管处理，以保证品质。服时应立即通知主管处理，以保证品质。 主管要管控每道流程的时间是否会造成瓶颈停工待主管要管控每道流程的时间是否会造成瓶颈停工待料的发生。料的发

49、生。 生产的不良品要分类清楚，并当天处理完成（当事生产的不良品要分类清楚，并当天处理完成（当事人人或或单位处理）。单位处理）。 装配线的产品生产前应先依订单所规定的规格、先装配线的产品生产前应先依订单所规定的规格、先行组装一个，做为生产的依据。行组装一个，做为生产的依据。制程制程品质品质管制过程中注意事项管制过程中注意事项52制程检验异常处理制程检验异常处理当制程巡回抽检中有超过允收比例时当制程巡回抽检中有超过允收比例时, ,则立即则立即告知生产现场组长和员工告知生产现场组长和员工, ,并对此一阶段的产并对此一阶段的产品作好不良标识后放入待处理区品作好不良标识后放入待处理区, ,由生产进行由生

50、产进行全检处理全检处理, ,结果记录于结果记录于“制程检验日报表制程检验日报表”。对返工后的产品对返工后的产品由由IPQCIPQC进行复检进行复检, ,确认合格后确认合格后同意放行同意放行, ,结果记录于结果记录于“制程检验日报表制程检验日报表”。53巡回检查人员发现重大品质异常时，须在巡回检查人员发现重大品质异常时，须在5 5分分钟内知会生产最高主管及品管主管，该停产的钟内知会生产最高主管及品管主管，该停产的予以立即停产，并填写予以立即停产，并填写“品质异常处理单品质异常处理单”。出现重大品质事故时出现重大品质事故时，须立即召集生产须立即召集生产/ /研发研发/ /工艺人员等进行相关紧急措施

51、的商讨工艺人员等进行相关紧急措施的商讨，异常原异常原因分析及排除因分析及排除，制定解决方案制定解决方案 如有涉及原物如有涉及原物料不良则立即采购料不良则立即采购/ /生管协同处理生管协同处理。制程检验异常处理制程检验异常处理54制程管制制程管制(1)(1)(查核表查核表) )（1 1）在生产过程中是否有制订）在生产过程中是否有制订QCQC工程表（或管制计划），用以律定制程参数或者工程表（或管制计划），用以律定制程参数或者 管制项目。管制项目。（2 2）现场处是否置放工作指导书或作业流程，标示工作重点或其他注意事项。）现场处是否置放工作指导书或作业流程，标示工作重点或其他注意事项。（3 3）现场

52、操作者针对工作项目，在工作前是否有执行教育训练。）现场操作者针对工作项目，在工作前是否有执行教育训练。（4 4）班组长是否使用查检表，登陆每日不良状况的数量。）班组长是否使用查检表，登陆每日不良状况的数量。（5 5）针对出现频率高）针对出现频率高( (或影响大或影响大) )之不良状况，车间主任是否在当日向经理提报，之不良状况，车间主任是否在当日向经理提报， 召开矫正会议，决定处理措施，并于隔日向副总头上领导报告处理方针。召开矫正会议，决定处理措施，并于隔日向副总头上领导报告处理方针。（6 6）各项矫正报告是否具有良好档案管理，并具有追溯性。）各项矫正报告是否具有良好档案管理，并具有追溯性。（7

53、 7）矫正方法是否能善用品管手法）矫正方法是否能善用品管手法( (如如QCQC七大手法，统计估计等七大手法，统计估计等) )。（8 8）制程管制是否使用）制程管制是否使用SPCSPC与与CPKCPK，用以监控制程品质。，用以监控制程品质。（9 9）制程品质水准，是否每周加以分析后整理呈报。）制程品质水准，是否每周加以分析后整理呈报。（1010）夹具、模具与治具，是否制订使用频率或寿限規訂。）夹具、模具与治具，是否制订使用频率或寿限規訂。（1111）若工作初次运作、物料更换或工作设备、方法變更時，是否对工作准备状况）若工作初次运作、物料更换或工作设备、方法變更時，是否对工作准备状况 加以查证。加

54、以查证。55制程管制制程管制(2)(2)(查核表查核表) )（1212）是否对生产工具制订管制计划书（如保养、修理、报废等）。）是否对生产工具制订管制计划书（如保养、修理、报废等）。（1313）生产过程是否对合格、不合格或报废品加以识别，并置放在适当区域）生产过程是否对合格、不合格或报废品加以识别，并置放在适当区域或位置。或位置。（1414）对特殊制程或者特殊设备之操作者，是否给予应有之鑑别或训练。）对特殊制程或者特殊设备之操作者，是否给予应有之鑑别或训练。（1515）是否执行自主品管或巡回品管。）是否执行自主品管或巡回品管。（1616）现场是否使用看板管理。）现场是否使用看板管理。（1717

55、）重加工之产品是否编订重加工之工作指导书。）重加工之产品是否编订重加工之工作指导书。（1818）是否评估工作环境）是否评估工作环境( (如温度、湿度、噪声等）对制程品质之影響性。如温度、湿度、噪声等）对制程品质之影響性。（1919）现场工作者是否有佩带安全防护器具。）现场工作者是否有佩带安全防护器具。56制程管制制程管制(3)(3)(查核表查核表) )（2020）现场工作者之动作程序是否一致。）现场工作者之动作程序是否一致。（2121）是否发生再制品（线上库存品）增加之现象。）是否发生再制品（线上库存品）增加之现象。（2222）是否建立料件库存管理方式（含安全存量，储架分类，账籍管理）。）是否

56、建立料件库存管理方式（含安全存量，储架分类，账籍管理）。（2323）是否建立急单生产之作业程序。）是否建立急单生产之作业程序。（2424）是否建立预判不符合出货日之因应作法。）是否建立预判不符合出货日之因应作法。（2525）是否建立生产线合理化，以减少制程之浪费。）是否建立生产线合理化，以减少制程之浪费。（2626）是否建立操作之标准工时，以建立工资率。）是否建立操作之标准工时，以建立工资率。（2727）是否建立产品合约（如新產品或过去曾经生产過之產品）审查之作业）是否建立产品合约（如新產品或过去曾经生产過之產品）审查之作业 程序。程序。57最终检验和试验也称成品检验或出厂检最终检验和试验也称

57、成品检验或出厂检验，是完工后的产品入库前或发到用户验，是完工后的产品入库前或发到用户手中之前进行的一次全面检验。手中之前进行的一次全面检验。这是最这是最关键的检验关键的检验。4 4、FQCFQC成品管制成品管制FQCFQC：Final Quality ControlFinal Quality Control58是防止不合格产品出厂和流入到用户手中，损是防止不合格产品出厂和流入到用户手中，损害用户利益和本企业的信誉；害用户利益和本企业的信誉；最终检验和试验是全面考核产品品质是否符合最终检验和试验是全面考核产品品质是否符合规范和技术文件的重要手段，并为最终产品符规范和技术文件的重要手段，并为最终产

58、品符合规定要求提供证据，因而最终检验和试验是合规定要求提供证据，因而最终检验和试验是品质控制的重点品质控制的重点, ,也是实行品质管理活动的必也是实行品质管理活动的必需过程。需过程。最终检验和试验的目的与作用最终检验和试验的目的与作用59依据企业文件进行检验依据企业文件进行检验 按企业形成文件的检验和试验程序、按企业形成文件的检验和试验程序、品质品质计划、最计划、最终检验和试验规程等文件进行检验和试验，合格后终检验和试验规程等文件进行检验和试验，合格后办理入库手续；办理入库手续；按规定要求检验作出结论按规定要求检验作出结论 最终检验和试验的程序，应要求所有规定的进货检最终检验和试验的程序，应要

59、求所有规定的进货检验，过程检验均完成，结果满足规定要求后才能作验，过程检验均完成，结果满足规定要求后才能作出是否合格的结论；出是否合格的结论；审批认可审批认可 只有在规定的各项检验、试验都全部完成，有关检只有在规定的各项检验、试验都全部完成，有关检验结果符合要求、数据、文件都得到审批认可后，验结果符合要求、数据、文件都得到审批认可后，产品才能发货。产品才能发货。最终检验和试验的要求最终检验和试验的要求60成品入库存在两种状态，一种是产品在完成成品成品入库存在两种状态，一种是产品在完成成品包装作业后，经检验入库；另一种是成品在完工包装作业后，经检验入库；另一种是成品在完工后进行油封、油漆处理并经

60、检验入库。后进行油封、油漆处理并经检验入库。无论哪种情况，检验人员应做到：无论哪种情况，检验人员应做到：按检验和试验程序及检验规程的要求进行检验；按检验和试验程序及检验规程的要求进行检验；核对和检查油封、油漆的品质是否满足文件规定核对和检查油封、油漆的品质是否满足文件规定的要求，判定是否合格。的要求，判定是否合格。核对和检查包装的产品，主要是检查包装材料、核对和检查包装的产品，主要是检查包装材料、包装箱的结构和包装的品质是否满足文件规定要包装箱的结构和包装的品质是否满足文件规定要求，判定是否合格；求，判定是否合格；入库单或入库交验单齐全入库单或入库交验单齐全, ,判定合格后方能入库。判定合格后