水处理设备制造技术条件

1、.中华人民共和国机械工业部部标准 JB-2932-86 水处理设备制造技术条件 中华人民共和国机械工业部1986-07-31 批准1987-01-14实施     本标准适用于：     a.设计压力p1.569MPa(16kgf/cm2)，不受压力容器安全监察规程(以下简 称容规)监察的水处理设备的制造和检验。     b.设计压力0.098p1.569MPa(1p16kgf/cm2)；容积V25L；且p ×V19.6L·MPa(200L·kg

2、f/cm2)；设计温度高于标准沸点(指在0.1MPa下的沸 点)，介质为水和蒸汽，受容规监察的设备的制造和检验。     各零部件的制造、装配和检验，除应符合本技术条件外，还应符合设计图样、 工艺文件的要求。 1 技术要求 1.1 材料 1.1.1 制造设备的材料应符合部标水处理设备原材料入厂检验的规定。 1.1.2 制造厂对首次采用的新材料应进行必要的工艺性试验。 1.1.3 容器材料的含碳量不得大于0.24%，焊后需热处理的容器，焊条含钒量不得 大于0.05%。 1.1.4 设备的主要受压元

3、件下料时，应按有关规定打上原材料移植标记。 1.1.5 设备的主要受压元件材料代用，必须征得原设计单位的同意，并附证明文 件。 1.1.6 凡与容器相焊接的材料，其可焊性应良好。 1.1.7 焊接材料(包括焊条、焊丝、焊剂、保护气体金属粉末等)的选用，按图样和工 艺文件的规定。 1.1.8 硬聚氯乙烯板应符合SG8678硬聚氯乙烯板材的规定；管材应符合 SG7875硬聚氯乙烯管材的规定；焊条应符合相应标准的规定。 1.1.9 设备所用锻件按JB75573压力容器锻件技术条件中的级要求规定。 1.1.10 设备上连接外管道的法兰和几何尺

4、寸相类似的锻件按JB748559管 路法兰1的规定。 1.1.11 设备容器法兰和几何尺寸相类似的锻件按JB1157116482压力容器 法兰的规定。 1.1.12 设备用灰铸铁件应符合JB263983锅炉承压灰铸铁铸件技术条件及 JB285480铸件机械加工余量、尺寸偏差和重量偏差的规定。 1.2 冷热加工成形 1.2.1 坡口     焊接坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，用火焰切割的坡口表面应将熔 渣和氧化皮清除干净。 1.2.2 封头 1.2.2.1 封头用钢板拼接制成时，拼接焊缝不

5、得超过二条，且拼接焊缝离封头中心 距离应小于0.25Dn，拼接板最小宽度应大于200mm(图1)。 1.2.2.2 封头由瓣片和顶圆板对接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的，径向 焊缝之间最小距离应大于3S，且不小于100mm，中心顶圆板直径d应小于0.5Dn， 顶圆板由二块拼接时，焊缝应通过顶圆板中心(图2)。 1.2.2.3 椭圆形、碟形封头主要尺寸偏差按表1的规定(图3)。  图1  图2  图3  图4 表1          

6、;                    mm  表2                             

7、; mm  1.2.2.4 椭圆形、碟形和折边锥形封头的最小壁厚不得小于图样厚度的90%。当图 样厚度大于40mm时，最小壁厚不得小于图样厚度的87%。球形封头的最小壁厚不得 小于图样厚度的85%。 1.2.2.5 椭圆形、碟形、折边锥形封头的直边部分上的纵向皱折深度不得大于 1.5mm。 1.2.2.6 球壳或球形封头主要尺寸偏差按表2的规定(图4)。 1.2.3 筒节 1.2.3.1 纵向焊缝条数见表3。 表3  1.2.3.2 两拼接纵向焊缝中心线间的弧长不小于300mm。 1.2.3.3 厚度相等

8、的单层钢板纵焊缝的对口错边量(图5)b10%S，且不大于3mm. 1.2.3.4 厚度相等的复合钢板纵焊缝的对口错边量(图6)b10%S，且不大于2mm。  图5  图6  图7  图8 1.2.3.5 对接纵焊缝处形成的棱角度E0.1S+2mm，且不大于5mm，用弦长等于 16Dn，且不小于300mm的内样板或外样板检查(图7)。 1.2.3.6 同一横截面上最大与最小直径之差，应不大于该截面直径的1%，且不大于 25mm(图8)，有开孔补强时应距补强圈边缘100mm以外的位置测量。 1.2.3.7 筒体的几何形

9、状和尺寸偏差按表4的规定(图9)。 表4                              mm  1.2.4 法兰 1.2.4.1 管路法兰(或平盖)的加工按JB748559管路法兰的规定。 1.2.4.2 受容规监察的设备的筒体法兰的加工按JB1157116

10、082压力容 器法兰的规定。  图9 1.2.5 组装 1.2.5.1 设备筒体可由数节对接而成，其中最短一节长度不得小于300mm。 1.2.5.2 厚度相等的钢板对接时，环向焊缝的对口错边量。     a.壁厚S6mm时，b25%S；     b.壁厚6mmS10mm时，b20%S；     c.壁厚S10mm时，b10%S+1mm，且不大于6mm(图10)。 1.2.5.3 厚度相等的复合钢板对接时，环向焊缝的对口错边量

11、b10%，且不大于 2mm(图11)。  图10  图11 1.2.5.4 对接环焊缝处形成的棱角度E0.1S+2mm，且不大于5mm，用长度不小 于300mm的检查尺检查(图12)。 1.2.5.5 厚度不相等的钢板对接时，当薄板厚度不大于10mm，且两板厚度差超过 3mm；当薄板厚度大于10mm；且二板厚度差大于薄板厚度的30%或超过5mm时， 则应将厚板边缘削薄，削薄长度L至少为削薄厚度b(厚板和薄板之差)的3倍，对 接焊缝的对口错边量按第1.2.5.2款规定(图13)。  图12  图13 1.2.5.6 当二板厚度

12、差小于第1.2.5.6款规定的值时，则按第1.2.5.2款的规定，且焊 缝的对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。     在测量对口错边量时，不应计入钢板厚度的差值。 1.2.5.7 容器的组焊不应采用十字焊缝，组装对接时，相邻筒节间的纵缝及封头拼 缝与相邻筒节的纵缝应错开，错开间距大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。 1.2.5.8 制造中应避免钢板表面的机械损伤，对深度大于0.5mm的尖锐伤痕应进行 修磨，使其圆滑过渡，修磨处的深度不得超过钢板厚度的10%，且不大于2mm。 1.2.5.9 容器焊缝应尽量位于支座之处

13、，设备内外件和筒体相焊接的焊缝，其边缘 至筒体焊缝边缘距离应大于筒体厚度的3倍，且对于不受容规监察的设备应不 小于30mm，受容规监察的设备不小于50mm。  图14 1.2.5.10 容器上凡被覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。 1.2.5.11 接管法兰螺栓孔不应和筒体主轴中心线重合，而应对称地分布在它的两 侧，有特殊要求时应在图样上注明(图14)。 1.2.5.12 机械加工件表面的未注尺寸公差按GB1800180479公差与配合 规定的IT14级精度，非机械加工表面的未注尺寸公差按IT16级精度。若未注公差尺 寸为长度尺寸时，则长度尺寸公差按上述

14、公差的， 1.3 开孔及装配 1.3.1 容器焊缝上应尽量避免开孔如必须在焊缝上开孔，则不受容规监察的容 器开孔周围不允许有缺陷存在。受容规监察的容器被开孔中心两侧，各不少于 1.5倍开孔直径范围内的焊缝须经百分之百无损探伤。 1.3.2 在筒体或封头上开孔，开孔边缘与焊缝的距离不小于100mm。 1.3.3 当开孔有补强板时，板上应有一个M10的螺孔。 1.3.4 法兰面与主轴中心线的垂直度h不大于1%Dw，且对于接管法兰面不大于 3mm(图15a)，对于筒体法兰不大于5mm(图15b)。  图15 1.3.5 90

15、76;弯头或三通、二法兰平面间的垂直度对于管子外径不大于108mm时， g不大于1.5mm；当外径大于108mm时，g不大于2mm(图16)。 1.3.6 90°弯头或三通，其相对基准面至中心线的距离偏差为L0-2mm(图17)。 1.3.7 装配时，当接管法兰螺栓孔直径为18mm时，其中心位置的偏移b不大于 1.0mm；当螺栓孔直径大于18mm时，b不大于1.5mm(图18)。  图16  图17  图18  图19  图20 1.3.8 无人孔装置及焊接后无法进行内部清理的容器，在封头焊接之前，必须清

16、除 容器内的存水、电焊条、电焊药皮和铁屑等杂物。 1.3.9 设备内部的进水挡板、弓形多孔板和叠片式大水帽等集排水装置与筒体中心 线的偏移不大于5mm，倾斜度为4mm，1.3.10支管中心线应垂直于母管中心线， 其倾斜度和垂直度每米不大于3mm(图19)。 1.3.11 相邻二支管间的距离偏差为±2mm，任意二支管间的距离偏差不大于 3mm。 1.3.12 除氧器内各种型式的散水槽应保持平直，散水槽的装配应保持水平，散水槽 装配的平面度每米为4mm(图20)。 1.3.13 两散水槽(板)中心间的距离偏差为±1mm，任意二散水槽(板)

17、中心间的距离 偏差为±3mm(图21)。 1.3.14 散水托盘应保持平直，径向平面度每米为2mm，且总公差为5mm(图22)。  图21  图22  图23  图24 1.3.15 散水托盘支承架应保持在同一水平面上，其平面度每米为2mm，且总公差 为5mm(图23)。 1.3.16 接管和管夹的标高及方位偏差为±3mm(图24)。 1.3.17 内外接管伸出长度偏差为±3mm，其对筒体或封头的垂直度为1.5mm(图 24)。 1.3.18 卧式容器鞍式支座的底板面到筒体中

18、心高度偏差为0-6mm(图24)。 1.4 焊接和热处理 1.4.1 水处理设备受压元件的施焊必须由考试合格的焊工承担，焊工考试遵照国家 劳动总局关于锅炉压力容器的焊工考试规则进行。 1.4.2 水处理设备施焊前，应根据图样的技术要求以及施焊单位评定合格的焊接工 艺，制订相应的焊接工艺规程，焊工必须严格遵守该规程。 1.4.3 施焊后，焊工应在焊缝附近的部位或按制造厂规定的部位打上焊工钢印。 1.4.4 凡施焊单位首次焊接的钢种、首先采用的焊接材料和焊接方法，以及改变已 经评定合格的焊接工艺均应在容器施焊前进行焊接工艺评定，其评定要求按容 规附

19、件二的规定。 1.4.5 焊接接头基本型式和尺寸应参照GB98589手工电弧焊焊接接头的基本 型式和尺寸、GB98680埋弧焊焊接接头的基本型式和尺寸的规定，或按 制造厂的有关规定。 1.4.6 受容规监察的设备应按容规的规定。     制作焊接试板，试板要求、试样尺寸、取样部位、试验要求及评定标准均按 JB161483锅炉受压元件焊接接头机械性能检验方法的规定。当纵环焊缝焊 接方法相同时，可只作纵缝试件一块。 1.4.7 焊缝内、外表面的外观应符合以下规定：     a.焊缝和热影响

20、区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。     b.焊缝咬边深度不大于0.5mm，咬边连续长度不大于100mm，焊缝二侧咬边 的总长不得超过该焊缝长度的10%。     c.角焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状。     d.打磨焊缝表面清除缺陷或机械损伤后厚度应不低于母材的厚度。     e.焊缝上的熔渣和二侧的飞溅物必须清除。     f.施焊时，不准直接在设备的非焊表面上进行引弧。 1.4

21、.8 焊缝的返修按以下规定： 1.4.8.1 当发现焊缝上有不允许存在的缺陷，经清除后需要返修时，应由考试合格 的焊工担任，并采用经评定验证的焊接工艺，返修工艺措施应得到焊接技术人员的 同意，同一部位的返修次数一般不应超过二次，对经过二次返修仍不合格的焊缝， 如需再进行返修，需经制造单位技术总负责人批准，并作出是否对返修部位进行硬 度测定与热处理等决定，并将返修的次数和无损探伤等结果记入容器质量证明书 中。 1.4.8.2 要求焊后热处理的容器，应在热处理前返修。如在热处理后还需返修时， 返修后应再进行热处理。 1.4.9 对接焊缝处的碳素钢板厚度S34

22、mm(如在焊前预热100以上时，S 38mm)，16MnR厚度S30mm(如在焊前预热100以上时，S34mm)的设备 及受压部件要进行热处理。 1.4.10 冷成形封头应进行热处理，当制造单位确保冷成形后的材料性能符合设计使 用要求时，不受此限。 1.4.11 凡冷成形或中温成形的碳素钢、16MnR，当钢板厚度S0.03D*g时，要 进行热处理。 1.4.12 焊后热处理允许分段进行，分段热处理时，其重复处理长度不小于 1500mm。 1.4.13 母材的热处理试板与设备(或筒节)同炉进行热处理。 1.4.14 环焊缝允许采用局部热处理工艺。

23、 1.5 防腐材料   防腐材料的技术要求按附录A的规定。 2 检验 2.1 无损探伤 2.1.1 容器上被覆盖的焊缝，应百分之百进行无损探伤。 2.1.2 无损探伤的射线探伤按GB332382钢焊缝射线照相及底片等级分类法 的规定，对须百分之百进行探伤的焊缝，评定标准不低于级为合格；对局部探伤 的焊缝，评定标准不低于级为合格，超声波探伤按JB115282钢制压力容器 对接焊缝超声波探伤的规定，对须百分之百进行探伤的焊缝，评定标准级为合 格；局部探伤的焊缝，评定标准不低于级为合格。 2.1.3 探伤检验工作必须由考

24、试合格的探伤人员担任。 2.1.4 受容规的监察的设备除须遵循上述条款外，还应按以下条款执行。 2.1.4.1 容器的对接焊缝和公称直径不小于250mm的接管对接焊缝应进行无损探 伤，抽查长度应不少于焊缝总长度的20%，且不小于300mm，如选用超声波探伤 时还应对超探部位进行射线探伤复验，复验长度为抽查长度的20%，且不小于 300mm。 2.1.4.2 如容器焊缝上开孔，则被开孔中心两侧各不小于1.5倍的开孔直径范围内的 焊缝，应百分之百进行无损探伤。 2.1.4.3 厚度大于38mm的碳素钢、16MnR，应进行百分之百无损探伤。射线探 伤后还应作超

25、声波探伤复验，复验长度为射线探伤总长度的20%，且不小于 300mm。 2.1.4.4 厚度大于25mm的奥氏体不锈钢制容器的焊缝应进行百分之百无损探伤。 2.1.4.5 容器局部探伤的部位，由制造厂自定，但对筒体与封头及筒节之间纵环缝 交叉部位必须进行探伤，探伤的百分数达到20%后，如发现有超标的缺陷时，应在 指定位置增加10%的探伤长度，如仍有不合格的，则要对容器所有焊缝进行百分之 百探伤。 2.1.4.6 经无损探伤的焊缝中发现有超标的缺陷存在时，应在缺陷清除干净后进行 补焊，并对该部位重新检查直至合格。 2.2 试验 2.2.1 在水压

26、强度试验之前，往开孔补强板上的螺孔内通入0.1960.392MPa的压 缩空气，检查焊缝质量不得泄漏。 2.2.2 水压试验时，必须采用两个经校验合格的量程相同的压力表，压力表的表盘 刻度极限值应为设备最高工作压力的1.53倍，最好选用2倍的量程。 2.2.3 每台设备均应做水压强度试验，容器和受压管路可分别进行。 2.2.4 试验压力 2.2.4.1 设备水压试验压力pT按表5规定。 表5              

27、;               MPa      注：p°为设计压力。 2.2.4.2 对壁温不小于200的设备，其试验压力pT应为： 式中 pT按表5规定的试验压力；      试验温度下材料的许用应力；        设计温度下材料的许用应力。  

28、0;  当1.8时，取1.8。 2.2.4.3 立式容器卧置进行水压试验时，试验压力应为立置试验压力加设备水柱静 压力。 2.2.5 水压试验时，液体的温度一般不小于5。 2.2.6 试验时，容器的顶部应设排气口，进液时，将容器内的空气全部排尽，试验 过程中，容器外表面应保持干燥。 2.2.7 试验时，待容器壁温与液体温度相同时，才能缓慢升到规定的试验压力，根 据容积大小保持1030min，然后将压力降到设计压力，不受容规监察的容器 继续保持1030min，受容规监察的容器至少应保持30min，同时进行检查， 如有渗漏，修补后重新试验

29、。 2.2.8 水压试验完后，应将液体排尽，并用压缩空气将内部吹干。 2.2.9 试验一般应采用洁净水进行，对不锈钢制造的容器用水进行试验时，应采取 措施，防止氯离子腐蚀，否则，应限制水中氯离子含量不大于25mg/L。 2.2.10 试验温度应低于液体沸点温度，对新钢种的试验温度应高于材料脆性转变温 度，具体温度按设计图样规定。 2.2.11 水压试验过程中，如发现有异常响声，压力下降或加压装置发生故障等不正 常现象时，应立即停止试验并查明原因。 2.2.12 不受容规监察的容器水压试验时，如容器和各部焊缝无渗漏，容器无可 见的异常变形，则该容

30、器水压试验为合格。 2.2.13 受容规监察的容器水压试验合格要求除应符合2.2.12款外，还应符合经 返修，焊补深度大于9mm或大于壁厚一半的高强钢制容器，焊补部位按原探伤方 法进行复查无超过原定标准的缺陷。 2.2.14 水压试验结果应有记录备查，并有检验人员签字。 2.2.15 水压强度试验时，所用的密封垫片应与设备运行时用的材料相同，并且各部 位的紧固螺栓必须装配齐全。 3 油漆、包装、运输、标志     油漆、包装、运输、标志按部标水处理设备油漆、包装技术条件的规定。  附 录 A 防 腐 材

31、料 (补充件) A.1 橡胶衬里 A.1.1 受衬零部件的所有焊接工作，水压试验及其检查均合格后，方能交付衬胶。 A.1.2 衬胶前，受衬零部件应符合如下规定： A.1.2.1 受衬表面应平整，不得有沟槽、焊渣、毛刺和大于3mm的局部凹凸，容器 的拼接焊缝表面光滑，凸出高度不大于3mm，焊缝边缘和受衬部位的棱角应圆滑 过渡，圆角半径不小于5mm，对个别特殊部位圆角半径允许不小于3mm。 A.1.2.2 设备被衬表面应干燥。 A.1.3 对受衬零部件表面的油污、杂质清除后才能进行喷砂，喷砂处理后的表面应 达到下列要求： A.1.3.1&

32、#160;显出均匀一致的金属光泽。 A.1.3.2 除净金属氧化物或其它附着物。 A.1.3.3 处理后应放在干燥的地方，并及时使用，存放时间按制造厂的有关规定， 且不应被其它物质所污染。 A.1.4 衬胶制品工艺流程严格按制造厂的有关工艺规定。 A.1.5 衬胶的质量检查如下： A.1.5.1 衬里表面外观应不允许有粘结不够，拼缝不良等地方，不允许有深度超过 1mm的外伤，凹陷、粗糙及压延时产生的印痕，超过规定则应进行修磨。 A.1.5.2 被检部位不应有水，金属物及其它杂物，衬里表面应清洁干燥。 A.1.5.3 衬里表面的质量应百分之百进行高频电火花检查，不得漏电，电压不小于 15000V。 A.1.5.4 橡胶与单件金属脱层面积及修补范围应符合下列规定(除贮存槽外)(表 A1)。 A.1.5.5 贮存槽等设备允许有不大于5cm2的金属与橡胶脱层，脱层高度不大于 3mm，其数量为1m2内允许有1处，超过时允