松花江大桥主桥0#段1#段施工技术方案

1、松花江大桥主桥0段1#段施工技术方案一、编制依据1、公路桥涵施工技术规范JTJ041-20002、松花江大桥主桥施工图设计二、工程概况1、连续箱梁结构形式主桥上部结构为五跨预应力混凝土连续箱梁，跨径布置为90.5m3*138m90.5m，全长595.0m。梁断面采用单箱单室变截面箱梁，主跨墩顶高度为7.7,跨中高度3.0 m,其间的梁高在纵桥向按1.65次抛物线变化。箱梁全宽13.5,其中,底板宽度6.6 m,翼缘板长度3.45 m, 翼缘板厚度分成两段变化,端部为0.2 m,在距离端部3 m处为0.5 m,根部为0.95 m,其间按直线变化。箱梁顶板厚度为0.25 m；腹板在跨中49m范围内

2、为0.5 m,向支点方向依次过渡为0.6m、0.7 m、0.85 m；底板厚度在跨中为0.3 m,在墩顶根部为0.9 m,其间按1.65次抛物线连续变化。主桥共计8个T墩（左幅4个，右幅4个），每个T墩包括21种节段（020），每节箱梁底按直线变化。箱梁悬浇长度为2.54.0m,合拢段长度中跨为2m，边跨为1.5m，边跨现浇段长度为20m。2、预应力体系 连续梁体混凝土为C60级，设计为三个方向(即纵向、横向、竖向)对梁体预加应力。纵向预应力钢筋采用符合GBT/T5224-1995标准的270级j15.2高强度低松驰钢绞线，锚具采用群锚15-15、15-17、15-19张拉锚固体系,钢束每束1

3、5、17、19根,张拉控制力分别为2909KN、3296KN、3684KN,采用真空压浆用塑料波纹管；横向预应力为j15.2高强度低松驰钢绞线，锚具采用BM15-3张拉锚固体系,每束3根, 张拉控制力为582KN, 钢束纵向间距一般为75,采用BM扁平锚和扁平金属波纹管；竖向预应力为t25高强精轧螺纹粗钢筋，一般每隔5075在腹板中心设置1根,在0#块每个腹板内设2根,对称于腹板中心布置,锚具采用YGM张拉锚固体系, t25张拉控制力为411KN。三、施工工艺主桥连续箱梁采用悬臂灌筑法施工。施工分为如下几个阶段:在主墩墩顶和墩旁托架上浇筑0#段、1#段,挂篮悬臂浇筑施工2#段20#段，在落地支

4、架上浇筑边跨直线段,合拢段施工及体系转换，另外线型控制贯穿连续梁施工始终。0#、1#段施工程序：安装墩旁托架托架加载预压测试，推算0#、1#梁段托架弹性挠度值安装梁段底模、外模并调整至立模标高绑扎梁段底板、腹板、横隔板钢筋，安装腹板纵向、竖向预应力管道及各种预埋件安装梁段内模绑扎顶板钢筋，安装顶板纵向、横向预应力管道和各种预埋件灌注梁段混凝土并养生预应力施工1、墩旁托架墩旁托架是为承托0#梁段部分钢筋混凝土重量、1#梁段全部钢筋混凝土重量及施工荷载而设置的，除要满足梁段的结构尺寸要求外，还要考虑给梁段施工提供作业平台，并且要有足够的强度、刚度和稳定性。 0#段及1#段托架设计0#段加1#段悬臂

5、长度： 4.1m托架外展： 5m 0#段加1#段混凝土重量：907t、 悬臂段重量275t/侧 0#段加1#段模板及机具共重50t 托架验算模式：节点承压的抗压杆件不均衡系数1 .3 A3钢力学指标：=170Mpa E=210000Mpa 托架验算(详见托架设计计算说明书) 强度安全系数：1 .64 弹性变形： 1.85mm托架安装托架的安装采用地面分片拼组、分片吊装的方法安装。首先在支立墩身模板时将牛腿和连接型钢等埋入模板，并用与设计尺寸相同的杆件将其联接为一整体，以保证其位置、标高的准确，减小安装误差。拆除墩身模板后在地面分片组拼， 然后用吊车将其吊于墩侧与预埋件联接在一起，同时联接横向杆

6、系，最后安装纵、横分布梁及底模桁架。 0#和1#梁段托架 0#和1#梁段托架上的底模桁架 托架预压 由于托架在安装过程中，各杆件与螺栓、结点板之间存在一定的间隙，在荷载作用下，除弹性变形外还将产生部分非弹性变形，所以必须对托架进行不小于施工总重量（托架理论上应分摊的0#梁段钢筋混凝土重量+1#梁段全部钢筋混凝土重量+施工荷载）100%等效荷载进行充分预压，以消除非弹性变形，同时测出弹性变形，绘制出荷载变形曲线，以找出托架分别对应于承担（托架理论上应分摊的0#梁段钢筋混凝土重量+施工荷载）、（托架理论上应分摊的0#梁段钢筋混凝土重量+1#梁段全部钢筋混凝土重量+施工荷载）二种荷载情况的托架下沉量

7、，以便为确定0#梁段、1#梁段底模预拱度提供依据。根据现场条件，采用堆积砂袋的方法模拟托架的实际受力情况对其进行等效逐级预加载，共加载2次，每次加载前后都预紧所有螺栓。每次加载分二个阶段进行：第一阶段，在托架对应的0#梁段位置处按照托架应分摊的0#梁段钢筋混凝土重量模拟加载，测试出托架承受0#梁段荷载时的荷载变形曲线；第二阶段，是在第一阶段的基础上，继续在托架对应的1#梁段位置处按照1#梁段全部钢筋混凝土重量模拟加载，测试出托架承受（0#梁段+1#梁段）荷载时的荷载变形曲线。注意在模拟加载过程中，应把施工荷载对托架的影响一并加载进去，以便更接近实际情况。2、钢筋制作与安装 施工准备时，应组织项

8、目部和施工队技术人员详细复核设计图纸，应对设计各部分图纸综合考虑，全面细致，重点注意一些容易遗漏的问题诸如箱梁预应力齿板、槽口、箱梁通风孔及泄水管、防撞护栏、伸缩装置、交通工程等预埋件的安装以及挂篮（包含底模、内模后吊点）后支点等预埋件的安装。为此，应绘制每个梁段预埋件图纸，图纸内容包含预埋件类型、数量、位置（诸如是在顶板、底版还是腹板，具体尺寸等），避免遗漏。核对钢筋和预应力管道之间的位置关系有无冲突，核对钢筋配料表和料牌，核对成品钢筋的种类、直径、形状、尺寸和数量，如有错漏应纠正增补。绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究钢筋就位顺序，并与相关工种研究模板安装、预应力管道安装、预埋件和绑扎钢筋

9、等的配合次序和施工方法，减少绑扎困难，避免返工和加快进度。 如有预应力管道与普通钢筋位置发生干扰，可适当调整普通钢筋的位置，但需征得监理工程师或设计代表同意认可，禁止随意取消或截断受力钢筋。 绑扎时应注意同一截面内钢筋焊接接头，受拉区不超过断面50，受压区不受限制；钢筋绑扎接头受拉区不超过25，受压区不超过50。 安装钢筋时，应保证钢筋位置、混凝土保护层厚度符合设计要求，特别是顶板、底版横筋应严格定位，不得上浮或下沉。设计中未注明保护层厚度一般受力钢筋不小于3cm，不大于5cm，厚30cm以内结构,保护层厚度不小于2cm，箍筋或不计应力的次要钢筋，不小于1.5cm，采用不小于混凝土强度的水泥砂

10、浆垫块支垫。钢筋骨架应绑扎结实，并有足够刚度，不允许有松脱，开焊和变形。安装钢筋骨架时应保证其在模中的正确位置，不得倾斜、扭曲，并不得变更保护层的规定厚度，灌注混凝土过程中安装钢筋骨架时，不应妨碍灌注混凝土的正常进行，避免造成混凝土施工接缝。钢筋安装就位后，应详细检查并作记录，如有差错，应立即纠正。3、模板0、1#梁段底模和外模采用拼装式大块钢模板；内模采用竹胶板，横向每隔1.5m预留30cm×30cm工作洞，以便于砼的震捣，内模使用碗扣脚手杆支撑； 所有堵头模板均采用木模，施工时固定在内外模上。 4、混凝土施工 箱梁0#梁段混凝土为253.65m3,是箱梁混凝土浇筑方量最多的部位，

11、设计要求必须一次浇筑完成，并且要求混凝土的初凝时间必须大于块件浇筑时间，因此考虑0#梁段混凝土初凝时间在13小时以上，其它梁段混凝土初凝时间34小时。 混凝土原材料和配合比混凝土配合比设计和原材料的选择根据设计规定（主桥施工图设计说明中有关混凝土“耐久性设计”要求）和规范要求进行。混凝土原材料：a水泥：选用哈尔滨水泥厂生产的52.5Mpa早强水泥。坚持水泥质量复试，控制在出厂后40天或进场后45天进行第二次复试，质量不合格禁用，二次复试后每1015天再复试一次。b砂：选用优质松花江砂，细度模数2.62.9之间，视比重2.59。c碎石：严格控制碎石材质、级配。碎石选用当地优质花岗岩加工而成，按颗

12、粒0.51.5cm、1.52.5cm、2.53cm的级配严格筛选堆存，以确保混凝土弹性模量达到指标，配料时严格自动计量。以上总碱含量指标满足C60高标号砼要求。粗、细骨料符合TBJ149684规定要求。d水：施工现场地下水符合JGJ6389规范要求，作为混凝土拌合用水。e外加剂：根据梁部砼要求流动度大，和易性好，初终凝时间长，早期强度高的特点，选用高效减水剂，减水缓凝剂，根据试验选定。配合比选定以坍落度、抗压强度、弹性模量控制配合比选择。a弹性模量：3.8×104Mpab坍落度1214cm(顶、底板) 1416cm（腹板），根据气候条件作适当调整。c抗压强度：3天抗压强度：45Mpa

13、7天抗压强度>55Mpa28天强度：69Mpa混凝土的生产和运输混凝土由拌合站集中拌制，采用混凝土灌车进行水平运输，采用混凝土输送泵泵送入模。梁段混凝土灌注按照设计要求，箱梁0#段混凝土和其它梁段混凝土均必须一次浇筑完成，并且要求混凝土的初凝时间必须大于块件浇筑时间，因此，在设计混凝土配合比时要充分考虑混凝土的缓凝时间，0#梁段混凝土初凝时间在13小时以上，其它梁段混凝土初凝时间34小时。A>准备工作由于梁体高度较大（梁高3米7.7米），混凝土自由落体高度大于2m， 所以要搭设混凝土入底板的滑槽、漏斗，安装腹板串筒，搭设顶板卸料平台，然后用净水冲洗模板表面特别在气温较高时要洒水使模

14、板和钢筋降温，在做以上工作的同时，检查混凝土的拌合、运输、振捣等机械(具)是否齐备，运转是否正常。B>灌注底板底板混凝土以滑槽、漏斗入模，入模后人工摊平，用50振捣棒振捣。灌注顺序由中线向两侧进行，砼采取分层浇注，每层厚度在30cm-50cm之间，并在倒角、张拉齿板处、锚垫板下加强振捣，以防出现蜂窝、麻面等现象，底板混凝土灌注完成后用抹子将顶面抹平。C>灌注腹板(隔板)腹板混凝土以扁串筒入模，并分层灌筑，分层厚度以40cm为宜，振动棒移动距离( 即插入间距)不得超过振动棒振动半径的1.5倍，插入下层的深度以10cm为宜，不得超过20cm。在腹板内侧模上每隔1.5m左右开设观察窗口，

15、以利于观察混凝土的振捣情况. 待混凝土灌至窗口下缘时将之封严，腹板混凝土灌至翼板根部为止。D>灌注顶板 顶板混凝土灌注顺序是从两腹板分别向中线及梁边对称灌注，混凝土直接由吊斗入模，并辅以人工摊平，顶板混凝土灌注完成振捣结束后，用木抹子将表面抹平拉毛，并预埋2根30cm长的钢筋， 外露混凝土表面1cm左右，作为测量观侧点的预埋件。E>注意事项a 灌注底板、腹板混凝土时，切勿使顶板、腹板内的钢筋、波纹管等受到混凝土的污染。b 振捣混凝土时，注意振动棒远离预应力管道，以免损伤波纹管，造成孔道漏浆或堵塞。c 操作人员要站在工作平台上，不得踩踏预应力管道和其上的钢筋，造成钢筋骨架变形或移位。

16、d混凝土灌注过程中，要安排专人负责对预应力管道的内衬管来回抽动,以预防由于预应力管道漏浆握裹内衬管造成内衬管拔不出来；混凝土灌注完成后拔出内衬管，及时用高压水冲洗预应力管道。e张拉齿板处、倒角处、锚垫板下要特别加强振捣。f混凝土灌注前，必须对拌合站、混凝土罐车、混凝土输送泵等设备进行详细检查，确保设备都处于完好状态，检查混凝土原材料是否储备充足，并落实好天气情况、电力情况等，以保证混凝土灌注连续进行。g混凝土浇注过程中，设专人看模，发现漏浆、跑模等情况及时处理。 h视天气情况及模内钢筋和波纹管疏密情况等及时调整施工配合比。制作试件及混凝土养护灌注每一梁段混凝土须做15组以上试件，其中3组与梁体

17、同时养生，用来控制何时达到张拉强度，另外12组在标准条件下养护，用来测定混凝土在3天、7天、28天的抗压强度和弹性模量，试件制作均采用标准试模和标准振动台制作。梁段混凝土养护方法为覆盖麻袋洒水养生，养生工作设专人负责，确保在混凝土养生时限内混凝土任何表面长期处于湿润状态，以利强度发展。5、预应力施工主桥连续箱梁设计为5跨预应力混凝土箱梁，纵向预应力管道采用真空压浆用塑料波纹管成孔，横向预应力管道采用扁平金属波纹管成孔，竖向预应力管道采用35金属波纹管成孔。预应力管道a所有纵向预应力管道必须设置塑料内衬管时才允许浇筑混凝土，内衬管外径可比波纹管内径小34，内衬管应插过梁段接缝。在混凝土初凝时，应

18、及时拔去内衬管。内衬管应有足够强度保证拔管不断。b纵向预应力管道必须采用真空压浆波纹管，预应力管道应有一定的强度，管壁严密，不易变形。c所有管道与管道之间的连接以及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。对于纵向预应力管道,由于在梁段分段浇筑过程中需不断接长，被接管与接管交叉段应布置在待浇梁段内，不允许跨过梁段接缝布置。横向、竖向预应力波纹管应采用整根，不得接长。d所有预应力管道的定位必须准确牢固，定位钢筋的设置必须满足预应力管道位置的偏差不得大于规范要求。e在每一梁段混凝土浇筑后应立即检查每根管道是否漏浆和堵管。f在穿钢绞线前应用高压水冲洗和检查孔道。g管道轴线必须与垫板垂直。h每批预应力波纹管道

19、均应按规定抽样检查其咬口紧密性和管道密封性。预应力筋下料、编束、穿束a应按有关规定对每批钢绞线抽检强度、弹性模量、截面积、重量、延伸量和硬度，对不合格品严禁使用，同时应就实测的弹性模量和截面积对计算延伸量作修正。检查每捆钢绞线有无不均匀初应力，存在不均匀初应力的钢绞线禁止使用，应予退货。b下料:预应力筋下料用砂轮锯切割，不允许使用电弧或氧弧切割。钢绞线下料长度为: 预应力管道长度+1.8米；25高强精轧螺纹钢筋，按设计长度下料。预应力筋下料后要彻底除锈，距两端头1.5米范围要加强除锈，以防止张拉时滑丝，减小回缩量。c编束:钢绞线编束要保证各股钢绞线平行，不得缠绕，每1.01.5m用35根22#

20、 铁线绑扎，距端头2.0米范围每0.5米绑扎一道。钢绞线编束后，将端头焊在一起使中心一根外露焊头48厘米，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋小头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。d穿束:穿束前先用大于钢绞线束直径0.51. 0厘米的通孔器疏通预应力管道，待通孔器无阻碍地顺利通过管道全程后方能穿束，同时穿束前须用压缩空气吹净管道内的水份和砂、石等杂物，穿束时先将导线穿过孔道与预应力束连接在一起，以导线牵拉为主，以推送为辅, 穿束后检查预应力筋外露孔口情况,保证两端外露相等，并满足张拉要求，最后散开预应力筋端头，并进一步除锈，准备安装锚具、千斤顶。锚具和垫板a应抽样检查夹片硬度。应逐个检查锚具有无损

21、伤及垫板喇叭管内有无毛刺，对有损伤或有毛刺者应予退货，不准使用，严禁使用不合格品。b锚头平面必须与钢束管道垂直，锚孔中心要对准管道中心。c锚垫板下混凝土局部应力较大，空间小，应特别注意对锚下混凝土的振捣，锚垫板与管道必须垂直。d穿束前应清除喇叭管内的漏浆和杂物。预应力筋张拉梁体预应力筋张拉分为纵向钢绞线、横向钢绞线和竖向25高强精轧螺纹钢筋三向预应力。对同一梁段而言，张拉顺序为先纵向预应力，然后横向、竖向预应力。为保证受力均匀性，在施工完n+1号梁段后，再张拉n号梁段的横向、竖向预应力。A> 张拉前的准备工作 a 千斤顶、油泵和油压表均已配套标定合格，并在使用期内(校正系数不大于1.05

22、) b 钢绞线、锚具、夹片、锚垫板已按规定检验合格，准许使用 c 预应力孔道内的杂物已清除干净，孔道通畅，预应力筋已按要求穿入孔道 d 梁段混凝土强度已达到设计要求的张拉强度 e 布设测量梁段挠度的观侧点 f 计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误 B> 纵向钢绞线张拉 纵向钢绞线束在横向断面上应对称张拉，同时每根钢束应两端对称张拉。 纵向钢绞线张拉程序如下：初张拉（张拉力P0为0.2倍设计张拉力P）持荷3分钟量测延伸量L1张拉至设计吨位P持荷3分钟量测延伸量L2顶楔回油量测延伸量L3 a 安装工作锚:安装前用机油或柴油等将锚环和楔片逐个清洗干净，其表面不得残留铁屑、泥砂、油垢等，然后将

23、钢绞线平行地逐个穿入锚环，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚环孔的楔片，然后安装外圈锚环孔楔片，最后用套管或小锤适当用力将楔片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。 b 安装顶压器，先检查锚环是否有外伤或卷边，若有则用锉刀将之修复，然后安装顶压器，注意钢绞线平行穿入顶压器各孔。 c 安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管 d 按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工具锚环与楔片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂，对于短束还可安装2个工具锚环。 e 初张拉:在张拉工作开始之前应分别从两端采用千斤顶对钢束进行松动张拉，以确保钢绞

24、线在管道内平行顺直且滑动自由。采用与钢绞线颜色反差较大的颜料在钢绞线上标注出一个平面，在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离，不得以油缸伸长值代替引伸量。仔细检查千斤顶、油路等安接正确无误后，开动油泵进入初张拉， 注意要有23人扶正千斤顶使工作锚环准确进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达到初张拉应力P0时持荷3分钟，测量该平面（在钢绞线上标记的平面）至锚垫板之间的距离L1和工具锚楔片外露量1。f 张拉:进一步检查千斤顶和油路，然后两端千斤顶同时加载，每5MPa 互相通报一次油压表读数，使两端油压表读数在张拉过程中随时保持一致，直到两端达到张拉应力P，持荷3分钟，测量该平面（在钢绞

25、线上标记的平面）至锚垫板之间的距离L2和楔片外露量2，这时钢绞线实际伸长值为L=(L2-L1)(12)，检查实际伸长值与理论伸长值之差是否符合规范要求的±6%范围内，然后开始顶锚。 g 顶锚、卸载:先顶一端(甲方向)，另一端(乙方向)持荷等待， 初始送油速度要慢于张拉时的进油速度，待油压表指针达13MPa时，再恢复正常的送油速度，直到顶锚应力，持荷1分钟左右后，先后使顶压器、千斤顶卸载至零， 测量楔片外露量3，计算出钢绞线回缩量2-3，乙方向补至张拉应力( 如甲方的回缩量偏大，则乙方向要多补0.51.5Mpa) 后开始顶锚，操作与甲端相同，最后只记录乙方向的回缩量值。每一梁段要张拉多

26、束钢绞线，为使预加在梁体内的应力均匀，甲、乙两个方向要交替先顶锚。 h回程、退楔:两端顶锚完成后，大缸同时回程到底， 然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片，并逐个检查是否有损坏的，无损坏的楔片安装在下一束的工作锚环内。最后依次取下锚环，拆除千斤顶、顶压器。 i割断多余钢绞线，以砂轮锯切割为宜,钢绞线外露锚环达35厘米即可。对于较长的钢绞线束: 由于其伸长值远大于两千斤顶大缸额定张拉行程，所以必须进行倒顶张拉。倒顶张拉第一次张拉的初张拉应力为0.2,第一次张拉的终张拉应力为/m+1(m为倒顶次数，为设计张拉应力)， 依此类推，倒顶张拉的第n次张拉的初张拉应力为(n-1)/(m+1)，终张拉应力为

27、n/(m+1)，(n=2,3,4m+1),倒顶张拉只在最后一次张拉后顶锚，前几次不得顶锚，将倒顶张拉的几次张拉伸长值累加即为该束钢绞线的实际伸长值。倒顶张拉过程中要严格控制千斤顶的大缸行程，不得使其超过额定张拉行程。钢绞线张拉的质量要求:a 顶锚后量侧两端伸长量之和不得超过理论计算值的±6%b 钢束回缩量不得大于6mmc 夹片外露量不得小于5mmd 钢绞线外露的切割处距锚具表面35cme 张拉过程中出现下列情况之一者，须更换锚具或钢绞线重新张拉锚环内楔片错牙在10mm以上者锚环内楔片断裂两片以上者锚环有裂纹损坏者切割钢绞线或压浆时发生滑丝或断丝情况之一者C>横向钢绞线张拉横向钢

28、绞线张拉方法与纵向钢绞线基本相同，不同的是纵向钢绞线采用两端张拉，横向钢绞线为单端交替张拉。D>竖向25mm高强精轧螺纹钢筋张拉a每根竖向25mm高强精轧螺纹钢筋必须是通长整根，不得接长。b竖向预应力筋张拉程序:安装工作锚安装千斤顶安装连接器、 张拉杆安装工具锚(双锚)初张拉(1MPa)张拉至锚下控制应力持荷2分钟测量伸长值，拧紧工作锚大缸回程拆除千斤顶。c在张拉过程中，注意螺纹钢与张拉杆旋入连接器的深度要相同并等于连接器长度的一半，脚撑下垫板要高度一致，并且水平，工具锚处要安装双锚具，以保证张拉安全。d认真对待张拉过程中的对中问题，应使千斤顶张拉持力点与高强钢筋中心、锚垫板中心在一条直

29、线上，如牵引中发现高强钢筋横移的现象，应立即回油调整，重新张拉。e所有竖向预应力粗钢筋必须采用两次张拉的方式，即某梁段竖向预应力粗钢筋由一个张拉班组张拉完毕后，过10天后，再由另一个独立的张拉班组重新进行张拉操作，弥补由于工艺和设备原因导致的有效预应力不足。f张拉后螺帽旋紧不准采用扳手斜向拧紧，而必须采用竖向套筒配合水平测力扳手施工，确保锚固应力。g每轮张拉完毕并经监理工程师认可后，采用不同的颜色在钢筋上做出明显的标记，绝对避免漏拉及漏压浆。最后一轮张拉完成后，应在24小时内压浆。h横向两腹板内高强钢筋应保持对称张拉。i张拉延伸量的量测应量测张拉前、后钢筋头距锚垫板上某固定点的竖向距离。滑丝、断丝的处理及QC23型千斤顶的使用在预施应力过程中，难免发生滑丝、断丝现象，所以必须认真操作，仔细观察，及时处理。钢绞线滑丝和断丝的原因:a 钢绞线表面有水泥浆等杂物或锈蚀严重。b 钢绞线有暗伤。c 楔片安装时端头不齐，每两个楔片间缝隙不均。d 锚垫板偏斜过于严重。e 孔道中出现台阶。f 工作锚与工具锚之间钢绞线不平行。g 工具锚楔片未经敲击。h 大缸回油过快，顶锚压力上升过快。处理办法(即如何使用QC23型千斤顶):QC23型千斤顶是专门用来张拉单根钢绞线的一种千斤顶，最大张拉力230KN， 最大行程200mm。如果预施应力过程中发生滑丝