质量检验管理制度

1、质量检验管理制度1目的细化质量检验内容、方法和工作程序，加强检验管理，贯彻质量至上的 方针，规范检验活动，强化检验的鉴别，把关、报告职能，保证检验机构 独立行使产品检验的职权，特制定本制度。2适用范围适用于公司对质量检验、检验机构设置、检验人员，配备及行为规范等 方面的综合管理。3职责3.1技术品质部是进行产品检验的职能部门，独立行使产品检验职权：不受 其它部门和人员的干扰，公正、科学地开展进货检验、过程检验、最终检 验和试验。3.2技术品质部负责领导全公司的所有质量， 计量、检验人员：对他们进行 管理。3.3无论检验人员在何处工作，均受技术品质部的直接领导，技术品质部策 划所有检验过程，根据

2、实际情况，在全公司建立检验体系，设立检验站点， 委派检验人员。3.4在产品质量方面，应以检验人员的判断结论为依据，其它任何单位和个 人的意见不影响检验人员的结论和权威性。对检验结论持有异议并经技术 品质部仲裁方能改变检验结论。4原则规定4.1检验机构4.1.1技术品质部负责组织开展全公司的产品检验工作，进行相关产品的进货检验、过程检验和最终检验。4.1.2技术品质部设检验技术管理岗位，负责对检验人员开展工作进行技术 指导和管理。4.2检验机构的职权4.2.1公司保证检验机构不受其它部门的制约， 独立、公正地开展产品检验， 在遇到重大质量问题时，可以行使否决权。质检员应严格执行检验标准和 检验规

3、则，独立行使工艺监控和质量决定权，对出现的不合格产品及违规 的处置决定不受任何人的干涉。4.2.2检验机构负责人有权直接越级向总经理报告产品质量问题，任何部门和个人不得阻挠。4.2.3检验机构有权制止不合格品流入下工序，有权制止未经检验或试验及 试验结果不符合要求的产品出厂。4.2.4检验人员有权制止违反图纸，工艺，标准的操作，对制止不听的有权 提出处罚建议。4.2.5在检验条件不具备或存在导致不正确的检验结果的条件下，检验员有权提出推迟检验的请求，生产部门不得强行要求进行检验。4.2.6为确保检验的公正性和权威性，最终的产品检验和试验应当由独立于 生产的专职人员担任，检验人员应经过培训执证上

4、岗。4.3检验工作的实施检验工作的实施应当经过以下程序：4.3.1 检验的准备：4.3.1.1 技术准备。包括资料、人员和业务的准备，主要涉及检验计划、检 验规程、图纸、工艺、标准、样品等。4.3.1.2 物资准备。包括软件和硬件准备，主要涉及质量凭证、检验记录、 检验印章、检验标识、报表、检验手段、检验设施等。4.3.2 检验的工作程序：检验工作的实施主要有几个环节：明确被检产品质量标准7测量比较7判定7标识7签证、处理7记录7报告4.4检验工作制度4.4.1 四不准”的规定：不合格的产品不准出厂和销售；不合格的原材料、零部件不准投料、组装；没有产品质量标准、未经检验机构检验的产品不 准生产

5、和销售；不堆弄虚作假、以次充好。4.4.2 兰检制”：白检、互检、专检。要求生产者对白己生产的产品质量负 责，首先要白己检验，然后互相检验，最后确认合格再交质检员检验。4.4.3 兰按”按图纸、按工艺，按标准。要求检验人员严格按照图纸、工艺、 标准的要求进行产品检验工作。4.4.4 兰不放过”:指质量问题原因不清不放过；解决的措施不落实不放过； 问题不解决不放过4.4.5 兰及时”：检验员要发现问题及时，处理及时，上报及时。4.4.6 兰员”：检验员既是产品的检验员，又是质量第一的宣传员，生产技 术的辅导员。4.4.7 兰满意”：检验员的工作应做到为生产服务的态度让工人满意，检验 过的产品让下

6、工序满意，出厂的产品质量让用户满意。4.5检验人员工作原则检验人员要正确把握权力和责任的关系，严格把关与积极预防相结合， 采取卡、防、帮、讲”的工作方法。卡：即把关严格坚持标准不放松。防：预防出现废品，防患与未然。帮：对操作者进行技术指导，共同解决质量问题。讲：宣传质量方针政策，提高生产人员质量意识4.6不合格品的控制4.6.1不合格米购品 检验或在生产使用中发现的不合格采购品，检验者或操作者应对其 标识、隔离放置和记录。 不合格采购品由技术品质部组织相关人员，依据规定要求对其不合格 性质进行评审，评审后做出处置意见，填写不合格品评审处置单。评审意 见一般为退货或换货。 采购人员按评审意见对不

7、合格采购品进行处置，处置情况填写不合格 评审处置单。4.6.2不合格半成品 日常单件不合格品由车间按标识和可追溯性的规定进行标识、记录和 隔离，每日由质检员进行确认，在工序流程卡中记录。对日常单件不合格 品每季度或根据实际情况集中进行评审，评审和处置意见填写不合格品评 审处置单，相关人员按评审意见对不合格品进行处置，处置情况填写不合 格品处置单。 ®量（200牛以上）不合格品由技术品质部依据相关规定对其不合格性 质评审，评审和处置意见填写不合格品评审处置单，相关人员按评审意见 对不合格品进行处置，处置情况填写不合格品处置单。4.6.3不合格最终产品 日常单件不合格品由车间按标识和可追

8、溯性的规定进行标识、记录和 隔离，每日由质检员进行确认，在工序流程卡中记录。对日常单件不合格 品每季度或根据实际情况集中进行评审，评审和处置意见填写不合格品评 审处置单，相关人员按评审意见对不合格品进行处置，处置情况填写不合 格品处置单。 对批量（交验批）不合格成品，技术品质部组织有关人员进行评审分 析；评审结果填写不合格品评审处置单。相关部门依据评审意见对不合格 成品进行处置，处置情况填写不合格品评审处置单。4.7检验人员行为规范七不准”4.7.1严格遵守首件必检、中间巡检。完工全检的检验规定，没有对实物进 行验证，不准出据和补开合格证。4.7.2工作时间不准从事打牌、下棋等娱乐活动和与工作

9、无关的其它活动。4.7.3不准向外协供方提供有偿咨询和接受馈赠。4.7.4检验人员对辖区认真负责，主动开展检验活动，不准无故拖延。4.7.5检验人员要切实履行监督职责，不准与生产单位串通一气，弄虚作假。4.7.6检验人员要端正工作态度，与生产单位相互配合，遇到问题及时报告， 不准与生产人员发生直接冲突。4.7.7认真做好检验记录，及时上交各种凭证和记录，不准不做或漏交检验 记录。4.8三级检验的分类4.8.1进货检验：主要是原材料检验、外购件检验、外协件和配套件检验、辅助材料检验。4.8.2过程检验：主要有工序检验，如确认工序、关键工序点的检验。4.8.3最终检验（也称成品检验或入库检验）：主

10、要是对产品进行技术性能 指标的试验、外观的检验等。4.9标识的使用管理4.9.1制造部负责标识和可追溯性的控制管理，具体见标识和可追溯性方面的相关规定。4.9.2技术品质部使用的有状态标识、合格证、产品质量证明书等。状态标 识内容一般包括：待检、待判、合格、不合格等。5三级检验的权限与方式方法5.1进货检验5.1.1采购品的分类5.1.1.1 A类采购品指对最终产品质量有直接影响的原材料，如 Q235-A圆 钢、弹簧钢等。5.1.1.2 B类采购品指与产品过程质量和效率有直接影响的设备配件、模具 等。5.1.1.3 C类采购品指低值易耗品。5.1.2米购品的检验5.1.2.1 A类采购品由技术

11、品质部按各种产品的原材料技术要求及检验规程 规定的抽样方案、检验方法进行检验。5.1.2.2 B类米购品由技术品质部进行检验或验收。5.1.2.3 C类米购品由制造部进行检验或验收。5.1.2.4 未经检验或验收的米购品不得入库、使用。5.2过程检验5.2.1 工艺检查5.2.1.1 车间领班应按照工艺文件和作业指导书的要求，严格执行工艺进行 生产，并记录工艺执行情况，车间工长应对工艺执行和记录情况进行监督 检查。5.2.1.2 质检员随时抽查生产工艺执行情况，每班不少于四次，尽量分散， 结果记入工艺检查记录。当发现有违反生产工艺时，责令停止生产，进行 整改，并按相关规定处罚。5.2.2 工序

12、产品检查5.2.2.1 车间领班应严格按照工艺文件和作业指导书的要求，严格执行工艺进行生产，生产中首件必检，只有首件合格后方可进行生产，并按规定进 行抽检和记录。当发现有不合格品时，应将上一次检验后生产出的工序产 品逐个进行检验，挑出不合格品。5.2.2.2 质检员随时抽查工序产品质量，每班不少于五次，抽样尽量分散， 检验结果填写相关记录。当发现工序产品有不合格时，质检有权责令车间 停产整改，并将之前生产出的不合格工序产品挑出。5.2.3关键工序控制程序5.2.3.1 技术品质部负责编制产品关键工序的作业指导书，作为评审和控制 过程的准则；5.2.3.2 各关键工序的操作人员需进行专业技能培训

13、，经实践操作考核合格 者方可上岗。5.2.3.3 操作人员在工作前对设施状态和控制装置确认完好后才能进行工 作。5.2.3.4 操作人员应严格执行作业指导书和工艺参数规定，确保过程结果能 够满足产品的符合性。5.2.3.5 质检员负责对关键工序的工艺执行情况和工序产品的质量进行监督 检查，当发现有违反生产工艺和出现不合格产品，有权责令停产整改，并 按相关规定处罚。5.2.4确认工序控制程序确认工序按照质量手册中程序文件的要求进行。5.2.5各种产品生产工序流程图及关键工序、确认工序与检测点，专检工位 和工序产品的检验方法见附录 B。5.3最终检验5.3.1抽样及判定5.3.1.1 各种产品最终

14、检验抽样方案及判定按对应产品企业内控标准进行。5.3.1.2 一般一个生产批作为一个最终检验批，每种产品批量范围应按 GB/T2828.1的规定进行划分，若产品标准有特殊规定的，执行产品标准的 要求。遇到特殊情况时，经过检验部门主管批准后，允许几个生产批作为 一个最终检验批，但批量不得超过 10000件。5.3.2各种产品的出厂检验与型式试验的项目、技术要求、试验方法、使用 仪器、检验周期、抽样方案、检验记录表格等严格按照各产品的企业内控 标准及相关文件中的规定执行。5.3.3出厂检验报告作为入库的依据，检验判定为合格批的产品经质检员签 发成品合格证并在产品工序流程卡上签认后，成品库管员方可办

15、理入库、 出厂，经检验判定为不合格批的执行不合格品控制程序的相关规定， 产品如果只是因为外形尺寸判定为不合格批的，允许经过挑选再次提交检 验。6质量检验复检确认制度6.1为了保证检验结论的正确性，防止产品检验出现错检、漏检、误判，特制定本制度。6.2本制度适用于对产品质量检验结果进行确认， 对投入下料工序的原材料 进行确认。6.3工作内容6.3.1车间跟班质检员负责对转入下料工序的原材料进行确认，确认投入下料的原材料炉批次是否为检验合格后的，对经检验合格的，质检员在下料 流程卡上签字确认；对经检验不合格的，或未经检验的，应立即制止生产， 进行适宜的隔离，并上报主管领导。6.3.2当班质检员负责复检所接班的产品内在性能，主要包括硬度、金相， 复检时使用上个班的试块，将复检结果写在交接班本上。6.3.3若复检结果与初检结果相符，复检人在检验报告检验人处签字，若复 检结果与初检结果不一致，及时报告主管领导，进行调查、最终确认。对 出现错误检验结果的责任人，按质量管理及考核办法进行处理。7检验状态及检验制样保存的规定7.1对从车间取的检验样本，应分淬火样和回火样放在样本盒内， 淬火样放 在黄色盒内，回火样放在绿色盒内，对检验后的样本应根据检验判定结果 及时放回到适宜的地方，对检验制样（如硬度块、金相块等）应做好标识， 用医用胶布粘贴，标明日期、测试结果或检验结