通用焊接工艺规程

1、通用焊接工艺规程2006-05-25 发布2006-06-01日实施i1碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接1.1 焊前准备1.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定.1.1.2 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙快焰等热加工方法， 在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表 面层，并应将凹凸不平处打磨平整。1.1.3 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等消除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。 油污清理方法如下，首先用丙酮或

2、四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至 露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%且不应大于2mm1.1.5 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：1.1.5.1 钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm同一筒节上两相邻纵缝间的距离不 应小于200 mm1.1.5.2 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100 mm管子对接焊缝与支、吊架边缘

3、之间的距离不应 小于50 mm同一直管段上两对接焊缝中心面间白距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm公称直径小于150mm寸不应小于管子外径；1.1.5.3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。1.1.5 不锈钢焊件焊接部位两侧各100 mm£围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾 污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。1.1.6 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应消除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。表4常用焊材烘干温度及保持时间类别牌号温度时间,h碳钢和低合 金钢焊条铭锲/、锈钢焊条J4221501

4、J4263001J4273501J5021501J506, J5073501J506RH J507RH3504301A1021501A1072501A1321501A1372501A2021501A2072501A302A002, A022, A212, A242300 35015011铭不锈钢焊条G202150lG2072501G3021501G307200 30011.2焊接工艺要求1.1.1 碳素钢及合金钢焊接材料的选用，应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录B第B.0.1条及第B.0.2条的规定。1.1.2 异种钢材焊接时的焊条选用。(1)当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体

5、钢时，可根据合金含量较低一侧母材或介于两者之间的选用焊材；(2)当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr 13Ni型或含锲量更高的焊材。1.1.3 定位焊缝应符合下列规定：1.1.3.1 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。1.1.3.2 定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。1.1.3.3 在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，如发现有夹渣、气孔和裂纹等缺陷，应将缺陷部分除尽后 方可施焊。1.2. 4与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号，应在整个焊缝焊接及 热处理完毕并经检验合格后方可拆除。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将

6、残留焊 疤打磨修整至与母材表面齐平。1.2.5 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。1.2.6 对含铭量大于或等于3%£合金元素总含量大于5%勺焊件，氮弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氮气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。1.2.7 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。1.2.8 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层问接头应错开。1.2.9 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。1.2.10 多层焊每层焊完后，应

7、立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除 后方可进行下一层的焊接。1.2.11 低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头 焊接时应符合下列规定：在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条 件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。1.2.12 对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。1.2.13 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及表面飞溅物清理干净。对奥氏体不锈 钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。2 一般铝及铝合金的焊接(不适用铝合金结构)2.1 焊前准备1.1 .1焊缝的坡口形式和尺寸应符

8、合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.2的规定.切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。1.2 1.1焊前清理应符合下列规定：1.2.1.1 施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于50 mm消除油污后，坡口及其附近的表面用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行 脱脂处理。1.2.1.2 焊丝去除油污后，应采用化学方法去除氧化膜。可用 5% 10%的NaOHS 液，在温度为70c下浸泡3060 s,然后水洗，再用15%左右的HN0在常温下浸泡2min, 然后用温水

9、洗净，并使其干燥。1.2.1.3 清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹，或被沾污。2.2 焊接工艺要求2.2.1 手工鸨极氮弧焊应采用交流电源，熔化极氮弧焊应采用直流电源，焊丝接正极。2.2.2 焊接前焊件表面应保持干燥，无特殊要求时可不预热。2.2.3 焊接前应在试板上试焊，当确认无气孔后再进行正式焊接。2.2.4 宜采用大电流快速施焊法，焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍。2.2.5 引弧宜在引弧板上进行，纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料应与母材相同。2.2.6 手工鸨极氮弧焊的焊丝端部不应离开氧气保护区，焊丝与焊缝表面的夹角宜为15° ,焊枪与焊缝表面的夹角宜为 8

10、0°90°。2.2.7 多层焊时宜减少焊接层数，层间温度宜冷却至室温，且不应高于65Co层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净。2.2.8 对厚度大于5mm勺立向焊缝，宜采用两人双面同步氮弧焊工艺。2.2.9 当鸨极量弧焊的鸨极前端出现污染或形状不规则时，应进行修正或更换鸨极。当焊缝出现触鸨现象时，应将鸨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续进行施焊。2.2.10 当熔化极量弧焊发生导电嘴、喷嘴熔入焊缝时，应将该部位焊缝全部铲除，更换导电嘴和喷嘴后方可继续施焊。2.2.11 手工鸨极氮弧焊和熔化极量弧焊的焊接工艺参数宜符合表7.3.11-1、表7.3.11-2、表 7.3.11

11、-3 的规定。手工鸨极氮弧焊工艺参数表7.3.11.-1厚度 (mm)焊接 层数焊丝直径nxn鸨报直径 (oKn)喷嘴直径(H帅焊接电流(A)狙气濡里(L /min)1311.63.01.63.28124014081248233.05.02.45.010141403201016812344.06.04.06.412162403601420半自动熔化极量弧焊工艺参数表7.3.11-2厚度 (mm)焊丝直径 (mm)喷嘴直径nvn)焊接电流(A)电弧电压(V)狙气濡里 (L/min)8121.62.5201803102030505514222.53.02030047030426070自动熔化极量弧

12、焊工艺参数表7.3.11-3厚度(mm)焊丝直径(m m)喷嘴直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)狙气濡里(L /min)焊接速度(cm/min)62.522230260202230334082.522300320202230333545103.0223103202427303330123.0223203502728303325164.028/17380420283235402832204.028/17480520283235402832264.030/175505602834406024282.2.12焊件应采用下列防止变形措施:2.2.12.1 焊接顺序应对称进行，当从中心向外进行焊接

13、时，具有大收缩量的焊缝宜先 施焊，整条焊道应连续焊完。2.2.12.2 焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法，并应留有收缩余量。3焊后外观检查3.1 除设计文件有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。3.2 焊接表面应平滑，不应有裂纹、密集气孔、大弧坑、焊丝头、焊穿、深咬边、 未熔 合，未焊透等缺陷，焊燔不高于1.5mm附录A焊件的坡口形式和尺寸A.0.1钢焊件坡口形式和尺寸应符合表 A.0.1的规定。钢焊件坡口形式和尺寸表A.0.1项 次厚度T(mrm坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙(mm)钝边 (mm)坡口角度 (3)( °

14、)113I型坡口01.5一一单面焊36匕二勺3H 二 £53 r02.5双面焊239V型坡口.zzI0202036575556592603dlIi/369带垫板V型坡口350202455592646-£741260X型坡口0303556552-30T型接头I型 坡口L10-2一一166-10T型接头单边V型坡口0-20-245-5510-170-30-317-300-40-46续表A.0.1项 次坡口名称坡口形式坡口尺寸间隙(mm)钝边P (mm)坡口角 度(3 ) (0 )备注72040T型接头对称K型坡口!；& j103234555二 1*8管径W 76法兰角焊

15、接 头串ITt23一5060(3035)1“-10U 亦70 ft S9管径 76133承插焊接法 兰!声J23一456010法兰角 焊接头承插焊接接 头1KLL z一一一K=1.4T ,且不大于 颈部厚度 E=6.4,且 不大于T心邛一A.0.2铝及铝合金坡口形式和尺寸应符合表A.0.2的规定。铝及铝合金被口形式和尺寸表A.0.2接法 焊方项次厚度T (mrm口称 坡名坡口尺寸备注间隙(mm)钝边P (mm)坡口 角度 A(3 )(。)7工极弧 手鸨僦焊112卷边一一卷边高度T+1不填加 焊丝2<3I型坡 口亚4告 40单面焊35双面焊zy S335V型坡1 1512口Jm-手工 鸨极

16、僦弧 焊5> 12X型坡口6<6/、开坡口 T形接头Ji0211.57080(a)横焊位置坡口角度上半边40°2412607036一506050 ° ,下半边20 °30° ;(b)单面焊坡口根部内侧最好倒棱02.52360800.51.5一一续表A.02焊接方法项次厚度T(mm)坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙(mm)钝边P(mm)坡口角度(3)(0 )手工 鸨极僦弧 焊7610T形接头单边V型坡口L'入三70.52<250558>8T形接头对称K型坡口02<25055熔化极僦弧焊9<10I型坡口一 r ,

17、rwe。a h_j_j-03一一10820V型坡口u/ ji i 111 <L.j0334607011825带垫板V型坡口,一、36365060I 工熔化极僦13>20U型坡口03354050f1j j 1 号-WF7 -r弧焊>836708014X型坡口03t力出：. J !>26586070附录B焊接材料的选用B.0.1同种钢焊接选用的焊接材料宜符合表D.0.1的规定。同种钢焊接选用的焊接材料表D.0.1钢号手弧焊二氧化碳气体保 护焊焊丝钢号氮弧焊焊丝 钢号焊条型号牌号Q235 A,FQ235 A,10, 20E4303J422H08Mn2Si(ER50-6)一20

18、R、20gE4316J426H08Mn2SiQ235B Q235CE4315J427COR-TEN A 09CuPCrNi-AE5003-GJ502WCuH08MnSiCuCrNiU一16Mn16MR16MnRCE5003J502H08Mn2MoAH08Mn2SiAH10Mn2E5016J506E5015J50716MnDR16MnDE5016- GE5015- GJ506RHJ507RH一一0Cr18Ni9 0Cr19Ni9(304)E308-16A102H0Cr21Ni10(ER308)H0Cr21Ni10(ER308)E308-15A1070Cr18Ni9Ti 1Cr18Ni9Ti (3

19、21)E34716A132H0Cr21Ni10(ER308)H0Cr21Ni10TiE34715A13700Cr18Ni10E308L-16A002H00Cr21Ni10(ER308L)H00Cr21Ni10(ER308L)00Cr19Ni11E308L-16A0020Cr17Ni12Mo2(316)E31616A202H0Cr19Ni12Mo2(ER316)H0Cr19Ni12Mo2(ER316)E31615A20710表 B.0.1钢号手弧焊二氧化碳气体保 护焊焊丝钢号氮弧焊 焊丝钢号焊条型号牌号0a18Ni12Mo2TiE316L16A022H00Cr19Ni12Mo2(ER316L)H

20、00Cr19Ni12Mo2(ER316L)00a17Ni14Mo2 (316L)E316L16A0220Cr25Ni20(310S)H1Cr26Ni21(ER310)H1Cr26Ni21(ER310)0a13E41016G202一H1Cr13(ER410)E41015G2070a17E43016G302一E43015G3071Cr132Cr13E41016G202H1Cr13(ER410)E41015G20711B.0.2异种钢焊接选用的焊接材料宜符合表B.0.2的规定。异种钢焊接选用的焊接材料表B.0.2钢号手弧焊二氧化碳气体保 护焊焊丝钢号氮弧焊 焊丝钢号焊条型号牌号Q235+16MnE4303J422H08Mn2Si(ER50-6)H08A20,20R+16MnR,16MnRCE4303J422H08Mn2SiH08AQ235+0C)8Ni9Ti、0c28Ni