DF4D型内燃机车 柴油发电机组总装配与调整

1、16V240ZJD型柴油机检修手册12 柴油发电机组总装配与调整12.1 总则(1) 凡待总装配的零部件，必须是符合图样技术要求的合格产品。主要零部件如机体、曲轴、气缸套、凸轮轴等必须有技术传递卡片或检查记录。对外协件如增压器、主发电机等应有检查记录和产品合格证。(2) 零部件必须是经过清整倒角、清洗等工序，确保清洁干净并经检查员检查合格后，才允许进行总装配。(3) 柴油发电机组主要部件或主要部位的安装调整工序，必须经检查员检查，检查合格后方可进行下道工序。各工序中的安装调整技术数据，由操作者填写工序记录卡片，并应有检查员、操作者共同签字或盖章认可。(4) 柴油发电机组和主要零部件的存放和吊运

2、应严格按照柴油机主要件吊运细则（DLYW-43-86）执行。(5) 总装配用的各种装配台位、工艺装备、检测工具和仪表应经常维护保养、定期进行检查和计量，保证状态良好，确保精度要求。(6) 工位器具如集装箱、存放架等应经常抹擦和清洗，保证清洁干净。(7) 柴油发电机组和各种零部件检查记录由检查员汇总整理，质量部门存档。12.2 零部件的清洗和清洁度要求为了确保零部件的清洁度要求，零部件都需要经过认真的清洗，以确保和提高组装质量。12.2.1 清洗工序的主要任务(1) 对铸件粘砂，焊接残渣，工件飞边毛刺清整清理。(2) 清除零部件表面的锈蚀。(3) 清除零部件表面的铁屑、油脂、灰尘及其它脏物。(4

3、) 清洗后零部件的防脏、防锈和防腐蚀处理。12.2.2 清洗剂的选择清洗剂的选择主要是根据工件的材质，结构特点、工件的表面状态和被清洗件所带脏物的性质而定，同时还要考虑清洗过程中防腐、防锈，不危害操作人员的身体健康，不造成环境污染和清洗废液处理等等。由于清洗剂名目繁多，又没有统一的标准可循，所以在选用时一定要经过试验验证。一般来说当工件所带脏物为油脂时，可采用石油溶剂浸洗和三氯乙烯溶剂气相清洗等方法；对于清除工件表面的灰尘、磨料等异物时则可采用压力喷洗或超声波清洗；对于沾附水溶性污物则宜用水溶性清洗剂进行压力喷洗。目前16V240ZJD型柴油发电机组总装配中零部件的清洗方法如下：(1) 机体、

4、油底壳、连接箱和泵支承箱等是在喷洗机上用0.3MPa喷射压力进行喷洗，采用664金属清洗剂水溶液，溶液温度为6080，清洗时间约30min。(2) 活塞、连杆、气缸套及各种罩盖是在YPJ-2A型压力清洗机上进行清洗，采用664金属清洗剂水溶液，溶液温度为6080，喷射压力0.5MPa，清洗时间约2030min。(3) 曲轴和凸轮轴是在超声波清洗机上清洗，清洗剂为煤油。(4) 各种紧固件和标准件是在YPJ-1A型清洗机上清洗，清洗机的喷射压力为0.3MPa，采用664金属清洗剂水溶液，溶液温度为6080。(5) 各种轴瓦和活塞等用汽油浸洗。12.2.3清洁度要求 清洁度是表示工件或产品清洁程度的

5、指标，它是指附着在工件或产品上面又与本体无关的机械杂质及其它异物质量的总和，以每件（台、组、根）所含机械杂质及其它异物多少，用mg来表示。此值越大表明工件或产品清洁程度越差，反之为清洁程度越好。为了确保柴油机组装质量，我们规定对柴油机及其主要零部件的清洁度大约每生产40台检测一次。作为一种合格产品，其清洁度标准最低要求如下： (1) 16V240ZJD型柴油发电机组清洁度应不大于10000mg/台。(2) 曲轴装配清洁度应不大于40mg/根。(3) 凸轮轴清洁度应不大于200mg/根。(4) 气缸盖装配清洁度应不大于450mg/组。(5) 气缸套清洁度应不大于200mg/组。(6) 钢顶铝裙活

6、塞装配清洁度应不大于200mg/组；钢顶铁裙活塞装配清洁度应不大于300mg/组。(7) 连杆装配清洁度应不大于200mg/组。(8) 低压燃油管零件清洁度应不大于250mg/台。(9) 高压燃油管清洁度应不大于180mg/台。12.3 零部件打印要求为了区别柴油机上相同的主要零部件和标明该零部件所属柴油机及其在柴油机上的位置，以便在柴油机拆装时能保证各零部件正确地安装到原来的位置上，要求在柴油发电机组总装配时，各主要零部件应按要求，在规定的部位进行标记打印。12.3.1打印方法(1) 打印符号 柴油机的基型符号用表示；变型符号用拼音字母A、B、C、D¼¼表示。 柴油机序号

7、和零部件的顺序用阿拉伯数字0、1、2、3、4¼¼表示。 零部件的所在方位用左或右、前或后表示。(2) 打印格式 第1、2位为柴油机缸数，用阿拉伯数字表示。16缸柴油机为240/275系列型柴油机的主型机，缸数可省略，不打印。 第3位为机型代号，16V240ZJD型柴油机打D钢印。 第47位为柴油机序号，用阿拉伯数字表示。各机型均从0001开始。 第8、9位为零部件顺序号，用阿拉伯数字表示，当顺序号小于10时，第8位应打0，如果零部件无顺序号，则第8、9位不打印。 第10位为零部件所在柴油机的方位或部件中的零件在特定位置的顺序号。有下列两种情况： (a) 用汉字前、后、左、右

8、表示含义为左表示柴油机左侧的零部件。右表示柴油机右侧的零部件。前表示柴油机前端的（控制）零部件。后表示柴油机后端的（输出）零部件。(b) 用阿拉伯数字表示部件中的零件顺序号。如气缸盖中的气门和连杆中螺钉的特定位置顺序号。如果零部件不需要位置代号时，则第10位不打印。 打印符号的大小应视打印面的大小而定。(3) 打印符号使用举例说明 当活塞上的打印符号为D232005时，表示该活塞是16V240ZJD型第2320号柴油机的第5缸活塞。 当横拉螺钉头部打印符号为D008806左时，表示该横拉螺钉是16V240ZJD型第0088号柴油机左侧的第6位横拉螺钉。 当连杆螺钉头部打印符号为D1064083

9、时，表示该连杆螺钉是16V240ZJD型第1064号柴油机第8缸连杆的第3号螺钉。 当上、下挡圈（止推环）外圆柱面打印符号为D0048前时，表示该止推挡圈是16V240ZJD型第0048号柴油机靠前端（控制端）一侧的挡圈。12.3.2 零部件打印位置及其内容按表121执行。表121 零部件打印位置及其内容顺号零 部 件 名 称打 印 方 法打 印 位 置打 印 内 容1机体装配第1位主轴承右外侧面下角柴油机序号2主轴瓦装配朝控制端的端面1.柴油机序号2.主轴承序号3挡圈（止推环）外圆柱面上1.柴油机序号2. “前”或 “后”4主轴承螺母非结合端面1.柴油机序号2.主轴承序号3. “左”或 “右

10、”5主轴承螺栓下端面1.柴油机序号2.主轴承序号3. “左”或 “右”6主轴承螺母垫圈圆柱面 1.柴油机序号2.主轴承序号3. “左”或 “右”7主轴承盖和止推轴承盖朝控制端的凸肩上1.柴油机序号2.主轴承序号8横拉螺钉六方头端面上1.柴油机序号2.主轴承序号3. “左”或 “右”4.最终紧固后与机体一起打上对准刻线9油底壳装配面对控制端端面左上角柴油机序号10密封盖装配（大油封）下密封盖的油腔凸台外表面上柴油机序号11连接箱装配安装主发电机法兰面的左上角柴油机序号12泵支承箱箱体端面左上角柴油机序号13机体端盖装配端面左上角柴油机序号14可调支承端面1.柴油机序号2. “左”或 “右”15活

11、塞装配活塞销座下部的凸台上1. 柴油机序号2.气缸序号16连杆体及盖连杆大端短臂外侧面1.柴油机序号2.气缸序号17连杆螺钉螺钉六方头端面180°范围内1.柴油机序号2.气缸序号3.螺钉序号4.连杆螺钉最终紧固后划上拧紧刻线18连杆轴瓦柴油机装配后可见的端面1.柴油机序号2.气缸序号19气缸套装配柴油机外侧的气缸套法兰圆柱面上1.柴油机序号2.气缸序号20曲轴装配输出端末位曲柄上柴油机序号21减振器装配端盖上柴油机序号22齿轮（左、右过轮）装配支架轴端面1.柴油机序号2. “左”或 “右”23中间齿轮装配支架轴端面柴油机序号24凸轮轴齿轮非联接法兰的齿轮端面1.柴油机序号2. “左”

12、或 “右” 25进、排气门气门底面1.柴油机序号2.气缸序号3.气门序号（14）26气缸盖装配1.柴油机序号2.气缸序号3.气门位置代号进气门J1、J2；排气门P1、P227凸轮轴装配第一节凸轮轴非工作轴颈上柴油机序号每两节凸轮轴的每对连接法兰外圆柱面上刻有对准标记（从英文字母A开始依顺序排列）28凸轮轴中间轴承（上）（下）朝向机体控制端靠外侧的端面上1.柴油机序号2.轴承序号3. “左”或 “右” 29凸轮轴止推轴承朝机体控制端的端面上1.柴油机序号2.轴承序号3. “左”或 “右” 30凸轮轴前轴（上）（下）朝机体控制端的端面上1.柴油机序号2.轴承序号3. “左”或 “右” 31喷油泵上

13、体装配朝向柴油机外侧的法兰面上1.柴油机序号2.气缸序号32喷油泵下体装配朝向柴油机外侧的法兰面上1.柴油机序号2.气缸序号33曲轴平衡铁圆弧面上1.柴油机序号2.曲轴平衡铁序号34调控传动装置箱体法兰安装到机体面上的侧面柴油机序号12.4 总装配与调整12.4.1 机体外观检查 机体是柴油机的骨架，也是柴油发电机组总装配过程中所有零部件安装的基础。机体不仅外形尺寸大，质量重，而且结构非常复杂，需要加工的大大小小孔就有870多个。为了确保总装配质量，不致于因机体的质量问题或加工中的遗漏而造成返工，因此在开始总装配前需要对机体作一次全面的外观检查。检查项目如下：(1) 机体吊运过程中有无碰伤。(

14、2) 凡需加工的部位是否都已加工，有无遗漏。(3) 螺纹孔的螺纹有无乱扣、掉扣现象。(4) 是否有不该透的孔被加工透了，该透孔未透。(5) 尖角、棱边是否已清整倒角。(6) 焊缝有无漏焊和缺陷，有无残留焊渣未清理。(7) 轴承座部位有无铸造缺陷和裂纹等。(8) 有无漏刷油漆。12.4.2 机体划标记线为了保证气缸套和喷油泵下体安装到机体上时有正确的位置，要求气缸套和油泵下体的标记刻线必须与机体上的相应安装孔的纵向中心线一一对齐，所以在机体上必须先划出各安装孔的纵向中心线。在大修中，使用符合技术要求的旧机体，此线已具有。a. 工艺装备和工具气缸安装孔定心环，1m钢板尺，油泵下体安装孔定心环，0.

15、5m钢板尺，划针，阳冲，手锤，毛刷和蓝油等。b. 划标记线步骤(1) 在机体左、右两侧的气缸套和油泵下体安装孔的上顶板面上，沿孔的纵面中心线处用毛刷涂上蓝油（龙胆紫、虫胶的酒精溶液）。(2) 在相邻两气缸套安装孔内分别放入定心环（如图121），把1m钢板尺放在定心环的切口内，使钢板尺的下边同时紧紧地贴靠在两定心环切口边（此切口边与环中心线一致），然后用划针沿着钢板尺的下边划出气缸套安装孔的纵向中心线。(3) 按上面同样的方法划出其它各气缸套安装孔的纵向中心线。(4) 在各气缸套安装孔的一侧（18缸靠控制端，916缸靠输出端），离孔边缘35mm的纵向中心线上用阳冲打出阳冲眼标记。(5) 按图12

16、1所示，在相邻两油泵下体安装孔内放入定心环，把0. 5m钢板尺放在定心环的切口上，使钢板尺的下边同时紧紧地贴靠在定心环的切口边（此切口边与环中心线一致），然后用划针沿着钢板尺的下边划出油泵下体安装孔的纵向中心线。(6) 用同样的方法划出其它油泵下体安装孔的纵向中心线。(7) 在各油泵下体安装孔的一侧（18缸靠控制端，916缸靠输出端），离孔边缘15mm的纵向中心线上用阳冲打出阳冲眼标记。图121 机体划标记线示意图12.4.3 安装机体上的各种螺柱a. 工艺装备和工具风动扳手，上螺柱用顶丝，专用直角弯尺，可控制扭矩的电动扳手或力矩扳手。b. 要求(1) 各种螺柱的安装位置及其规格，如图122所

17、示。(2) 气缸螺栓拧入机体的紧固力矩为800N×m，螺栓下支承台阶面与机体结合面必须密贴。(3) 气缸螺栓拧入机体紧固后，对机体顶面的垂直度公差在全长上为f0. 5mm。(4) 凡是栽入透螺纹孔的螺柱，在其栽入螺纹部位均应涂以适量的密封胶（7903耐油密封润滑脂或1104液体密封胶）。(5) 凡是栽入未钻透的螺纹孔的螺柱，在其栽入螺纹部位均应涂以适量的二硫化钼。c. 安装步骤(1) 在气缸螺栓的栽入螺纹部位涂以适量的二硫化钼后（除靠机体外侧的气缸螺栓应涂以适量的7903耐油密封润滑脂外），用人工将气缸螺栓拧入到机体螺纹孔内23扣。(2) 用风动扳手将气缸螺栓初步把靠。(3) 在气缸

18、螺栓上部M30×2的螺纹上拧入顶丝工具，然后用电动扳手，施以800N×m的力矩紧固。图12-2 机体上各种螺柱的安装位置及其规格 (4) 用0. 02mm塞尺检查气缸螺栓支承台阶面与机体结合是否密贴。(5) 用专用直角弯尺检查螺栓的垂直度。(6) 其它螺柱涂以按要求规定的润滑剂或密封胶后，用人工拧入机体上的螺纹孔内，然后再用顶丝工具和风动扳手拧靠上紧。12.4.4 密封盖和连接箱的预装调整16V240ZJD型柴油发电机组中，弹性联轴节是柴油机曲轴与主发电机转子之间的联接件，而连接箱则是柴油机机体与主发电机定子的联接固定件，主发电机定子与连接箱之间是由f1400mm凸台定位、

19、法兰联接。为了保证主发电机转子磁极与定子绕组之间的气隙均匀，要求定子与转子同心。作为单支承结构的主发电机要实现这一要求，首先就是保证连接箱上的f1400mm凸台与机体主轴承孔同心。由于结构上的原因，按正常的装配程序，在安装连接箱（此时曲轴已装）时已经没有找正基准，因而需要在未装曲轴前，利用机体的主轴承孔作为连接箱的找正基准，当连接箱调整完后，钻铰好定位销孔再拿下来，然后按定位销孔重装就行了，所以在这里引进了连接箱的预装调整工序。密封盖（即大油封）是柴油机曲轴箱的密封件，用来密封曲轴输出端伸出曲轴箱的轴颈，防止曲轴箱内的机油外溢，为确保其密封效果，要求其密封孔（f220.6mm）与机体主轴承孔同

20、心，也是由于结构上的原因，同样需要预装调整，在预装调整工序中钻铰好定位销孔，重装时再按定位销定位即可。a. 要求(1) 密封盖孔（f220.6）对机体第7、9位主轴承孔的公共轴线径向跳动量公差为0.05mm，为了保证重装后其位置精度仍在要求范围内，此工序按0.04mm调整。(2) 连接箱上f1400h6 法兰凸台对机体7、9位主轴承孔轴线的同轴度公差为f0.2mm，为了保证重装后其位置精度仍在要求范围内，此工序按同轴度公差f0.15mm调整。(3) 连接箱上安装中冷器支架的法兰面对机体中顶板的横向平行度公差在全长上为0.2mm。(4) 连接箱与机体结合面必须密贴，0.05mm塞尺不得塞入。b.

21、 工艺装备和工具找正工艺心轴，螺旋千斤顶，平行度测量装置，百分表，摇臂钻床，拔销工具，钢号码和钢字码等。c. 预装调整步骤(1) 把机体吊在预装台位上，并使机体输出端靠找正工艺心轴一侧。(2) 用鹿皮或绸布抹净机体的第7、9位主轴承座孔后，慢慢地开启风门，使风缸将心轴托起，让心轴轴颈靠在第7、9主轴承座孔上（如图123所示）。(3) 适当地移动找正工艺心轴，使心轴轴颈对准机体第7、9位主轴承座孔后慢慢地开启风门，使风缸将心轴托起，让心轴轴颈靠在第7、9位主轴承座孔上（如图123所示）。(4) 用塞尺检查心轴轴颈与机体主轴承座孔的结合质量：上部要求0.02mm塞尺不得塞入，在主轴承座孔分开面处左

22、、右两侧间隙允差0.02mm。(5) 分别检查机体和密封盖的法兰结合面，表面状态不良者应消除，然后抹干净。(6) 在机体安装密封盖的法兰面上，在同一水平面上的左、右侧螺纹孔内，各拧入1个 M10×1螺柱。(7) 装上工艺垫（d=1.5mm）。(8) 检查密封盖的存油腔是否干净，与密封孔是否相通后，把密封盖安装在机体上，并用7个M10×1×22，GB25-76工艺螺栓将密封盖预紧。(9) 按图123所示，安装找正密封盖用的百分表，使百分表有23mm的压缩量，并在心轴的最下方时把表针对0。图123 连接箱预装调整示意图(10) 用手扳动转套去找正密封盖，使密封盖f22

23、0.6孔与主轴承孔同心，百分表的读数值F应按图124所示方向，保证如下要求：由于找正工艺心轴的轴颈比主轴承孔的公称尺寸小0.1mm，所以在图124中O1 机体主轴承孔中心；O2 找正工艺心轴中心。(11) 达到上述要求后把紧密封盖，重复工序10，复查密封盖孔相对于机体主轴承孔的同轴度是否符合要求，并记录实测数据。图124 转套找正密封盖的百分表读数值示意图(12) 钻铰2-f10，1：50锥销孔，粗糙度不应低于 Ra1.6m，要求锥销大端伸出24mm。(13) 按照打印要求规定的部位，打出柴油机序号等钢印。(14) 吊起连接箱，检查其与机体结合的法兰面有无碰伤，毛刺、螺栓孔有无肿凸等，如有问题

24、应消除后将连接箱安装在机体上，并预紧一定数量的螺柱，其要求如下： 在上方的左、右顶板端面AM16×1.5×50螺柱各预紧3个（每隔1个螺柱预紧1个）。 左、右两侧各预紧AM16×1.5×50螺柱4个（每隔1个螺柱预紧1个）。 在下方的左、右侧各预紧2个AM30×2×65螺柱。(15) 在连接箱下方安装柴油机支承的法兰面用螺旋千斤顶支撑上。(16) 按图123所示，在转套上装上测量架和百分表。(17) 用塞尺检查连接箱与机体结合面是否密贴，要求0.05mm塞尺不得塞入。(18) 在机体中顶板放上平行度测量装置，使百分表压在连接箱上安装中

25、冷器支架的法兰面上。(19) 将找正f1400 h6凸台的百分表转至最下方，使百分表的初压缩量有24mm，并使百分表的指针对“0”。(20) 转动转套对连接箱进行找正，百分表的读数值F应按图125所示方向，符合如下要求：O1 机体主轴承孔中心；O2找正工艺心轴中心。上述要求是按连接箱f1400h6凸台的轴线在机体主轴承孔轴线正上方考虑的。图125 转套找正连接箱的百分表读数值示意图(21) 把紧连接箱f1400h6凸台对机体主轴承孔轴线的同轴度和连接箱上安装中冷器支架的法兰面与机体中顶板的平行是否符合要求，记录实测数据。(22) 钻铰2-f16，1：50锥销孔，粗糙度不应低于Ra1.6mm，锥

26、销大端伸出高度应为02mm。(23) 涂色检查锥销与孔的接触质量，要求均匀接触。(24) 按照打印要求规定的打印部位，打出柴油机序号等钢印。(25) 拆下连接箱和密封盖（此时各定位锥销要对号入座插在销孔内）放在存放架上，待下工序重装。12.4.5 安装气缸套a. 工艺装备和工具气缸套吊具，撬杠，2-f10×50圆柱销、塞尺组、钢字码和钢号码等。b. 要求(1) 气缸套与机体安装孔上定位圆柱面的间隙为0.0560.16mm。(2) 气缸套与机体安装孔下定位圆柱面的间隙为0.080.172mm。(3) 气缸套法兰支承面与机体顶面的局部间隙不得大于0.03mm。(4) 气缸套装入机体后，气

27、缸套上的定位刻线对机体上气缸套安装孔的纵向中心线的位置度公差为1mm。c. 安装步骤(1) 将机体吊置在25°翻转台上并夹紧。(2) 根据操作需要转动机体，检查气缸套安装孔的倒角是否良好，如果倒角不良者应修整。(3) 检查气缸套上的密封圈槽状态是否良好，有无碰伤现象，f42mm进水口是否已去锐棱，如有不良者应修整。(4) 根据机体加工记录和气缸套检查卡片，核对上、下定位圆柱面配合间隙是否符合要求。(5) 在气缸套法兰朝进水口一侧的圆柱面上打出柴油机序号和气缸序号等钢印，并在气缸套检查卡片上做好记录。(6) 将机体右顶板转至水平位置。(7) 安装18缸气缸套。用气缸套吊具吊起气缸套将橡

28、胶密封圈由气缸套的下方套入密封圈槽内，为了确保O形橡胶密封圈的密封质量，在安装气缸套时密封圈不致产生啃切，密封圈在槽内不允许有扭劲现象。然后在气缸套下定位圆柱面（特别是密封圈表面）涂以适量的机油。当逐个缸套装入机体气缸安装孔内时，应在可见部位检查密封圈有无啃切现象，如果有啃切的应立即更换。(8) 对气缸套的定位刻线。在气缸套法兰面上的出水口内插入2-f10×50 圆柱销，用撬杠通过圆柱销转动气缸套，使气缸套上的定位刻线对准机体气缸套安装孔的纵向中心线，其位置度偏差应不大于1mm。(9) 将机体左顶板转至水平位置。按工步7、8的要求，把916缸的气缸套装入机体。(10) 用塞尺检查气缸

29、套装配法兰的支撑面与机体的上顶面的结合面是否密贴，局部间隙不允许大于0.03mm，要求0.03mm塞尺不得塞入。如果缝隙超过0.03mm，允许用套管压紧的方法消除，但应保证安装后的气缸套装配上、中、下三个部位内径的圆度公差0.03mm和圆柱素线间的平行度公差0.05mm的要求。12.4.6 安装进水总管和支管a. 工具勾头扳手，叉扳手，梅花扳手（S18；19）和螺丝刀等。b. 安装步骤(1) 安装左、右进水总管。(2) 用螺丝刀调整进水支管上的锁紧螺钉（见图126），使压盖、螺母和弹簧之间靠拢并还能使水管装配与螺母之间相对转动。(3) 松开圆螺母。(4) 在进水支管前端的橡胶圈表面上涂以适量的

30、机油。(5) 用慢慢摇晃（严禁用手锤打）的方法，将进水支管装入气缸套进水口内。(6) 用手转动螺母，调整管座与进水总管出水法兰的相对位置，使管座的螺栓孔对准进水总管上的螺纹孔。(7) 根据管座法兰与进水总管出水法兰之间的间隙选取垫片。(8) 把选好的垫片装在进水总管出水口法兰面上，然后用螺栓把紧进水支管。(9) 用手转动螺母，使进水支管前端凸缘面贴靠水套圆柱面后，反方向转动螺母（即反时针方向）三分之一圈，使之管凸缘端面与水套圆柱面间保持0.5mm间隙后，用勾扳手将圆螺母锁紧。(10) 松开进水支管螺栓，抽出进水支管，用螺丝刀把压盖上的螺钉拧紧。图126 进水支管安装示意图(11) 在垫片两端面

31、涂以适量的1104密封胶后，重新安装到进水总管出水口的法兰面上。(12) 重装进水支管，同样用慢慢摇晃（严禁用手锤打）的方法，把进水支管装入气缸套进水口内，然后用螺栓把紧。12.4.7 进水总管至气缸套间水系统第一次水压a. 要求水系统水压试验的压力为400kPa，历时30min，水系统不许有泄漏和冒水珠现象。b. 水压步骤(1) 在各气缸套上方扣上水压工艺盖，然后用套管压紧工艺盖。(2) 接好放气管。(3) 用工艺堵将右进水总管端部的接头体BDg32，TB333-3-74 堵死。(4) 在左、右进水总管的进水法兰上把上工艺盖。(5) 联接好上水管。(6) 打开放气管上的放气阀。(7) 往柴油

32、机水系统上水。(8) 当水从放气阀溢出后把放气阀关闭。(9) 用压缩空气压贮水罐内的水或用泵把水系统内的水压力提高到400kPa，然后进行保压。(10) 保压30min后检查柴油机水系统有无泄漏和冒水珠现象。(11) 如果水压没有问题，就把水系统内的水放掉或排回贮水罐。(12) 拆下各工艺堵盖。12.4.8 测量气缸套安装到机体后的内孔尺寸a. 工艺装备和工具内径指示器，f240mm环规，工艺套管和塞尺等。图127 气缸套上、中、下三部位内孔尺寸测量示意图b. 要求(1) 在测量气缸套内孔前，气缸套必须处于压紧状态下。(2) 按图127所示，气缸套上、中、下三部位内孔尺寸，其圆度公差为0.03

33、mm，圆柱面素线间的平行度公差为0.05mm。c. 测量步骤(1) 用0.03mm塞尺检查气缸套法兰支承面与机体顶面是否密贴，如果局部间隙大于0.03mm时应给予消除。(2) 用环规校正内径指示器。(3) 用内径指示器测量气缸套内孔的实际尺寸并做好记录。如果达不到要求应查找原因或更换气缸套。12.4.9 安装左、右调节杆和横轴a. 工艺装备和工具横轴装配专用胎具，电钻，KL5型测力计，调节杆固定夹具，磁力表架，百分表，阳冲，划针和塞尺。b. 要求(1) 横轴的轴向间隙应为0.050.3mm。(2) 调节杆应与各支座的下滚轮接触。(3) 左、右调节杆与横轴连接后，整个控制机构应灵活，总阻力应不大

34、于30N。(4) 固定一侧调节杆，对于D型机在左臂销孔处测量其总间隙应不大于0.15mm。(5) 横轴上各零件之间角度如图615所示：16V240ZJD型机：b20°；a待调整；g22°；c. 安装调整步骤(1) 将横轴座体和垫片安装在机体上，螺栓拧靠但不把紧。(2) 在右侧的横轴座上装入轴承座，并用螺栓（螺栓的螺纹部位应涂以适量的1104密封胶）把紧。(3) 在横轴两端f25的轴颈表面涂上蓝油。(4) 从左侧的横轴座体装入横轴并同时装入轴承座和垫，用螺栓把靠但不把紧。(5) 调节左、右两横轴座体的位置，使横轴转动灵活，然后把紧轴承座体和轴承座螺栓。(6) 从轴承的左端依次

35、装入轴套，摇臂装配、触头座装配、连接臂和左臂。(7) 从横轴右端依次装入挡圈和右臂。(8) 当右臂外侧端面距离横轴端面5mm处时，把右臂固定在横轴上。(9) 在触头座装配上拧入一个M8×25工艺螺栓。(10) 调整横轴的轴向间隙。从横轴轴头右侧端面施一轴向力，使右臂、挡圈、轴承座相互贴靠的同时，在触头座的外侧面也施以一个往右的轴向力，使触头装配、摇臂装配、轴套和轴承座在相互贴靠时，把紧M8×25工艺螺栓，使触头座固定在横轴上。(11) 用塞尺检查右臂与挡圈之间的间隙是否在0.050.3mm范围内。(12) 装左、右调节杆，定位支架和支座，为了保证调节杆与各支座下滚轮接触及其

36、移动灵活，可用调整垫片调整定位支架和支座的高度。(13) 用连板将调节杆和左、右臂联接，适当地调整左臂在横轴上的轴向位置后，固定左臂，然后检查横轴转动是否灵活，如果横轴转动中有卡滞现象，应找出原因并消除，直至横轴转动灵活。(14) 用KL5型测力计初步检查横轴与左、右调节杆系统的灵活性。测力计应挂在左臂销孔上。(15) 钻横轴座体的4-f8，1：50锥销孔（此孔不允许钻透），粗糙度不应低于Ra3.2mm，锥销大端伸出高度应为02mm。(16) 钻铰调节杆各支架、支座的24-f4，1：50锥销孔（此孔不允许钻透），粗糙度不应低于Ra3.2mm ，锥销大端伸出高度应为02mm。(17) 用划针在横

37、轴上划出左臂、右臂和触头的轴向位置的标记线。(18) 拆下右臂和挡圈。(19) 松开左侧轴承座螺栓。(20) 从左侧抽出横轴。(21) 为了使右臂、触头装配、连接臂、左臂与供油止挡之间有按要求的角度位置关系，需要将横轴放在一个横轴装配专用胎具上进行定位组装。(22) 钻铰触头上的f8，1：50锥销孔，粗糙度不应低于Ra3.2mm，打入定位开口销并撇开。(23) 钻铰左、右臂和连接臂3-f5，1：50锥销孔，粗糙度不应低于Ra3.2mm，打入左臂和连接臂上的定位开口销后撇开。(24) 把供油止挡装入横轴，并在止挡f4尾端用阳冲铆死。(25) 取下右臂。(26) 从左侧轴承座体重新装入横轴，并把紧

38、左侧轴承座。(27) 把右臂按定位销孔重新装在横轴上，打入定位开口销并撇开。(28) 连板将左、右调节杆与横轴联接好。(29) 用塞尺检查横轴的轴向间隙，此间隙应为0.050.3mm。(30) 用KL5型测力计检查横轴与左、右调节杆系统的总阻力，此时总阻力应不大于30N。(31) 用调节杆固定夹具去固定任意一侧的调节杆，把磁力表架和百分表放在左侧轴承座体附近的机体顶面上，使百分表触头压在左臂f10销孔外侧，然后用手转动横轴，观察百分表指针摆动量，此值应不大于0.15mm。12.4.10 安装凸轮轴a. 工艺装备和工具导向筒，橡胶锤，凸轮轴吊具，磁力表架，百分表，塞尺组，刮刀，千分尺，勾扳手，钢

39、字码和钢号码等。b. 要求(1) 凸轮轴轴瓦瓦背与其安装孔的径向间隙应为0.0140.079mm。(2) 凸轮轴轴瓦孔与凸轮轴轴颈的径向间隙应为0.0840.173mm。(3) 凸轮轴与止推轴承间的轴向间隙应为0.10.25mm。c. 安装调整步骤(1) 预装凸轮轴轴瓦。 按加工钢印把上、下瓦进行配对。 修整轴瓦合对面及棱边。 清洗轴瓦。 把6jc4×12圆柱销打入轴瓦定位销孔内。 清整机体上的凸轮轴轴瓦安装孔。 在各安装孔内，按加工钢印成对地装入轴瓦，并把弹簧环套在轴瓦上。 用手转动轴瓦，轴瓦应灵活，用塞尺检查瓦背与孔的径向间隙。 取下各轴瓦。 在各凸轮轴轴瓦朝自由端的端面上，靠柴

40、油机的外侧部位打出柴油机序号、凸轮轴轴承序号和左或右等钢印。 用千分尺分别测量出机体上凸轮轴止推轴承安装孔55h10和凸轮轴止推轴承55h9的实际尺寸并进行选配，要求两者尺寸一致，或止推轴承短00.04mm；但当止推轴承的尺寸比机体尺寸大时，允许修研止推轴承的非合金端面。然后把止推轴承按左、右作好标记。(2) 预选凸轮轴的轴向间隙。 在凸轮轴上依次装入止推轴承（此止推轴承是选配好的，应按左、右标记分别装在左、右凸轮轴上），止推法兰、轴承挡圈和锁紧螺母，用勾扳手把紧锁紧螺母。 用塞尺检查止推法兰与挡圈之端面间隙是否在0.10.25mm范围内（此时的间隙应为要求值的中上限为佳。如果间隙偏小时，可以

41、适当地刮研止推轴承的止推面（合金面），但刮研后的止推面与凸轮轴的止推面的接触必须是均匀的，而且接触面积必须大于总面积的60%。 取下止推轴承，在距止推合金面12mm的圆柱面上打出缸数、机型代号、柴油机序号、凸轮轴轴承序号和左或右等钢印。(3) 第二次清洗凸轮轴轴瓦。(4) 用吊具吊起凸轮轴，检查清理油孔、油道是否有过渡棱边飞刺后，放入超声清洗机内清洗。(5) 把清洗好的凸轮轴用压缩空气吹扫后，用绸布抹净各轴颈和凸轮表面。(6) 在第1节凸轮轴非工作轴颈表面打出柴油机序号等钢印。(7) 在凸轮轴的后端（带螺纹的一端）套入工艺导向筒后，将凸轮轴从机体的自由端装入。当凸轮轴装入到第9位轴承孔前，卸下

42、工艺导向筒，把止推轴承压紧圈套在凸轮轴上，再将凸轮轴全部装入，然后在第2、5、8位轴承孔内垫上三块下凸轮轴轴瓦。(8) 按照钢印号，把各凸轮轴轴瓦（不包括止推轴承）成对地装入机体孔内。注意瓦装入前应在内孔表面涂以适量的机油。(9) 把弹簧环套在各轴瓦上。(10) 拧入定位螺钉，此时一定要注意定位螺钉不要把轴瓦顶死。(11) 用塞尺检查凸轮轴轴颈与凸轮轴瓦孔的径向间隙，此间隙应在0.0840.173mm范围内。(12) 用铁丝封好各定位螺钉。(13) 在止推轴承及其合金止推面上涂以适量的机油后，装入相应的机体孔内。(14) 用6个M12×1.25×80，GB25-76螺栓把止

43、推轴承压紧圈、止推轴承和止推法兰一起把紧在机体上。在把紧过程中要用0.3mm塞尺检查止推法兰内孔与凸轮轴轴颈之间隙，要求0.3mm塞尺均能通过。(15) 装入挡圈，锁紧圆螺母。(16) 用百分表检查测定凸轮轴的轴向间隙，此间隙应在0.10.25mm范围内。(17) 用M10×1×16，GB25-76螺栓把圆螺母锁死，并用铁丝封好螺栓。(18) 用铁丝把6个M12×1.25×80螺栓封好。(19) 在凸轮轴轴头拧入ZG11/4²，TB846-84螺堵并把紧。(20) 安装端盖，安装时应在其密封垫上涂上适量1104液体密封胶。(21) 用手转动凸轮

44、轴，检查其安装调整是否正常。12.4.11 安装曲轴曲轴是柴油机的关键件，它不仅精度要求高，而且形状复杂，刚性又较差。所以对曲轴的吊运和存放都要严格按规定执行。为了确保曲轴的轴颈在吊运过程不会损伤，曲轴的吊具应采用尼龙绳或外有橡胶套管的钢丝绳。曲轴的吊挂点，对于曲轴轴系（即包括曲轴前、后端的部件）吊绳应系在第，位连杆颈上；对于曲轴体吊绳可系在第，或、位连杆颈上。为了防止曲轴变形，保持曲轴精度，曲轴存放时应采用专用存放架，此存放架为前后对称布置四支点结构，将曲轴支承在第1、4、6、9位主轴颈上，各支承面均用轴瓦或软毛毡作垫。曲轴存放架应有足够的刚度，而且必须保证各支承面与相应的主轴颈均能接触。曲

45、轴存放时应采用橡胶堵把各轴颈上的油孔堵死，防止曲轴内油腔掉入异物和灰尘。a. 要求(1) 主轴瓦孔与曲轴主轴颈间的径向间隙应为0.20.25mm，同一台柴油机的径向间隙允差0.03mm，相邻位径向间隙允差0.02mm。(2) 主轴瓦在压紧状态下，瓦背与机体主轴承孔的接触面积应不少于总面积的60%，而且接触应均匀。(3) 机体止推挡圈与曲轴止推面间的轴向总间隙（即曲轴横动量）应为0.250.35mm。(4) 主轴瓦、主轴承盖和主轴承座孔的端面相互间的不平齐度应不大于0.5mm。(5) 机体止推挡圈在其合对面处的间隙应为0.40.75mm。(6) 曲轴齿轮与曲轴颈的配合。 曲轴齿轮与曲轴颈为锥度过

46、盈配合，在曲轴齿轮端面施以50kN的轴向力预压装，作为其初始位置，在此基础上曲轴齿轮压装行程应为8±0.5mm（由于采用1：50的锥度配合，所以其相应的过盈量为0.150.17mm）。(7) 主轴承螺栓紧固后其伸长量应为0.87±0.03mm。(8) 横拉螺钉的紧固力矩应为1000N×m。(9) 拆装主轴承盖时，允许使用扩张工具，于主轴承座两底面的内侧，将主轴承座撑开。其最大扩张量，在底面两法兰跨距内不许超过0.13mm，或在横拉螺钉两内侧座面处不许超过0.06mm。b. 工艺装备和工具ZYC-A、B型锥度配合油压拆卸工具，曲轴齿轮拆装工具，深度尺，f190mm和

47、f225mm环规，内径指示器，175225mm千分尺，360°翻转台，机体吊具，曲轴吊具，液压拉伸器，横拉螺栓扳手，扭力扳手，螺栓伸长量测量架，对表检验棒，液压扩张工具，塞尺组、钢字码、钢号码、阳冲、DK-100型电刻字机，橡胶锤等。c. 安装调整步骤(1) 安装曲轴齿轮- 检查曲轴齿轮内孔和曲轴轴颈表面状态是否良好，如有缺陷应消除。- 用压缩空气检查曲轴齿轮进油孔是否畅通。- 用绸布或鹿皮抹净曲轴轴颈和曲轴齿轮内孔，并在轴颈表面涂以适量的机油。- 把曲轴齿轮套在轴颈上，并用力推靠。- 按图128装上压板、空心压力器、升压器和ZYC-A、B型锥度配合油压拆卸工具油管。图128 曲轴齿

48、轮压装工具安装图- 关好A、B箱手动泵的卸载阀。- 启动B箱手动泵，往空心压力器输送压力油，当油压达到9300±300kPa（此时空心压力器轴向推力为50kN）时手动泵停下。- 用深度千分尺测量出B面（曲轴轴头）到曲轴齿轮端面的距离H1，并做好记录。- 启动A箱手动泵，开始时往升压器送压力油，升压器上的指针开始往里收缩。当指针往外移动时，升压器开始往曲轴齿轮孔送高压油，由于高压油的作用，曲轴齿轮孔开始弹性扩张，与此同时启动B箱手动泵，使空心压力器内的油压保持在2000kPa左右，曲轴齿轮在空心压力器的推力作用下，往前移动，此时应不断地测量B面到齿轮端的距离H2。- 当 H2 H1=8

49、±0.5mm时，首先打开A箱手动泵上的卸载阀，待其压力表的指针回0后，再打开B箱手动泵上的卸载阀。- 再用深度尺测量B面到齿轮端面的距离，核对曲轴齿轮压入行程是否为8±0.5mm。- 拆下压装工具。- 用DK-100型电刻字机在齿轮端面（朝自由端）和轴颈端面刻出装配标记。并在齿轮端面进油孔附近刻出0标记。(2) 预选主轴瓦 根据机体加工检查记录和曲轴技术传递卡片，按下面公式计算出主轴瓦厚度d。式中：D机体主轴承孔的实际尺寸，（mm）；d曲轴主轴颈的实际尺寸，（mm）；d主轴瓦厚度，（mm）。0.200.25mm是主轴颈与主轴瓦孔的径向间隙要求，一般情况下可按其中间值选取。

50、按计算值进行选瓦。同一位轴承的上、下瓦的厚度必须是一致的。 用汽油把主轴瓦清洗干净。(3) 用机体吊具把机体吊装在360°翻转台上。(4) 把机体翻转到适合操作的角度后，检查各主轴承座孔的倒角，如果倒角不良者应进行清整，同时检查各主轴承座的油孔与主机油道是否畅通。(5) 核对主轴承盖、主轴承螺栓、横拉螺钉、螺母和垫圈与机体的柴油机序号钢印是否一致。(6) 按照钢印安装主轴承螺栓、上螺母及垫圈。安装前应在螺纹部位和垫圈的两端面涂以适量的二硫化钼。(7) 用绸布抹净主轴承盖和座孔表面，并用毛刷均匀地涂一层红丹油。(8) 把主轴瓦分别装在主轴承盖和座孔内。此时要注意瓦的定位销应靠输出端一侧

51、。(9) 按照主轴承盖上的钢印，把各主轴承盖安装在主轴承座上（主轴承盖的钢印应朝向柴油机的控制端）。由于主轴承盖与主轴承座两侧配合面仅有00.02mm间隙，为了便于安装，需要采用扩张工具将主轴承座撑开，主轴承座的最大扩张量在机体底面处不允许超过0.13mm，在横拉螺钉处不允许超过0.06mm（经生产的反复验证，当扩张力为40kN时，主轴承盖能顺利的安装，而主轴承座的扩张量又不超出要求）。(10) 在下螺母的螺纹和垫圈的两端面涂以适量的二硫化钼后，按照钢印拧入相应的螺栓上。(11) 在横拉螺钉的螺纹和支承面上涂以适量的二硫化钼后，按照钢印装入相应的轴承座内。(12) 按图129所示的测量方法，测

52、量出各主轴承螺栓的初始长度（此值是与对表检验棒的比较值）并做好记录。图129 主轴承螺栓初始长度测量方法示意图(13) 伸长量为0.44mm，从控制端向输出端依次预紧主轴承螺栓。(14) 以 500N×m的力矩，从控制端向输出端依次预紧横拉螺钉。(15) 按伸长量0.87±0.03mm最终紧固主轴承螺栓，紧固顺序由中间向两端交错进行。当出现主轴承螺栓的伸长量已达到要求，而开口销又穿不进去时，螺母只允许往拧紧方向旋转一角度，直至开口销能穿进去时为止。(16) 以 1000N×m的力矩最终紧固横拉螺钉，紧固顺序由中间向两端交错进行。(17) 用内径指示器测量出各主轴瓦

53、孔的实际尺寸，核对主轴瓦孔与主轴颈的径向间隙是否在0.200.25mm，同一台柴油机的径向间隙允差为0.03mm，相邻位径向间隙允差为0.02mm的范围内。当径向间隙达到技术要求，需要局部拆卸主轴承盖更换主轴瓦时，首先要松开相邻位的横拉螺钉，然后再拆下该位主轴承盖，并用扩张工具撑开主轴承座后吊出主轴承盖，更换主轴瓦、重新装入主轴承盖，参照上述要求和操作步骤把好主轴承盖。(18) 径向间隙达到要求后，需经专职检查员检查并做好记录。(19) 参照图1210和图1211，分别在主轴承螺栓下端面和下螺母的端面，横拉螺钉六方头部端面和机体的相应部位，用阳冲打出最终紧固装配标记。(20) 松开主轴承螺栓和

54、横拉螺钉，吊下主轴承盖。(21) 检查主轴瓦背与主轴承座孔的接触质量是否符合要求。(22) 在主轴瓦（上瓦、下瓦）朝柴油机控制端、靠柴油机右侧的端面上打出柴油机序号和主轴承序号等钢印。图1210 主轴承螺栓和螺母阳冲标记示意图图1211 横拉螺钉阳冲标记示意图(23) 用绸布或鹿皮浸汽油抹净主轴瓦瓦背和主轴承座孔表面的红丹油，并随即把下主轴瓦装在主轴承盖上。(24) 用手拉灯照主机油道，检查主机油道有无异物，并用压缩空气吹扫。(25) 按照上主轴瓦的钢印重新装入主轴承座孔内。(26) 安装主机油道两端的三角盖。安装前在密封垫两端面应涂以适量的1104液体密封胶，用螺栓把紧三角盖后，再用铁丝封好

55、各螺栓。(27) 用超声波清洗机清洗曲轴外表面。清洗曲轴时，为了防止清洗液（用煤油作为清洗剂）进入曲轴内油腔，需要用橡胶工艺堵把曲轴主轴颈、连杆和输出端端头的油孔堵死，清洗后用压缩空气吹扫并把工艺堵取下，再用绸布或鹿皮抹净轴颈表面，并认真检查各轴颈表面有无缺陷，如有缺陷，应核对曲轴技术传递卡片是否做了记录，并在总装配记录中给以填写。(28) 在曲轴第16曲柄上打出柴油机序号等钢印。(29) 在曲轴主轴颈和主轴瓦孔侧面涂以适量的机油后，把曲轴吊入主轴承座孔内。(30) 用扩张工具将主轴承座撑开，按照钢印装入18位主轴承盖（注意！主轴承盖的钢印应朝向柴油机控制端）。(31) 在各横拉螺钉支承面槽内

56、装入45×3.5，GB1235-76的O形密封圈，并涂以适量的二硫化钼后，按照钢印拧入到18位主轴承座上。(32) 按照钢印装入垫圈和下螺母。(33) 伸长量为0.44mm，从控制端向输出端依次预紧主轴承螺栓（此时要注意检查主轴瓦，主轴承盖和主轴承座孔的端面相互间的不平齐度应在技术要求范围内）。(34) 以 500N×m的力矩，从控制端向输出端依次预紧横拉螺钉。(35) 按装配标记最终紧固主轴承螺栓（标记偏离不允许大于1mm），紧固顺序由中间向两端交错进行。(36) 按装配标记最终紧固横拉螺钉（标记偏离不允许大于1mm），紧固顺序由中间向两端交错进行。(37) 预装止推挡圈1) 按上、下两半环的配对钢印选好两组止推挡圈。2) 清洗止推挡圈。3) 把两个上半环装在第9位主轴承座上。4) 把两个下半环装在第9位主轴承盖上。5) 用扩张工具撑开主轴承座后装入第9位主轴承盖。6) 用撬杠来回拨动曲轴23次后，用0.44mm伸长量预紧主轴承螺栓。7) 用塞尺检查曲轴止推法兰面与止推挡圈的止推面推靠时的密贴性，允许在沿其圆周方向小于90°的范围内有不大于0.05mm的间隙。8) 用磁力表架和百分表检查曲轴的轴向间隙是否在技术要求的范围内。9) 用塞尺检查