钢构厂房基础施工方案

1、础施工方案主要施工方法一、模板工程1 .支模前将垫层表面清理干净，根据定位控制桩在垫层上弹出基础中心线、基础外边线及柱子尺寸线。2 .基础模板采用15mm交合板，用50mnX 90mm木做背棱，间距 200250mm3 .模板拼装前，施工人员应认真熟悉图纸，明确各部位的尺寸、标高，制定经济合理的模板拼装方案。4 .整个模板系统要做到支撑牢固，具有足够的刚度、强度和稳定性，模板几何尺寸准 确，拼缝平整严密。5 .基础侧模的拆除以不损坏棱角、不粘结为原则，拆模后模板要立即清理干净。6 .模板拼装方法：按照已弹出的基础中线及模板边线，依次安装就位基础小面模板及大面模板，采用大面包小面的方式，用大面模

2、板将小面模板夹紧并用钢管或方木加固。7 .模板加固：模板应用钢管加固，间距500mm一道，最底部一道钢管距模板底间距不大于150mm同时应与四周钢管脚手架相连或用钢管打入地下锚固再斜向支撑，以保证支撑 系统的刚度和稳定性。8 .模板拆除应注意下列几点：8.1 拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时码放整齐。8.2 拆模顺序一般是后支的先拆，先支的后拆。8.3 模板拆除后应及时清理干净，按规格分类堆放整齐，以利再用。二、钢筋工程1 .按照施工图、预算及工程实际进度合理组织钢材进场，进场钢材应有出厂合格证， 进场钢材经外观质量检查合格后，及时进行分类堆放、标识及复验，复验合格后方可使用。 钢筋

3、使用应及时做好跟踪记录。2 .严格按照图纸、施工方案、钢筋下料单配料、成型。成型加工时应根据施工计划顺 序，统筹安排，节约用料。3 .钢筋加工前，应仔细核对钢筋配料计算单，无误后方可下料。钢筋加工的形状、尺 寸必须符合设计要求，钢筋表面应洁净、无损痕和铁锈等。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不 得使用。柱、梁箍筋截面尺寸的制作允许偏差为0-5mm=4 .基础底板钢筋绑扎前在垫层上用粉笔画出钢筋位置，然后进行排放，板外围两排钢 筋的相交点采用逐点绑扎，中间部分钢筋相交点可间隔交错扎牢，但必须保证钢筋不产生位移。绑扎完毕后钢筋下垫水泥砂浆垫块，确保底板钢筋的保护层厚度符合设计要求，垫块间距 w 1000

4、mm5 .柱内拉钩应勾住主筋，拉钩两端可加工成一端90° , 一端135° ,绑扎后将90°端向内扳至大于100°。柱钢筋交叉点应用铅丝全部扎牢。绑扎时，铁丝扣要成“八”字形， 以免歪斜变形。6 .高出基础承台的钢筋应用钢管搭设井字架将柱钢筋与架子用铁丝绑扎牢固。7 .钢筋绑扎完毕后，应及时进行自检和交接检手续，由施工员填写分项评定和隐蔽验 收记录，并通知监理公司、建设单位等有关人员进行验收，验收合格后方可进行下道工序。8 .基础施工水电应作好配合施工。三、螺栓安装详见预埋螺栓施工方案。四、碎工程1 .本工程商品碎由新乡市金光实业有限公司供应，碎所用外加

5、剂及原材料必须有出厂 合格证，复试报告等书面资料，资料验收合格后方可使用。2 .砂的浇筑采用 27m汽车输送泵，泵送前先用适量与碎成分相同的水泥砂浆润滑输送 管壁。3 .硅浇筑应提前确定施工顺序，浇筑时不得留设除设计以外的任何施工缝。施工缝接 搓处应将松散的石子清除干净、凿毛并浇水湿润后再进行硅浇筑。4 .碎浇筑时采用插入式振动棒振捣，振捣时碎振动棒插入下一层碎中不得小于5cm,以便新旧碎结合紧密。振捣时应坚持“快插慢拔”的原则，不得漏振也不得振捣过度，特别 要注意柱头部位的振捣。5 .碎振捣过程中，应派专人检查模板支撑加固是否牢靠，是否有拼缝漏浆、 局部涨模、钢筋移位、螺栓偏移的现象，一旦发

6、现应立即停止碎浇筑，待校正好后再进行硅浇筑。6 .特殊部位（如预埋螺栓、剪力槽）的碎振捣应避免振动棒直接接触，以免发生移位。7 .如发生机械故障或堵管时，施工人员应及时进行疏导排除，间断时间不得超过2小时，以确保碎不发生初凝现象，并将疏导出来的砂及时妥善处理。8 .碎浇筑过程中，现场施工和商品碎站值班人员必须加强通讯联络，密切配合，防止 现场押车或碎供应不连续的现象。并应有详细施工记录，特别是开盘、结束、停泵、停电等 间歇时间必须有记录备查。9 .硅浇筑中如遇到下雨的情况，必须要有防雨措施（如对浇筑部位用防雨布覆盖等措施）。对要浇筑的部位，模板内积水必须排完扫净后方可进行浇筑。10 .碎的养护

7、：碎的养护采用覆盖一层塑料薄膜浇水自然养护的方法，并派专人看管，确保碎表面始终处于潮湿状态，养护时间不少于14天。五、常见的质量通病及预防措施1 .钢筋加工1.1 箍筋不规方现 象：矩形箍筋成型后拐角不成90度，或两对角线长度不相等。原因分析：没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。预防措施：当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。1.2 成型尺寸不准现 象：钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。原因分析：下料不准确，角度控制没有采取保证措施。预防措施：加强钢筋配料管理工作；下料前应在钢筋原材上用粉笔标出下料长度；为保证弯曲角度，可在成型案上画出角度准线或采取扒钉做标志的措施。2

8、.碎外观2.1 麻面现 象：碎表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。原因分析：模板表面清理不干净，拆模时碎表面被粘损，出现麻面。模板接缝拼装不严密，浇筑碎时缝隙漏浆，碎表面沿模板缝位置出现麻面。振捣不密实，碎中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。预防措施：模板面清理干净，均匀涂刷隔离剂或涂抹少量机油。模板缝拼接严密，缝隙处粘贴胶带或海绵条。碎必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层碎均应振捣至气泡排除为止。2.2 露筋现 象：钢筋碎结构内的主筋或箍筋等，没有被碎包裹而外露。原因分析：钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。碎振捣时，振捣棒撞击

9、钢筋，使钢筋移位造成露筋。拆模过早，拆摸时缺棱掉角，造成露筋。预防措施：浇筑碎前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，要注意固定好垫块，每隔不大于一米的间距在钢筋上绑一个垫块。严禁振动棒撞击钢筋。拆模时间根据试块试验结果确定，防止过早拆模；拆摸时要注意成品保护。2.3 蜂窝现 象：碎局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。原因分析：碎配合比不准确， 或砂、石、水泥材料计量错误， 或加水量不准，造成砂浆少石子多。碎一次下料过多， 没有分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，因漏振而造成蜂窝。模板支设不牢固，振捣碎时模板移位，造成严重漏浆或烂根，形成蜂窝。预防措施：应要求商品

10、硅供应单位在碎搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。在施工现场如发现碎离析或塌落度过大应立即停止使用。碎分层捣固，插入式振动棒移动间距不应大于其作用半径的1.5倍。为保证上下层碎结合良好，振动棒应插入下层硅5cm浇筑碎时，应经常检查模板、支架、堵缝等情况，如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在碎凝结前修整完好。2.4 碎干缩裂缝现 象：碎干缩裂缝为表面裂缝，其走向纵横交错，缝隙较为细微。原因分析：碎浇筑后，养护不当，受到风吹暴晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩也小，从而引起硅表面开裂。碎经过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层。预防措施：加强碎早期养护，始终保持碎面湿润；碎初凝后、终凝前，进行二次抹压，以减少收缩量。清除浮浆层。六、安全保证措施1 .施工区域内施工作业人员必须佩戴安全帽。拆模时严禁硬砸猛撬，拆除的模板应及 时清理并码放整齐，模板及方木上钉子应及时清理以防扎脚伤人。2 .带电机具的维修应先断电后维修；施工用电由专业电工操作，严禁私拉电线。3 .现场用电机具必须安装触电保护器，并做到一机一台。4 .夜间施工应有良好的照明。5 .现