一种精铸件制壳工艺-初稿

1、说 明 书 摘 要本发明公开一种精铸件制壳工艺，包括以下步骤：（1）按工艺要求配比涂料；（2）在蜡模表面分别涂抹面层涂料并撒40-70目的砂，过渡层涂料并撒20-40目的砂和加固层涂料并撒8-12目的砂，且涂抹时要多次上下移动和转动；（3）在氯化铵水溶液的硬化池中进行硬化处理；（4）脱蜡，脱蜡时水的温度95-98，脱蜡时间为20-30分钟；（5）脱蜡后的壳模干燥4-8小时，即可装炉进行高温焙烧。采用本发明的制壳工艺，使得铸件质量得到提高，在得到高质量铸件的基础上降低了生产成本。1摘 要 附 图1权 利 要 求 书1.一种精铸件制壳工艺，其特征在于，包括以下步骤：（1）按工艺要求配比涂料：面层涂

2、料：水玻璃28-30%，石英粉45-47%，硅微粉10%，洗涤剂0.05%，正辛醇0.05-0.1%，水占水玻璃的重量比为15%；过渡层涂料：水玻璃28-30%，石英粉55-57%，洗涤剂0.05%，正辛醇0.05-0.1%，水占水玻璃的重量比为15%；加固层涂料：水玻璃40-50%，石英粉20-25%，高铝粉20-25% ；（2）在蜡模表面分别涂抹面层涂料并撒40-70目的砂，过渡层涂料并撒20-40目的砂和加固层涂料并撒8-12目的砂，且涂抹时要多次上下移动和转动；（3）在氯化铵水溶液的硬化池中进行硬化处理；（4）脱蜡，脱蜡时水的温度95-98，脱蜡时间为20-30分钟；（5）脱蜡后的壳模

3、干燥4-8小时，即可装炉进行高温焙烧。2.根据权利要求1所述的精铸件制壳工艺，其特征在于，面层涂料浸涂后要求涂料流平且均匀地覆盖在蜡模表面上，然后用手工撒砂。3. 根据权利要求1所述的精铸件制壳工艺，其特征在于，在所述步骤（3）中硬化池中加入0.050.1%渗透剂，以提高壳模的硬化速度。4. 根据权利要求3所述的精铸件制壳工艺，其特征在于，所述渗透剂为JFC或OP10。5. 根据权利要求1所述的精铸件制壳工艺，其特征在于，所述面层的硬化时间为810分钟，加固层为15-30分钟；面层和过渡层硬化后的风干时间不小于2小时，加固层硬化后的风干时间为30-45分钟。6. 根据权利要求1所述的精铸件制壳

4、工艺，其特征在于，在所述步骤（4）脱蜡时脱蜡水中可以补加1%的工业盐酸或3%-8%的氯化铵，以使壳模在脱蜡时得到补充硬化。说 明 书一种精铸件制壳工艺技术领域本发明属于铸造技术领域，特别涉及一种精铸件制壳工艺。背景技术目前，熔模铸造生产工艺主要包括制模、制壳和模壳焙烧浇注三道工序过程，其中制壳工序是将制模工序制的蜡模组，通过涂料、撒砂、硬化、风干的多次循环过程形成涂料模组，再进行脱蜡（熔失蜡模）就形成了模壳，壳内型腔就是零件模型。现在科技发展日新月异，铸造工艺水平也在飞快发展，对于熔模铸造而言，现有的水玻璃加硅砂工艺，铸件表面粗糙度较高，铸件毛坯质量较差，为解决这一问题，所研发的硅溶胶加锆砂工

5、艺，虽然毛坯质量得到了提高，但是也大大提高了生产成本。发明内容为了解决铸件表面粗糙度较高，铸件毛坯质量较差的问题，本发明提供一种精铸件制壳工艺。本发明的技术方案是：一种精铸件制壳工艺，包括以下步骤：（1）按工艺要求配比涂料：面层涂料：水玻璃28-30%，石英粉45-47%，硅微粉10%，洗涤剂0.05%，正辛醇0.05-0.1%，水占水玻璃的重量比为15%；过渡层涂料：水玻璃28-30%，石英粉55-57%，洗涤剂0.05%，正辛醇0.05-0.1%，水占水玻璃的重量比为15%；加固层涂料：水玻璃40-50%，石英粉20-25%，高铝粉20-25% ；（2）在蜡模表面分别涂抹面层涂料并撒40-

6、70目的砂，过渡层涂料并撒20-40目的砂和加固层涂料并撒8-12目的砂，且涂抹时要多次上下移动和转动；（3）在氯化铵水溶液的硬化池中进行硬化处理；（4）脱蜡，脱蜡时水的温度95-98，脱蜡时间为20-30分钟；（5）脱蜡后的壳模干燥4-8小时，即可装炉进行高温焙烧。优选地，面层涂料浸涂后要求涂料流平且均匀地覆盖在蜡模表面上，然后用手工撒砂。优选地，在所述步骤（3）中硬化池中加入0.050.1%渗透剂，以提高壳模的硬化速度。优选地，所述渗透剂为JFC或OP10。优选地，所述面层的硬化时间为810分钟，加固层为15-30分钟；面层和过渡层硬化后的风干时间不小于2小时，加固层硬化后的风干时间为30

7、-45分钟。优选地，在所述步骤（4）脱蜡时脱蜡水中可以补加1%的工业盐酸或3%-8%的氯化铵，以使壳模在脱蜡时得到补充硬化。本发明的有益效果：采用本发明的制壳工艺，使得铸件质量得到提高，在得到高质量铸件的基础上降低了生产成本。具体实施方式对本发明提供的实施方式作进一步详细的说明：一种精铸件制壳工艺，包括以下步骤：（1）按工艺要求配比涂料：面层涂料：水玻璃28-30%，石英粉45-47%，硅微粉10%，洗涤剂0.05%，正辛醇0.05-0.1%，水占水玻璃的重量比为15%；过渡层涂料：水玻璃28-30%，石英粉55-57%，洗涤剂0.05%，正辛醇0.05-0.1%，水占水玻璃的重量比为15%；

8、加固层涂料：水玻璃40-50%，石英粉20-25%，高铝粉20-25% ；（2）在蜡模表面分别涂抹面层涂料并撒40-70目的砂，过渡层涂料并撒20-40目的砂和加固层涂料并撒8-12目的砂，且涂抹时要多次上下移动和转动；（3）在氯化铵水溶液的硬化池中进行硬化处理；（4）脱蜡，脱蜡时水的温度95-98，脱蜡时间为20-30分钟；（5）脱蜡后的壳模干燥4-8小时，即可装炉进行高温焙烧。其中，面层涂料浸涂后要求涂料流平且均匀地覆盖在蜡模表面上，然后用手工撒砂。本实用新型中在所述步骤（3）中硬化池中加入0.050.1%渗透剂，以提高壳模的硬化速度。本实用新型中所述渗透剂为JFC或OP10。本实用新型中

9、所述面层的硬化时间为810分钟，加固层为15-30分钟；面层和过渡层硬化后的风干时间不小于2小时，加固层硬化后的风干时间为30-45分钟。本实用新型中在所述步骤（4）脱蜡时脱蜡水中可以补加1%的工业盐酸或3%-8%的氯化铵，以使壳模在脱蜡时得到补充硬化。实施例：（一）工艺要求：面层： 室温:24±2 湿度:50-70% 风速：6-8m/s 硬化时间：8-10分钟， 干燥时间：3h且干透手工撒砂：40-70目石英砂过渡层： 室温：24±2 湿度：40-60% 风速：6-8m/s 硬化时间：11-15分钟， 干燥时间:4h且干透手工撒砂：20-40目石英砂加固层： 室温24&#

10、177;2 湿度:40-60% 风速:6-8m/s 硬化时间：20-35分钟， 干燥时间:0.5h 第一层撒砂：12-20目石英砂， 第二、三、四层撒砂8-12目石英砂封浆（半层）干燥时间: 12h涂料配比：层次水玻璃%石英粉%硅微粉%高铝粉%洗涤剂%正辛醇%水%备注面层43-4545-47100.050.05-0.115-2043-4555-570.050.05-0.115-20过渡层43-4555-570.050.05-0.115-20加固层40-5020-2520-25二操作步骤：1.面层涂挂前，检查清洗后的模组是否有掉件的情况，并检查是否彻底干燥。2.检查涂料粘度和设备转速是否符合要求

11、，如不正常应加以调整（涂料粘度用4#詹氏杯测检，32±2秒）。3.从运送小车上取下模组，以30度左右角度将模组较慢的浸入面层涂料浆中稍做旋转，注意使蜡模沟槽和尖角处泡在涂料中的空气减到最少，有铸字或凹槽的要用毛刷涂刷或压缩空气吹除气泡。预先喷涂涂料。4.以稍快的速度取出模组，使多余涂料滴除，用压缩空气吹破包在蜡模孔洞和尖角内的气泡，以不同角度不停的转动模组， 模组上形成完整均匀涂层，若不能获得均匀完整涂层需重新沾浆。5.将敷有均匀涂层的模组伸入淋砂机翻转，让全部表面均匀敷上一层砂。6.取出模组吊挂在运送小车上，等整车挂满后，推到适当位置，让面层型壳干燥到技术规定时间。7.将面层型壳已

12、干燥的模组运送到过渡层制壳车间。8.取下模组检查型壳内角，孔内是否彻底干燥，若有涂层堆积皱纹或开裂等的情况，应立即另做处理。9.取下模组轻轻震落多余浮砂。10.把模组浸入硅溶胶中，不超过2秒钟取出后滴约5秒钟。11.把不再滴预湿剂的模组以30度左右角度缓慢浸入过渡层涂料中稍做旋转3-4秒，以稍快速度取出模组不停转动，滴除多余涂料形成均匀涂层，如孔洞等处有涂料闭塞和堆积可使用压缩空气或毛刷弄开。12.将模组伸入浮砂桶内敷砂，当浇口杯缘已有砂时，即可缓慢抽出模组，震落多余的砂粒，目视应无任何区域尚未被砂敷住，如有无覆盖处，可用手辅助敷砂，直到均匀。13.把模组吊挂到运送小车上，整车挂满后，推到干燥

13、区干燥8小时以上。14.将小车推到背层涂料处，取下模组轻摇，去除型壳上松散的浮砂。15.小心将模组浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少10秒钟。16.取出模组让多余涂料滴落，连续操作时可挂在沾浆机上方架上。让涂料滴回浆桶，然后取下模组，不停转动使各处涂层均匀，要注意浇口杯缘处涂层不要太薄。17.将模组伸入浮砂桶内敷砂，当浇口杯缘已达砂中时，缓慢抽出模组震落多余砂粒，把模组吊挂回小车上，推到干燥区进行规定时间的充分干燥。18.重复以上步骤进行背层第二、三层涂挂敷砂，充分干燥后再封浆。注意封浆干燥时间通常情况下时间相对延长。19.各层涂挂完毕，及时清理现场，清扫设备等保养。三注意事项：1.严格控制制壳车间湿度、温度、风速及涂料粘度。2.要特别认真制好面层，确保深孔和尖角处涂料与蜡模间无气泡，无涂料堆积，糊住孔等现象，面