机械装备设计制造

1、机械装备设计制造1) 系列化设计的优点1) 可以较少品种规格的产品满足市场较大范围的需求。 减少产品品种意味着提高每个品种产品的生产批量，有助于降低生产成本，提高产品制造质量的稳定性；2) 系列中不同规格的产品是依据经过严格性能试验和长期生产考验的基型产品演变和派生而成的，可以大大减少设计工作量， 提高设计质量， 减少产品开发的风险，缩短产品的研制周期；3) 产品有较高的结构相似性和零部件的通用性，因而可以压缩工艺装备的数量和种类，有助于缩短产品的研制周期，降低生产成本；4) 零备件的种类少， 系列中的产品结构相似， 便于进行产品的维修， 改善售后服务质量；5) 为开展变型设计提供技术基础。2

2、) 系列化设计的缺点为以较少品种规格的产品满足市场较大范围的需求，每个品种规格的产品都具有一定的通用性，满足一定范围的使用需求，用户只能在系列型谱内有限的一些品种规格中选择所需的产品，选到的产品，一方面其性能参数和功能特性不一定最符合用户的要求，另方面有些功能还可能冗余。3) 自动化立体仓库设计分类1、按建筑形式分类：整体式、分离式2、按仓库高度分类：高层、中层、低层3、按货架形式分类：单元货格式货架仓库、贯通式货架仓库、旋转式货架仓库、移动式货架仓库4、按仓库的作业方式分类：单元式仓库、拣选式仓库5、自动化仓库按照所操作货物类型和操作目的的不同，可分为托盘自动库、纸箱自动库和单元拣选式自动仓

3、库等多种类型。4) 自动化仓库的设计原则1总体规划原则2 最小移动原则 3 直线前进原则 4 充分利用空间场地的原则5生产力均衡原则6 顺利运行原则 7 弹性原则 8 能力匹配原则 9 安全性原则5) 物流概念 ; 物质资料在生产过程中各个生产阶段之间的流动和从生产场所到消费场所之间的全部运动过程； 包括运动过程中的空间位移及与之相关联的一系列生产技术性（包括自然技术和管理技术）活动。6)可靠性： 可靠性指产品在使用过程中，在规定的条件下和时间内完成的功能和能力，通常用概率来表示。7) 机械装备的分类 : 加工装备、工艺装备、仓储输运装备、辅助装备。8) 机械制造装备设计的类型：创新设计、变型

4、设计、模块化设计。9)工艺装备和模具的定义：工艺装备是指产品制造时所用的各种刀具、模具、 夹具、量具等工具。10) 模具是用来将材料填充在其型腔中，以获得所需形状和尺寸制作的工具。11) 可靠度的概念： 可靠度是指可靠性的度量化指标， 是指产品在规定条件下和规定时间内，完成规定任务的概率。12) 柔性化：产品的结构柔性化和功能的柔性化。13)系列化设计的步骤：首先是主参数和主要性能指标的确定- 然后是参数分级- 再制订系列型谱14) 创新设计的步骤是什么 a ，产品规划 b ，方案设计 c ，技术设计 d ，施工设计。15) 为什么应该重视需求分析和可行性论证：产品设计是为了满足市场的需求，

5、而市场的需求往往是不具体的，有时是模糊的，潜在的，甚至是不可能实现的。 需求分析的任务是将需求具体化和恰到好处。 明确设计任务的要求， 需求分析本身就是设计工作的一部分，是设计工作的开始， 而且至始至终都指导设计工作的进行。 通过调查研究和预测后， 对产品的开发中的重大问题应进行充分的技术经济论证， 判断是否可行， 即进行产品的可行性分析，可行性分析一般包括技术分析， 经济分析。 社会分析三个方面。 是提出可行性报告的依据16) 机床设计应满足的基本要求：工艺范围、柔性、与物流系统的可接近性、刚度、精度、噪声、生产率、自动化、成本、可靠性、造型与色彩17)机床运动功能式：左边写工件，用W表示，

6、右边写刀具，用T 表示，中间写运动。18) 三点一线包括： 一点是指转速点， 三线分别是水平线 （各级转速 ) ，垂直线（各级转轴），斜直线 ( 传动副）。19) 主变速传动系设计的一般原则： 1，传动副前多后少原则 2 、传动顺序与扩大顺序相一致的原则 如 12=3(1)*2(3)*2(6)20) 典型部件设计21) 主轴部件应满足的基本要求：旋转精度、刚度、抗振性、温升和热变形、精度保持性22) 推力轴承位置配置形式：前端配置、后端配置、两端配置、中间配置23) 导轨的截面形状：矩形、三角形、燕尾形、圆柱形24) 导轨的材料：铸铁、钢、非铁金属、塑料25) 机床夹具设计26) 机床夹具的分

7、类：通用夹具、专用夹具、可调整夹具和成组夹具、组合夹具、随行夹具27) 夹具的组成： 定位元件及定位装置、 夹紧元件及夹紧装置、 导向及对刀元件、 动力装置、夹具体、其他元件及装置28) 六点定位原理： 是采用六个按一定规则布置的约束点， 限制工件的六个自由度， 使工件实现完全定位29) 不完全定位是指在不影响工件正常加工前提下。 工件限制的自由度少于六个。 而欠定位是指少于六个自由度但是影响了工件的正常加工30) 定位误差：指工件加工后在尺寸、 形状、位置三个方面偏离理想工件的大小。主要由三个方面产生 - 工件在定位夹紧误差、 夹具带着工件安装在机床， 相对机床主轴或运动导轨的位置误差，也称

8、对定误差、加工过程中误差、31) 定位误差产生的原因： 基准不重合带来的定位误差、 间隙引起的定位误差、 与夹具有关的因素产生的定位误差32) 常用夹紧机构：斜锲夹紧、螺旋夹紧、偏心夹紧、33) 物流系统设计34) 物流概念：是指原材料、燃料、外购件投入生产后，经过下料、发料，运送到各加工点和储存点， 以在制品的形态，从一个生产单位流入另一个是生产单位，按照规定的工艺过程加工、储存，借助一定的运输装置，在仓库、车间、工序之间始终体现着物料实物形态的流转过程35) 生产活动包括：加工（装配） 、搬运、停滞、检验36) 机床上下料装置设计原则：时间要符合生产节拍的要求，缩短辅助时间，提高生产率、工

9、作力求平稳，尽量减少冲击，避免工件产生变形或损坏、装置要尽可能结构简单，工件可靠， 维护方便、 装置应有一定的适用范围，尽可能的满足多种不同工件的上下料要求37) 料斗分类：叶轮式料斗、摆动式料斗、振动式料斗、38) 随行夹具：对于结构形状比较复杂而缺少可靠运输基面的工件或质地较软的非金属工件，常将工件先定位夹紧在随行夹具上， 和随行夹具一起传送、 定位和夹紧在机床上进行加工。返回方式：上方返回、下方返回、水平返回。39) AGV:是指装有电磁或光学自动导引装置， 能够沿规定的导引路径行驶， 具有小车编程与停车选择装置、安全保护以及各种移载功能。40) 自动化仓库的分类：按高度分类、 按规模划

10、分、按建筑形式划分、按货架构造形式划分41) 自动化仓库设计原则： 总体规划原则、 最小移动距离原则、 直线前进原则、 充分利用空间、场地的原则、生产力均衡原则、顺利运行原则、弹性原则、能力匹配原则、安全性原则42) 机械加工生产线总体设计43)机械加工生产线的类型：按工件外形和工件运动状态的区分（1、旋转体工件加工生产线、 2、非旋转体工件加工生产线）、按工艺设备类型区分、按设备连接方式区分、按生产适应产品类型变化的能力区分44) 机械加工生产线的组成：加工装备、工艺装备、输运装备、辅助装备和控制系统组成。45) 生产线可靠性： 指在给定的生产纲领所决定的规模下， 在生产线规定的全部使用期限

11、内，连续生产合格产品的工作能力46) 组合机床的特点： 卧式组合车床 （动力箱水平安装） 、立式组合车床 （动力箱垂直安装） 、倾斜式组合车床（动力箱倾斜安装） 、复合式组合车床（动力箱具有上述两种以上的安装状态）47) 三图一卡：即绘制被加工零件工序图、 加工示意图、机床总联系尺寸图、编制生产率计算卡48) 柔性制造系统： 是一个以网络为基础、 面向车间的开放式集成制造系统。 柔性是指一个制造系统适应各种生产条件变化的能理，集中反映在加工、人员和装备等方面。49) 几何精度 : 机床在空载条件下，在不运动或低速运动时机床主要独立部件的形状，相互位置，旋转，和相对运动位移的精确程度。50) 精度保