塑性成型中缺陷工艺分析

1、10塑性成型中缺陷工艺分析(1)注射不足(缺料)解决方法：1.提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。2.提高背压，提高料管温度。3 .减慢射速、减小锁模力4.料量的多少也是主要一个因素当料量够时(即有残余料量时)再修改其它的参数如注塑时间等5 .模具方面： 模具温度提高有利于料的流动排气，浇口位置，大小等也影响6 .设备方面我只说一点：在其它都正常时有可能是料筒堵塞或止逆环漏料等有可能树脂没有完全充填到模具型腔角落。是由于气体、空气造成注射不足(逃气)。所以减慢射速、减小锁模力。当然如果是由于树脂的流动性不足，内压不足要提高最大射 出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度(2)

2、色斑色斑主要是由于料混合不均匀造成的！要想消除色斑，其实并不很难！首先料温不能太高，要加大背压，提高注射速度！主要这几个方面基本就可以解决色斑了！不过色斑调整起来并不很容易！也要根据经验，适当的调整以上参数！(3)飞边：1:锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边2:塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。3:料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边 4: 4.射压过高保压 压力太大解决方法1 .确认锁模力是否足够。2.确认计量位置是否正确。3.降低树脂温度和模具温度。4.检查 射出压力是否适当。5.调整射速。

3、6.变更保压压力或转换位置。(4)熔接痕产品熔接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。温度问题：料筒温度太低；喷嘴温度太低；模温太低；拼缝处模温太低；塑料熔体温度不均。注塑问题： 注射压力太低： 注射速度太慢。(3)模具问题：1拼缝处排气不良；2部件排气不良；3分流道太小；4浇口太小； 5三流道进口直径太小；6喷嘴孔太小；7浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口； 8制品壁厚太薄，造成过早固化；9型芯偏移，造成单边薄；10模子偏移，造成单 边薄11制件在拼缝处太薄，加厚；12充模速率不等；13充模料流中断。(4)设备问题：塑化容量太小；料筒中压力损失太大(柱塞式注压机)物料问题：物料污染；物料流动

4、性太差，加润滑剂改善流动性。(5)怎样防止产品发脆产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其它原因。注塑问题：1料筒温度低，提高料筒温度；2喷嘴温度低，提高它；3如果物料容易热降解， 则降低料筒喷嘴温度；4提高注射速度；5提高注射压力；6增加注射时间；7增 加全压时间；8模温太低，提高它；9制件内应力大，减少内应力；10制件有拼缝 线，设法减少或消除；11螺杆转速太高因而降解物料。模具问题：制品设计太薄；浇口太小；分流道太小；制品增加加强筋、圆内角。物料问题：物料污染；物料未干燥好；物料中有挥发物；物料中回料太多或回料次数太多；物料强度低。设备问题：塑化容量太小；料筒中有障碍物促使物料降解。（6

5、）塑料变色塑料变色的主要原因是材料成型性不好-成型温度与分解温度的差值太小，主要表现在pom、pvc（硬质更严重），及部份fr-pc/abc合金。解决变色的措施是防止塑料过热分解，针对实际情况调整参数工艺：1 .降低料温2.降低注塑速度（特别是后段速度）3.降低背压与熔胶速度模具：1.加大浇口，减小流道阻力2.防止困气（加排气）注塑机1.清洁料简和用直径大长度小的淌开式喷咀2.用压缩比小的螺杆3.用控温精确的注塑机4.有条件的话使用专用pvc注塑机材料方面1 .改进材料配方，提高材料的分解温度或降低成型温度2 .材料使用的添加剂应有足够的耐温，包括色粉（母）、阻燃剂等。产品加大壁厚，避免薄壁。

6、总之，变色问题是材料（或添加剂）的分解造成，预防材料（或添加剂）的高温分解定能解决此问题。（7）尺寸不准：原因一：成型用胶料胶料的流动性过强，向上收缩率有差异原因二：注塑机及注塑条件1 .射胶压力太低2.保压太低3.模温不适当4.冷却时间太短5.锁模力不足够原因三：产品及模具设计2 .产品的尺寸公差太严格2.模具不够刚硬3.入水形式和位置不当（8） 注塑不满注塑不满的主要原因是计量不够及熔体因冷却或流动性（熔融指数低）的原因。解决主要是从以下方面着手：材料提高材料的流动性，根据流动比选择适当的熔融指数材料模具1 .浇口加大及抛光流道，减小进胶阻力。2.增加排气。3.冷却水道设计预防有过冷部份

7、产品2 .预防有过薄的结构工艺3 .尽可能提高注塑温度及模具温度，增加材料的流动性2.尽可能提高注塑速度和压力，缩 短产品填充时间3.稍增加保压时间和压力，以利二次补料 4.稍增加背压（作用不太） 注塑机检查是否堵塞。我个人认为注塑不满，主要是如何提高材料的流动性，其中温度对它的影响最大，速度次之，压力再次之，从这方面考虑，定能解决此问题。（9） 粘模的问题模具：1顶出机构不够完善 2抛光不够（脱模方向太粗糙）3检查模具是否有倒勾和 毛刺。4检查脱模机构动作先后顺序。成形：1注射压力太大致使撑模2保压太大致使撑模。3料温太高致使塑料变脆。4模温太低。5射料不足。对于热流道模具，开机前一定要消除

8、上次的残料。（10）烧伤排气不良，一般多数出现在整体型腔的模具中，在进水口的对面多数会产生烧焦现象。特别是深腔，同时有较多加强肋的，材料是 pa的产品。我们一般的解决方法是：加假顶针；加开排气槽；在深腔的型腔中尽量不使用整体型腔。（11）注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。注塑制品缺点可分成下列几点：（1）产品注射不足；（2）产品溢边；（3）产品凹痕和气泡；（4）产品有接痕；（5）产品发脆；（6）塑料变色；（7）产品有银丝、斑纹和流痕；（8）产品浇口处混浊；（9）产品翘曲和收缩；（10）产品尺寸不准； （11）产品粘贴模内；（12）物料粘贴流道；（13）喷嘴流涎。下面一一

9、叙述其产生的原因及克服的办法。l怎样克服产品注射不足产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其它多种的原因。设备原因： 料斗中断料； 料斗缩颈部分或全部堵塞； 加料量不够； 加料控制系统操 作不正常； 注压机塑化容量太小； 设备造成的注射周期反常。注塑条件原因：注射压力太低；在注射周期中注射压力损失太大； 注射时间太短；注射 全压时间太短； 注射速率太慢； 模腔内料流中断； 充模速率不等； 操 作条件造成的注射周期反常。温度原因： 提高料筒温度； 提高喷嘴温度； 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红 外加热装置）和加热系统； 提高模温；检查模温控制装置。模具原因 流道太小；

10、浇口太小； 喷嘴孔太小； 浇口位置不合理； 浇口数不足；冷料穴太小； 排气不足；模具造成的注射周期反常；物料原因：物料流动性太差。2.怎样克服产品飞边溢料：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其它原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。模具问题：型腔和型芯未闭紧； 型腔和型芯偏移； 模板不平行；模板变形；模 子平面落入异物； 排气不足； 排气孔太大； 模具造成的注射周期反常。设备问题： 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积； 注压机模板安装调节不正确； 模具安装不正确； 锁模力不能保持恒定； 注压机模板不平行； 拉杆变形不 均；设备造成的注射周期反常注塑条

11、件问题：锁模力太低注射压力太大；注射时间太长；注射全压力时间太长；注 射速率太快； 充模速率不等； 模腔内料流中断； 加料量控制太大； 操 作条件造成的注射周期反常。温度问题： 料筒温度太高； 喷嘴温度太高； 模温太高。设备问题：增大注压机的塑化容量； 使注射周期正常；冷却条件问题：部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；将制件在热水中冷却。3、怎样避免产品凹痕和气孔产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在 与薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部 塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料

12、中残留单体及其它化 合物而造成的。判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是 冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模 子或注塑条件问题。(1)物料问题：干燥物料加润滑剂降低物料中挥发物(2)注塑条件问题注射量不足； 提高注射压力； 增加注射时间； 增加全压时间； 提高注射 速度；增加注射周期；操作原因造成的注射周期反常。(3)温度问题物料太热造成过量收缩； 物料太冷造成充料压实不足； 模温太高造成模壁处物 料不能很快固化；模温太低造成充模不足； 模子有局部过热点； 改变冷却方案。(4)模具问题；增大浇口； 增大分流道； 增大主流道； 增

13、大喷嘴孔； 改进模子排气； 平衡充模速率； 避免充模料流中断； 浇口进料安排在制品厚壁部位； 如果有可 能，减少制品壁厚差异； 模子造成的注射周期反常。(5)设备问题：增大注压机的塑化容量； 使注射周期正常；(6)冷却条件问题：部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；将制件在热水中冷却。4.怎样防止产品接痕(拼缝线)产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。温度问题：料筒温度太低；喷嘴温度太低； 模温太低； 拼缝处模温太低； 塑料熔体温度不均。注塑问题： 注射压力太低： 注射速度太慢。(3)模具问题：1拼缝处排气不良；2部件排气不良；3分流道太小；4浇口太小；5三流 道进口

14、直径太小；6喷嘴孔太小；7浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口； 8制 品壁厚太薄，造成过早固化； 9型芯偏移，造成单边薄； 10模子偏移，造成单边薄11制件在拼缝处太薄，加厚；12充模速率不等；13充模料流中断。设备问题：塑化容量太小； 料筒中压力损失太大(柱塞式注压机)。物料问题：物料污染； 物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。5、怎样防止产品发脆产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其它原因。注塑问题：1料筒温度低，提高料筒温度；2喷嘴温度低，提高它；3如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；4提高注射速度；5提高注射压力；6增加注射时间；7 增加全压时间；8模温太低，提高它；9制件内应力大

15、，减少内应力；10制件有拼缝线，设法减少或消除；11螺杆转速太高因而降解物料。模具问题：制品设计太薄； 浇口太小； 分流道太小； 制品增加加强筋、圆内角。物料问题：物料污染；物料未干燥好； 物料中有挥发物； 物料中回料太多或回料次数太多；物料强度低。设备问题：塑化容量太小； 料筒中有障碍物促使物料降解。6、怎样防止塑料变色物料变色通常由于烧焦或降解以及其它原因。(1)物料问题：物料污染；物料干燥不好； 物料中挥发物太多； 物料降解；着色剂分解； 添加剂分解。(2)设备问题：设备不干净； 物料干燥不干净；环境空气不干净，着色剂等飘浮在空中，沉积在料斗及其它部位上；热电偶失灵；温度控制系统失灵；

16、电阻电热圈(或远红外加热装置)损坏；料筒中有障碍物促使物料降解。(3)温度问题：料筒温度太高，降低它；喷嘴温度太高，降低它。(4)注塑问题：降低螺杆转速； 减小背压力； 减小锁模力；降低注射压力； 缩短注射压力；缩短全压时间； 减慢注射速度； 缩短注射周期。(5)模具问题：考虑模子排气； 加大浇口尺寸，降低剪切速率；加大喷嘴孔，主流道及分流道尺寸；去除模内油类及润滑剂；调换润油剂。另外，高冲击强度的聚苯乙烯和 abs如制品内应力大，也会由于受应力而变色。7、怎样克服产品银丝与斑纹(1)物料问题：物料污染； 物料未干燥； 物料颗粒不均。(2)设备问题：检查料筒-喷嘴流道系统有无障碍物及毛刺影响料

17、流；流涎，采用弹簧喷嘴；设备容量不足。(3)注塑问题：物料降解，降低螺杆转速，降低背压力；调整注射速度； 增大注射压力； 加长注射时间； 加长全压时间； 加长注射周期。(4)温度问题：料筒温度太低或太高； 模温太低，提高它；模温不均。喷嘴温度太高会流涎， 降低它。(5)模具问题：增大冷料穴； 增大流道； 抛光主流道、分流道、浇口； 增大浇口尺寸或改为 扇形浇口；改善排气； 提高模腔光洁度； 清洁模腔； 润滑剂过量，减少它 或调换它；去除模子内露水(模子冷却造成的)；料流经过凹穴及增厚断面，修改 制品设计；试用浇口局部加热。8、怎样克服产品浇口处混浊产品浇口处出现斑纹和混浊，通常由于扩张注入模型

18、时造成“熔体破碎”所致。(1)注塑问题：提高料筒温度； 提高喷嘴温度； 减慢注射速度； 增大注射压力；改变注射时间；润滑剂减少或调换润滑剂。(2)模具问题：提高模子温度；增大浇口尺寸；改变浇口形状(扇形浇口)；增大冷料穴； 增大分流道尺寸； 改变浇口位置； 改善排气。(3)物料问题：干燥物料； 去除物料中污染物。9、怎样克服产品翘曲与收缩产品翘曲与过量收缩通常是由于制品设计不善、浇口位置不好以及注塑条件所致。高应 力下取向也是因素。(1)注塑问题：加长注射周期间时； 不过量充模下增大注射压力； 不过量充模下加长注射时间； 不过 量充模下加长全压时间； 不过量充模下增加注射量； 降低物料温度以减

19、少翘曲； 使充 模物料保持最小限度以减少翘曲； 使应力取向保持最小以减少翘曲； 增大注射速度；减 慢顶出速度； 制件退火；制件在定型架上冷却；使注射周期正常。(2)模具问题：改变浇口尺寸； 改变浇口位置； 增加辅助浇口； 增加顶出面积； 保持顶 出均衡；要有足够的排气； 增加壁厚加强制件； 增加加强筋及圆角； 校对 模子尺寸。制品翘曲与过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾。物料温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小；模具温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小。因此，必须视制品结构不同解决其主要矛盾。10、怎样控制产品尺寸产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不

20、合理、产品设计不好及物料性能有变化。(1)模具问题：不合理的模子尺寸；制品顶出时变形； 物料充模不均； 充模料流中断； 不合理的浇口尺寸； 不合理的分流道尺寸； 模子造成的注射周期反常。(2)设备问题：加料系统不正常(柱塞式注压机)；螺杆停止作用不正常； 螺杆转速不正常； 背压调节不均； 液压系统止回阀不正常；热电偶失灵； 温度控制系统不正常；电阻电热圈(或远红外加热装置)不正常；塑化容量不足；设备造成的注射周期反常。(3)注塑条件问题：模温不均；注射压力低，提高它；充模不足，加长注射时间，加长全压时间； 料筒温度太高，降低它； 喷嘴温度太高，降低它；操作造成的注射周期反常。(4)物料问题：每

21、批物料性能有变化； 物料颗料大小无规律；物料不干。11、怎样防止产品粘贴模内产品粘贴模内主要由于模塑不善顶出不足，注料不足以及不正确的模具设计。如果制品 粘贴模内，注塑过程不可能正常。(1)模具问题：如果塑料粘贴模内是由于注料不足造成，不要采用顶出机构；去除倒切口(陷槽)；去除凿纹、刻痕以及其它的伤痕；改善模子表面的光滑性；抛光模子表面动作方向应与注射方向一致； 增加斜度；增加有效顶出面积；改变顶出位置； 校核顶出机构的操作；在深抽芯模塑中，增强真空破坏及气压抽芯；模塑过程中检查模腔是否变形，模架是否变形；检查开模时，模子有否偏移；减小浇口尺寸； 增设辅助浇口； 重新安排浇口位置，(13) (

22、14) (15)旨在减少模腔内压力； 平衡多模槽的充模速率； 防止注射 断流；如果制件设计不善，重新设计；克服模子造成的注塑周期反常。(2)注塑问题：增加脱模剂或改善脱模剂； 调正物料供给量；降低注射压力；缩短注射时间； 减少全压时间； 降低模温； 增加注射周期； 克服注塑条件造成的注塑周期反 常。(3)物料问题：清除物料污染；物料中加润滑剂；干燥物料。(4)设备问题：修缮顶出机构； 如果顶出行程不足，加长它；校对模板是否平行； 克服设备造成的注塑周期反常。12、怎样克服塑料粘贴流道塑料粘贴流道是由于注口与喷嘴圆弧接触面不良，浇口料未同制品一起脱模以及不正常 的填料。通常，主流道直径要足够大，

23、使制件脱模时浇口料仍未全部固化。(1)流道与模具问题：流道注口与喷嘴必须配偶好； 确保喷嘴喷孔不大于流道注口直径； 抛光主流道； 增加主流道锥度； 调正主流道直径； 控制流道温度； 增加浇口料拉出力； 降低模具温度。(2)注塑条件问题：采用流道切断；减少注射供料；降低注射压力；缩短注射时间；减少全 压时间；降低物料温度； 降低料筒温度； 降低喷嘴温度；(3)物料问题：清理物料污染；干燥物料。13、怎样防止喷嘴流涎喷嘴流涎主要由于物料过热，粘度变 小。(1)喷嘴与模子问题：采用弹簧针阀式喷嘴；采用倒斜度喷嘴； 减小喷嘴孔； 增加冷料穴。(2)注塑条件问题：降低喷嘴温度； 采用流道切断； 降低物料

24、温度；600降低注塑压力； 缩短 注射时间； 减少全压时间。(3)物料问题：检查物料是否污染；干燥物料(12) (1)注射不足(缺料)1 .提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。2.提高背压，提高料管温3 .减慢射速、减小锁模力。我还有了不但要解缺料问题，还要注意速度啊！(13)烧焦一产生于流动末端 原因是气体来不及排出而产生绝热压缩 ，造成.降低末端射出速 度,改善气(14)逆止环磨损严重亦会造成尺寸不稳定，或大或小.可检验储料后，射嘴抵住模具，手动射胶，停 止,螺杆回弹位置与射出起点相差太多，即是磨损(15)塑料于料管内停留时间过长亦可造成塑料降解变色.选择合适吨位和螺杆尺寸

25、的机台是一 种方向.一般一模射出量应该达料管容量之 3080%.(16)保压切换点不当可造成飞边.转入保压前，只要不缺料即可.增加保压首段时间有助于皮肤 层形成，可降低产生飞边的机会.(17)多段保压有利于控制产品外观，尺寸和变形等(18)翘曲：射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳 成型的产品容易产生变形。1成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或 变形。2成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度 提高，引起翘曲。3模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。4模具水路配

26、置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。成型机原料温度低，流动性差，保压高，保压时间长，射出压力高，射出速-度慢，冷却时间短模具模具温度低，模具上有温差，模具冷却不均匀不充分，脱模不良原料原料的流动性不够(19)烧伤排气不良，一般出现在整体型腔的模具中，在进水口的对面多数会产生烧焦现象。首先材料要充分干燥，料筒温度控制要适，速度不能快，成型机料筒的容量不能大于成品的 50%,冷料穴增大，主流道延长，增加背压，(20)注射不足(缺料)1.提高射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。2.提高背压，提高料管温度。3 .减慢射速、减小锁模力。4.检查流道是不是太小或太窄5.检查树脂有无

27、水分(21)对于尺寸不良，如啤不小(pa料)，从其它成型条件方面改变不到，可试一下提高模温， 因为模具温度提高可使它的收缩变大，本人曾试过这个办法，改善过电吹风上的一个部 件尺寸问题对于顶白，有时是注射压力过大，使反作用力同样过大，也就是顶出力过大。22 2) (1)注射不足(缺料)：浇口太小；料筒材料不够；柱塞磨损太大；(2)飞边：压力太大；分型面漏料；(3)气泡：料厚过厚；(4)有熔接痕：模温太低；(5)产品发脆：原料过烧；料厚过小；(11)粘模：设计有误；抛光不够；(23)会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一 部位上出现细线，如果模具的一方温

28、度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。1提高原料温度，增加射出速度则会胶线减小.2提高模具温度，使原料在模具内的流动性增加，则原料会合时温度较高，使其会胶线减小.3 cate的位置决定会胶线的位置，基本上会胶线的位置都进胶方向一致.4模具中间有油或其它不易挥发成分，则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线，5受模具结构的影响，完全消除会胶线是不可能的，所以调机时不要约束在去除会胶线方 面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度，这一点更为重要.成型机原料温度低，流动性不足射出压力低射出速度慢灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成 阻力大(压力损失)模具模具温度低模具内排气不良 gate位置不良gate流

29、道过小从 gate到会胶线产生位置的距离过长(l/t的关系)模具温度不平衡 原料原料流动性不良原料固化速度快原料烘干不足另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互联系的得，我们所能做的只是：将各种 缺陷的程度降到工艺允许的范围，或是降到我们能力所能达到的范围，能否得到完美的 产品就看天意了！(24)飞边：1 .模具分型面合模不良或排气过深。2.零件装配间隙过大。3.检查模板强度是否不够，是 否有支撑柱。4.注射压力或背压过大，导致撑模。5.料温过高导致流动性加强。6.注射速 度过快。7检查注射机锁模力是否足够(25)翘曲(warpage :个人认为：翘曲变形的根本原因是成型制品内部有内应力所造

30、成。所以，根据内应力的成因不同，应该选择不同的解决方向。1,不均匀的冷却会造成内应力。在不同的模具温度下，测试制品经过相同的冷却时间后 的变形程度，从而找到较为合适的模具冷却温度。或适当加强冷却，使前后模具温度不 一致。2,取向会造成内应力。突出表现在结晶型材料和玻纤增强的材料形成的制品。取向的各 向异性，使得材料在流动方向和垂直流动方向上收缩不一。个人认为：若解决此类变形， 应先考虑制品的结构，尽可能避免产生取向，或改变浇口的位置和尺寸，减小取向。或 采用过保压，变形过量，冷却后可达到预期变形量。3,选择流动性好的材料或提高材料的加工温度。流动性不足，偏高的注射压力易造成内 应力过大，翘曲变

31、形。(26) (2)飞边1：注射压力太大，射料时间太长，用大注塑机啤小模.锁模不紧2:模具强度不够，变形.3:fit模不好，排气凿不好(27)粘模的问题主要是模具的型腔光度，如果是塑料压注模，有可能是镀的铭层不好(28)消除制品飞边的方法一.产生飞边的原因1-1模具分型面(pl)滑动面不配合。1-2射出压力太高1-3注射机的偏移1-4锁摸力 不足二.相关联的知识2-1模具的分型面pl,滑动的配合面，脱模销，垫块等等。构成了模具的各种槽间的问 隙，若材料的流人就成为了飞边。飞边呈楔形块。有渐渐变大的趋向。2-2消除制品的飞边一般以修理模具为原则，因成形条件设定不好而一时出现的飞边， 应采用降低料

32、筒温度。降低模具温度，下降射出速度使材料流动性降低的方向设定参数。 但是，用这种应注意到会引起制品内部内应力的残留。三.解决的方法3-1即时：降低射出压力，降低加热料筒温度。降低射出速度。3-2短期的：对模具发生飞边的面进行研磨。3-3长期的：模具使用硬质钢的材料。四.由于材料的差异4-1因流动性好的材料也就容易产生飞边，所以模具分型面要做得严密。4-2结晶性材料在熔融时因粘度很低。特别需要模具分型面的严密。五.参考事项5-1应注意，对模具加过大的压力也会产生飞边，分型面之间，夹人异物既损伤模具，又会产生飞边。5-2模具材料通常使用s50c等材料（日本jjs标准相当于国产50#钢）使用hrc3

33、0的 预先硬化过的特殊钢，在分型面就很难产生飞边。（29）缩痕：1。现象：外观凹陷（内部有加强筋，柱子，胶钉等）。2。原因：塑料冷却不均（内外）3。解决：a.产品设计：加强筋/壁厚1/2以下，如强度要求必须，做内部做火山口，或加气道（气辅成型）b.注塑：加大压力；加模温改善冷却（30）成型不良及其对策 表8-1成型不良的原因及其对策不良现象 原因对策1.流痕1.表面残留树脂通过浇口部分时发生的喷射纹。1次对策：防止产生喷射纹。1 .降低初期的浇口通过速度。2.扩大浇口断面尺寸。3.改为流动性好的品级。4.提高 树脂温度。2次对策：即使发生喷射纹，也使之不留下痕迹。5.提高模具温度。提高保压力。

34、6.改 变浇口位置（缩短通过浇口后的直进距离）。a.将浇口改在树脂流与模芯碰撞的位置。b.将浇口改在厚度薄的部位。c.使用引板式浇口。2 .树脂通过拐角部位或厚度过渡部位时产生流速变化，因此而产生的流动纹路残留在表 面。1.在拐角部位设置圆弧。2.在厚度变换部位设置平缓坡度或圆弧。3 .气体排出不良1.强化排气口。2 .麻点、波纹1.模腔内压不足，造成树脂对模腔密合不良。1.提高保压力，延长保压时间。2.加大流道和浇口的尺寸。3.提高模具温度，提高树脂温度。4.提高注射速度。3 .排气不良1.强化排气口的沟槽。2.不过分提高树脂温度。3.充分干燥材料。4 .熔合纹1.流动前端融合不足 1.提高

35、模具温度（在熔合纹部位埋设内装式加热器）。2.提高注射速度。3.改为流动性好的品级。4.强化熔合纹部位的排气口沟槽。5.设置熔合纹逃逸。6.修正部分厚度，改变向熔合纹部位流动的方式。4 .银纹1.水分、分解气体等挥发成分或塑化时卷入的空气。2.由于模腔内的流动不平衡，造成气泡。1.充分干燥材料（100c以上）。2.不过分提高树脂温度。3.提高螺杆 背压。4.强化排气口沟槽。5.从流道排气。3. pe、pp等异种材料的混入。1.充分进行料筒内的置换。5 .凹痕1.由于壁厚部位或加强筋部位冷却不足、 模腔内压不足，表面随着内部收缩而凹陷。1.降低模具温度。2.加大直浇口、流道和浇口的断面尺寸。3.

36、提高保压力，延长保压时间。4.使缓冲量一直留到浇口封闭为止。5.将加强筋厚度与基体厚度之比改为1/3左右。6.去除厚度厚的部分。2 . pe、pp等异种材料的混入。1.充分进行料筒内的置换。3 .剪断剥离困难。1.提高模具温度。2.降低注射速度。3.加大浇口的断面尺寸。4 .加油型材料的油分离。1.降低初期的浇口通过速度。2.使之不因塑化时的根切不良而卷入空气(料筒温度的控制)。6 .表面剥离1.模垢。1.模垢又t策a.充分干燥材料(100c以上)。b.不过分提高树脂 温度。c.强化排气口沟槽。d.提高模具温度。2.模腔的清洗a.将模具镶块在溶剂中 进行超声波清洗。7 .表面粗糙1.对模腔密合

37、不良。1.提高模具温度，提高注射速度。2.提高保压力，延长保压时间。3.加大直浇口、流道和浇口的尺寸。4.强化排气口沟槽。8 .真空空洞1.当厚成型品表面固化快时，中心部位的树脂随着冷却、收缩而在表面产生 凹陷，从而，造成中心部位充填不足。1.将浇口位置设在成型品最厚部位。2.加大浇口、流道、直浇口及喷嘴的断面面积，使之与成型品厚度协调一致。改浇口厚度为成型 品厚度的50〜60%。3.提高保压力，延长保压时间。使缓冲量一直剩留到浇口封 闭为止。4.确保逆止阀的动作，以免保压时发生倒流。5.降低注射速度。6.改用高粘度品级。(31)气泡1料的烘干2注塑机的barrel的温度

38、很重要，不同材料可以降底不同位置的温度。 3注 塑的速度要降低4回转完后拉后的位置不可以太大，只要机器稳定竟可能放短5如果还 是不可以解决的话，可以查看 barrel是否有漏水，有时barrle的冷却系统的垫圈会漏水。 一般上透明的材料气泡好解决，lcp料料很难解决，一般上可以把产品放在265度的烘箱 内测试五分钟如果没问题的话，产品就会在短时间内没问题，注意即使是 sumitomo fanuc demag 等注塑机也不能保证绝对的稳定，所以建议一天做两到三 次的测试。有的时候barrel的上下5度就完全可能造成产品的气泡。只要细心气泡是好 解决的。(32)气泡：产生原因：1,在注塑机加料口附

39、近熔体中混入气体 2,所用的高分子原料中含有低分子组分3,原材料为易吸湿材料如：abs, pa, pc, as等4,注射速度太高5,浇口位置 不佳对应解决办法：1,降低注塑机加料口温度，或者增加塑化背 2,降低料温以减少低分子组分的挥发3,对易吸湿材料进行烘干处理4,降低注射速度和注射压力5,纠正浇口位置 熔接痕1、要提高模具温度。利用模温机适当提高模具的温度，避免原料进入模腔后过快的冷 却。2、要提高注塑速度。加快原料在模腔内的流动。3、如果条件允许则应适当的增加注塑点。增加注塑点后原料流动性能将大大改善。 (33)熔接痕改善熔接痕的方法是你所说的：1、要提高模具温度。利用模温机适当提高模具

40、的温度，避免原料进入模腔后过快的冷却。2、要提高注塑速度。加快原料在模腔内的流动。3、如果条件允许则应适当的增加注塑点。增加注塑点后原料流动性能将大大改善。但我们往往要在模具设计之前就应该考虑熔接痕或者在生产过程中解决消除熔接痕，这1212 必须从模具的进料系统和熔体的流动汇合考虑,一通常我们将两股料流流动夹角大于一12鼠 度则可以消除熔接痕，能理解吗？(34)烧伤工艺上两种：1由于料与模具剪切速度过快2由于填充速度造成困气模具：开排(35)缩水，也称为凹痕(塌坑、瘪形)因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷，主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面 等处。一、设备方面(1)注射量不足。螺杆或柱塞

41、被磨损，注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压 力和料量，造成熔料不足。(2)喷嘴孔太大或太小。太小则容易堵塞进料通道，太大则将使射力小，充模发生 困难。二、模具方面(1)浇口太小或流道过狭或过浅，流道效率低、阻力大，熔料过早冷却。浇口也不 能过大，否则失去了剪切速率，料的黏度高，同样不能使制品饱满。浇口应开设在制品 的厚壁部位。流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以排除冷料进入型腔使充模持续 进行。点浇口、针状浇口的浇口长度一定要控制在 1mm以下，否则塑料在浇口凝固快， 影响压力传递；必要时可增加点浇口数目或浇口位置以满足实际需要；当流道长而厚时，应在流道边缘设置排气沟槽，减少空气对料流的

42、阻挡作用。(2)多浇口模具要调整各浇口的充模速度，最好对称开设浇口。(3)模具的关键部位应有效地设置冷却水道，保证模具的冷却对消除或减少收缩起 着很好的效果。(4)整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高压、高速、低黏度熔 料的充模。三、工艺方面(1)增加注射压力，保压压力，延长注射时间。对于流动性大的塑料，高压会产生 飞边引起塌坑应适当降低料温，降低机筒前段和喷嘴温度，使进入型腔的熔料容积变化 减少，容易冷固；对于高黏度塑料，应提高机筒温度，使充模容易。收缩发生在浇口区 域时应延长保压时间。(2)提高注射速度可以较方便地使制件充满并消除大部分的收缩。(3)薄壁制件应提高模具温度，保

43、证料流顺畅；厚壁制件应减低模温以加速表皮的 固化定型。(4)延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保 留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。(5)低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓 又不影响使用。四、原料方面：原料太软易发生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核剂以加快结 晶。五、制品设计方面：制品设计应使壁厚均匀，尽量避免壁厚的变化，象聚丙烯这类 收缩很大的塑料，当厚度变化超出 50%时，最好用筋条代替加厚的部位。(36) 1,缩水塑料表面温度较高，经常发生在较厚的制件上。可能的错 注塑量不够.-保压不充分.-由于原料温度过热而造成过

44、度的收缩.- 由于模具的冷却不够造成过度的收缩.1310建议检查项目- 检查注射量和模具冷却.-提前注塑保压切换点.提高保压压力和保压时间.检查模具 冷却管路.- 降低模具和机器加热温度.检查冷却系统，压力，水流量，和温度.2,注口凹陷可能的错误注口附近加热过度.-残留的熔料粘在阀针上建议的检查项目- 降低注口加热温度.-检查注口打开的时间.-延长冷却时间.-检查阀针的开闭气压.- 检查注口加热器.3,黑点可能的错误-黑点.由于原料在熔融状态下的降解.建议检查的项目- 降低模具注口加热温度.-降低模具分流板加热温度.-降低机器加热温度.-在开机的时 候确保系统温度维持在最小值.清理料桶以及注射

45、阀，并采用新的原料开机.检查原料中是 否有杂质。4,未完全熔融可能的原因- 从原料干燥机到注塑机的原料温度太低.-原料熔点太高.非正常的干料操作，空气流量, 温度，料斗中原料滞留时间过短.建议检查的项目检查原料干燥机操作是否正确，软管，空气流量，以及原料干燥时间.-检查原料是否正 确.5,拉伤可能的原因- 在注嘴和阀针之间有冷料.-在隔热套和注嘴之间有冷料.建议检查的项目- 检查阀针和模腔底，必要的时候更换.-提高注嘴加热温度.-降低最后一段的保压压力.- 检查控制阀针开闭的延时时间设定.(37)怎样防止产品发脆产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其它原因。注塑问题：1料筒温度低，提高料筒温

46、度；2喷嘴温度低，提高它；3如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；4提高注射速度；5提高注射压力；6增加注射时间；7增 加全压时间；8模温太低，提高它；9制件内应力大，减少内应力；10制件有拼缝 线，设法减少或消除；11螺杆转速太高因而降解物料。模具问题：制品设计太薄；浇口太小；分流道太小；制品增加加强筋、圆内角。物料问题：物料污染；物料未干燥好；物料中有挥发物；物料中回料太多或回料次数太多；物料强度低。设备问题：塑化容量太小；料筒中有障碍物促使物料降解。(38)烧伤烧伤常发生在熔接痕处(待别是远处的)原因塑胶在填充时，在压缩空气造成熔体前端过热而烧焦解决方法模具：增加排气 注塑时，降低料温

47、(可能用了过高温度)，速度1)有可能是料筒的温度高了 .2)可能锁模力大了，气排不出去.3)注射速度过高.注射不足一般还有烧伤的现象，如果注塑机压力加完，料温也提高，还是解决不了问题，模具开 排气也很重要.飞边一般是注塑机压力过大，锁模力不够，还有分模面变形.(39)注射不足一般还有烧伤的现象，如果注塑机压力加完，料温也提高，还是解决不了问题，模具 开排气也很重要飞边一般是注塑机压力过大，锁模力不够，还有分模面变形.(40) 1)注射不足(缺料)预塑料不够，增加注射压力，温度低。(2)飞边锁模力不够，模具闭合不良，温度过高(3)气泡排气槽位置不当或没有排气槽，注射时间短，注射压力大(4)有熔接

48、痕浇口位置不当，温度太低(5)产品发脆温度过高使材料分解，(6)塑料变色温度过高保压时间短(10)尺寸不准(尺寸偏大、尺寸偏小分别说明)(12)色斑 材料配色不良(41)关于注塑不足，在处理问题时，要视具体情况而定。比如浇口，浇口小会导致这种情况， 浇口大也可能引起回流而缩水(充模不足)，此时就要减小浇口尺寸。就一般情况而言， 对于走胶不齐，我想补充以下几点，如有遗误，请大家指出：1 .加长注塑时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前胶回流。2 .提高注塑速度3.提高模具温度4.提高树脂温度；5.提高注塑压力；6.合理设置排气槽；7 .在材料中加入润滑剂；8.合理改变浇口尺寸及位置；(42)

49、 1,银丝产生塑料制品有银丝主要有三个方面：1)料有水份，如abs, pa料对水 份比较敏感，吸水性较强。在啤塑时一定要完全烘干，abs-80-85度烘约2小时；pa料-90-100度约烘4小时。便可解决；2)模具问题，最主要是模腔有水份，要检查一 下是不是行运水漏水，影响到模腔有水份。3)料温度不够，成型密度不够，有起皮现象。 可提高筒温度，料温和模温。2,斑纹-1)检查啤塑料是否有混色现象；2)是否料及色粉存在温度差，色粉的承爱 温度极限少于料的熔解温度。3)模具排气不良，形成局部碳化。3,流痕-1)温度不够，可同时提高料温及料筒温度各模腔温度。2)提高啤机的射胶速度，用尽短的时间填满模型

50、。不过模具排气系统要好。3)入水位开的不够理想，开入水要尽大些让料流行的快些。流道太细，加大。4)开通排气，特别是在有流痕的部位。或在对面分型面加垃圾钉，以引冷料。pvc产品特别多流痕，比较难处理些。(43)我公司生产有色产品时基本是原料+色粉，经常会出现色差问题。有时同一批次的原料与 不同批次的色料(或不同批次的原料+同一批次的色料)之间都有色差。即使同一批次的原 料+同一批次的色料，在不同机台生产，产品都会有色差。因而色差不光与注塑工艺有关， 还同设备、原料底色等有关。(44)塑料变色：1:塑机温度控制失控，设置200，实际为250又无法直观地看到实际温度，本人多次遇到.2:材料部分材料(

51、如含卤阻燃料)中低分子物析出(45)翘曲(warpage :个人认为：翘曲变形的根本原因是成型制品内部有内应力所造成。所以，根据内应力的 成因不同，应该选择不同的解决方向.我个人认为厚度在5毫米以上产品更应注意充分保 压.这是成功经验（46）气泡的问题简单一点，就我这个菜鸟来回答吧。我这里说的气泡是含有气体的气泡（entrapped）,而不是由于收缩而发生的真空气泡（voids）通常产生气泡（entrapped）的原因有2方面：1:原料未完全干燥。导致：射出时混入太多气体。改善：将原料完全干燥（调节干燥机的温度和时间，特别注意干燥机的残余原料的保存）2：注塑机排气不良。导致：射出时的废气不能及

52、时排出改善：降低松退速度，减少松退量，提高被压.（反正一个目的把废气排走！ ！）.如果效果不明显.那只有动模具的歪念头了 检查、改进模具的排气效果。（47）气泡:一般来讲pc和pmma比较容易产生气泡，产生气泡的主要原因如下1.胶位太厚（当然很多时候都是身不由己）；2.注塑时出现困气，需改良排气；3.模温不够高，或是前后模模温落大，可做流道运热油.（48）喷射纹的产生是由于塑料熔体在模腔内产生混流引起的 .混流产生的原因与流体本生的雷诺数有关和截面的变化有关.截面变化大时易产生,拐角也是这样 和流体的速度有关.解决方法 换料 改变摸腔截面.使之平和过渡 降低流动速率（49）气泡解决方法：（1）

53、提高模具温度。（2）调整注射速度与位置。（3）模具排气不良。（4）原料颗粒大小不均匀。（5）增加背压。（6）原料需干燥。（50）烧伤的解决办法：1、增加模具的排气；2、减小注塑的速度。（51）气泡的1。塑料未达到一定的干燥2。预塑是背压太低3。速度过快（52） 一.缺胶：原因：1.料筒，喷嘴及模具温度偏低 2.加料量不够3.料筒剩料太多4.注射压力太低5.流道或浇口太小，浇口数目不够，位置不当 6.注射速度太慢7.模腔排气不良8.注射时 问太长9.浇注系统发生堵塞10.原料流动性太差2 .飞边（披锋或溢边）1 .料筒，喷嘴及模具温度太高2.注射压力太大锁模力不足3.模具密封不严，有杂物或模板弯曲变形4.模腔排气不良5.原料流动性太大6.加料量太多3 .气泡1 .胶料干燥不良，含有水分，单体，熔剂和挥发性气2.注射压力太低3.流道烧口尺寸太小4.嵌件未预热或温度太低5.产品内就力太大四.熔接痕1 .料温太低，塑料流动性差2.注射压力大小3.注射速度太慢4.模温太低5.模腔排气不良6.原料受污染五.缩水1 .加料量不足2.料温太高3.产品壁厚尺寸相差大4.注射及保压时间太短5.注射压力不够6.注射速度太快7.浇口位置不当六.产品粘模1 .注射压力过高，注射时间过长 2.模具温度过高3.浇口尺寸太大和位置不当 4.模腔表面粗糙度太大5.脱模斜度太