HKB8-19空分冷箱安装技术条件

1、 四川空分设备(集团)有限责任公司企业标准HKB 8-19-2011 空分冷箱安装技术条件2011-12-1 发布2011-12-01 实施四川空分设备(集团)有限责任公司 发布 HKB 8-19-2011前 言 本标准是为规范空分冷箱的安装而制定的。 本标准由工程部负责起草。本标准起草人：本标准审校人：本标准批准人： 28HKB 8-19-2011空分冷箱安装技术条件1 适用范围1.1 本标准规定了四川空分设备（集团）有限责任公司（简称川空）设计、制造的空分冷箱的安装技术要求。1.2 本标准适用于川空设计、制造的切换式流程、分子筛净化吸附式流程、规整填料精馏塔及全精馏无氢制氩流程、氧气（氮气

2、）内压缩流程和液体空分设备流程的空分冷箱现场安装。1.3 本标准不适用空分冷箱以外的设备、机器、管路的安装，这些设备、机器、管路的安装，应按各相应的安装标准或技术文件进行。1.4 产品图样和技术文件对产品安装有特殊要求时，应按相应的产品图样和技术文件规定执行。安装单位可根据本标准要求拟订安装细则。2 规范性引用文件TSG R0004-2008 固定式压力容器安全技术监察规程TSG D00012009 压力管道安全技术监察规程工业管道GB 1501998 钢制压力容器JB/T 47342002 铝制焊接容器规定JB/T 59022001 空气分离设备用氧气管道技术条件JB/T 68952006

3、铝制空气分离设备安装焊接技术规范JB/T 68962007 空气分离设备表面清洁度GB 169122008 深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程GB 502741998 制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范GB 502351997 工业金属管道工程施工及验收规范GB 502361998 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范JB/T 47302005 承压设备无损检测HGJ 202022000脱脂工程施工及验收规范JC/T 1020-2007 低温装置绝热用膨胀珍珠岩3 冷箱基础3.1 空分冷箱基础，除具有足够强度和防止沉陷倾斜等要求外，尚需特别考虑它所承载的设备是处于低温下工作

4、的特点。3.2 冷箱基础所承载的负荷主要由冷箱、平台梯子、阀门、管道、塔器、容器、珠光砂、液体介质等构成。3.3 冷箱基础表面温度，在正常运行时为3090。3.4 冷箱基础由基础本体、隔水板、隔冷层和面层所组成。（见图1）图13.4.1 基础本体系采用具有防水和抗冻性能的混凝土。其抗渗标号不小于12，抗冻标号不小于MP75，并经设备总重量1.5倍的力预压以防止基础偏斜，预压停留时间为天。3.4.2 隔水板应是焊接成整张的.mm紫铜板或2.03.mm不锈钢板或46mm碳钢板。3.4.3 隔冷层为膨胀珍珠岩混凝土。其厚度不小于300mm，抗压强度不小于7.5Mpa，导热系数不大于0.23W/m.K

5、。3.4.4 面层为约50mm厚的细砂混凝土（须掺入防水剂），其抗渗标号不小于B12，抗冻标号不小于MP75。注：抗渗标号B12，表示混凝土试块能在1.176MPa的水压下不出现渗水现象。抗冻标号MP75表示混凝土试块经75次冻融循环后，强度降低值小于25%。3.5 基础竣工后其表面应符合下列要求：3.5.1 表面不应有裂纹等缺陷；3.5.2 表面应清洁，不允许夹带木板，油毡等易燃物。3.5.3 表面平面度< 5/1000。3.5.4 表面水平度<5/1000 ，全长不超过15mm。3.6 基础合格后,按容器平面布置划好容器安装中心线,并标出管口方位。4 冷箱内单体设备（容器、阀门

6、）压力试验和气密性试验4.1 容器安装就位前的试验4.1.1 在出厂前，容器内的每个通道已充氮封气（其压力按设计技术文件的要求），就位前应用1.5级压力表测试氮封压力。两个以上通道的容器应分别在测试一个通道的压力后将密封氮气放净。30分钟后再测试另一个通道的压力。4.1.2 容器检测密封氮有疑问或无密封氮时，必须进行压力试验。4.1.3 在保证期内具有合格证，且包装完好，在安装前，可不再单独进行压力和气密性试验。4.1.4 在保证期外，具有合格证，且包装完好，在安装前须进行气密性试验。4.1.5 没有合格证，或发现设备有损伤，或须在现场作局部更改的容器。在安装前须单独进行压力和气密性试验。4.

7、1.6 严禁用氧气作试压气体。4.2 阀门安装前的检验与调整4.2.1 在保证期内，具有合格证，且密封面完好无损者，在安装前原则上可不再单独进行压力和气密性试验。4.2.2 在保证期内，具有合格证，其密封面有锈蚀、损伤等缺陷，经处理后，须进行气密性试验。4.2.3 在保证期外，具有合格证，且密封面完好无损者，在安装前须单独进行气密性试验。4.2.4 没有合格证，或发现阀门有损伤等异常现象，在安装前须单独进行压力和气密性试验。4.2.5 凡需现场脱脂、解体检查的阀门在安装前须单独进行气密性试验。4.2.6 自动阀密封面可作工作压力的气密性试验，在0.6MPa压力下，停3分钟，泄漏量小于0.1升/

8、分，经五次放开仍应符合要求。检验合格后，再把自动阀放入液氮中浸泡15分钟，阀瓣开关应灵活无卡住现象。如有泄露超标应作研磨处理。4.2.7 安全阀按成套厂提供的安全阀整定值汇总表的要求，逐只作起跳试验，达到要求后可以铅封，凡安全阀前有截止阀的，其阀须保持全开，并加铅封。4.2.8 气动薄膜调节阀在安装前需作下列几项检查：4.2.8.1 分别按气动和手动方式进行泄漏量检查。泄漏量按制造厂有关标准规定。4.2.8.2 按规定的气源压力作定位器动作试验，并须符合要求。4.2.8.3 填料函、法兰密封面作泄露检查，要求不漏。4.2.8.4 气动调节蝶阀，其泄漏量按图样要求。4.3 试验用介质4.3.1

9、强度试验用水应为清洁的生活用水。对不宜用水作介质或结构复杂的容器（精馏塔、板翅式换热器、冷凝蒸发器、吸附器、过滤器等），可用气压试验。4.3.2 气密性试验为干燥无油洁净的空气或氮气。使用氮气时，应特别注意安全，防止窒息。4.4 试验压力应符合设计技术文件中的规定，无规定时按表1规定。表1试验类别试验压力试验时间强度试验气压试验1.15 P10分钟水压试验1.25P10分钟气密性试验1.0P1小时不漏注：P为设计压力。5 清洗和脱脂5.1 所有的容器、阀门和管道及其管道附件，在安装前必须是清洁、干燥和不沾油污的。5.2 凡已有制造厂作过脱脂处理，又未被污染，在安装时，可不必再脱脂。若被油脂污染

10、，则应再作脱脂处理。5.3 铝制件（容器、阀门、管路）的脱脂，严禁使用四氯化碳（CCl4）溶剂，推荐用四氯乙烯或三氯乙烯溶剂。溶剂必须无油、无脂，不允许使用已经分解了的溶液。有机溶液不适用于带有橡胶、塑料或有涂层的组合件，有机溶剂有毒、易燃，使用时要注意安全。除上述脱脂溶液外，尚可用其他方法如碱洗，碱液浓度过高引起金属锈蚀，特别是铝镁合金等材料。用于铝镁合金制件的碱液，其PH10，清洗温度为7080，碱液清洗后应用清水冲洗制件直至无残留碱性，然后再进行干燥。管道脱脂后，宜在24小时内进行施焊，并严防二次污染。脱脂干净与否，可用此紫外线灯直观定性检查，或用其他方法进行检查。5.4 冷箱外部的碳钢

11、氧管道，阀门等与氧气接触的一切部件，安装使用前必须进行严格的除锈、脱脂，可用喷砂（只能用石英砂）、酸洗除锈法或其他高效非可燃洗涤剂，除锈、脱脂后的管道应立即钝化或充干燥氮气。5.5 氧气管道在安装使用前，应将管道内的残留物用无油干燥空气或氮气吹刷干净，直至无铁锈、尘埃及其它脏物为止。吹刷速度应大于20m/s。5.6 严禁用氧气吹刷管道。5.7 凡与氧气接触的零件表面及运转中的残油，其油脂的残油量不得超过125mg/。5.8 管道的脱脂应符合HGJ 20202-2000脱脂工程施工及验收规范的相关规定。6 冷箱的安装6.1 冷箱基础框架分为框架型和非框架型两种。框架型的框架顶面的水平度不应超过1

12、/1000，框架各型钢应成垂直放置。非框架型的冷箱各底板应保持在同一水平面，其水平度同样不应超过1/1000。6.2 在安装冷箱板时相邻两面可在地面上预拼装成整片或角型。每片对角线长度误差及四边垂直误差按表2规定。 表2 mm尺寸允许公差10002000±320004000±440008000±5800012000±61200016000±71600020000±820000±96.3 基础框架与骨架型钢间可用薄钢板衬垫来调整箱板上端面水平。所衬垫的钢板，其宽度应与相应的型钢尺寸相同。6.4 骨架间的安装螺母与螺栓应点焊牢。

13、骨架间的型钢内侧为间断焊，间距200mm，焊缝长100mm。其外侧为连续密封焊（图2）。整个冷箱外的连续焊必须保证冷箱的气密性要求。 图26.5 下部冷箱板安装完毕，并再次校正无误后，即可进行基础框架灌浆。在灌浆时，混凝土要用振动器搅动，使所有的空穴填满混凝土（见图3）图36.6 无基础框架的冷箱，安装前，在保证冷箱底板在同一水平面的水平度不大于1/1000时，对冷箱底板进行二次灌浆，当二次灌浆层完全干燥后，方可进行冷箱安装，安装方法与6.3条相同。6.7 对二次灌浆一般要求6.7.1 灌浆一般宜采用细碎石混凝土（或水泥砂浆）其标号至少应比基础的混凝土标号高一级。6.7.2 灌浆前应使框架底面

14、或底板底面保持清洁，油污、泥土等杂物必须除去。6.7.3 灌浆层应紧密沾合在基础面上，灌浆前应清除地脚螺栓孔中的垃圾，基础面上需粘住灌浆层之处应凿成麻面，有油污的混凝土应予凿除，并用水全面刷洗洁净，凹穴处不得留有积水。6.7.4 灌浆时应捣固密实，捣固时不得撞动框架或底板、垫铁或地脚螺栓，防止影响安装精度。6.7.5 框架外缘的灌浆层应平整美观，高度应高于框架或底板底面。灌浆层应有坡度，防止油、水的流入和密封气的泄出（见图4）图46.8 冷箱安装垂直度偏差1.5/1000，且冷箱总高垂直偏差不得大于20mm，或按图样要求。7 容器的安装7.1 安装前的准备7.1.1 所有铝制塔器的闷板（或封头

15、）及接管的闷盖（或闷板）的切割必须在地面进行。切割前，应将氮封螺母轻轻旋开，泄放氮封压力，确保取出塔内的切屑圆板和接管内的切屑挡板，妥善存放闷板内所带的降液管、板条或衬圈等零件，安装时，按图纸技术要求说明正确安装所携带的零件。已切开闷板的塔，如果不能连续进行塔体对接的，应在清楚干净铝屑后用干燥、清洁白布或塑料布按两层包扎好各接管口和塔端口，严禁管口敞开，使潮湿空气和雨水进入。7.1.2 塔器复合时，现场使用的脚手架，必须安全牢固，脚手架平面距离塔体复合焊缝的高度以1400mm左右为宜。7.1.3 主冷（下塔组合）上锥体的封盖切割时严禁铝屑掉进板式芯体内部或筒体内，若不慎调入，需用类似吸尘器的机

16、器将其吸出，保证主冷的安全，锥体切口处的平面度不大于2mm。7.1.4 检查塔器内的管道、零件等有无损伤、变形和松动。7.1.5 用机械方法清理焊接区，按图纸要求加工好焊接坡口，做好复合塔器焊接前准备。7.1.6 吊装容器时，应采取保护措施如索具外套橡皮管，索具间用支撑撑开（见图5）,以防止因吊装使容器损伤及变形。容器就位后，容器及管口内应清洁无油脂等污物。图57.1.7 焊工应为按JB/T4734-2002的规定经考试合格者。7.1.8 焊接不得在雨（雪）天或相对湿度80%以上的环境下进行。环境温度低于-5时冷箱内应有取暖措施。7.2 在吊装容器时，必须按图纸要求起吊，并应采用保护措施，防止

17、损伤设备。避免在大风、雨天等恶劣天气起吊。7.3 下塔（已与冷凝器复合）吊装就位后，用铅垂线在塔四周检查其垂直度。若不垂直，可在其支架底板下面垫垫铁。其尺寸应与支架底板面宽度相近。垂直度允差不大于0.5/1000且不大于10mm（指下塔精馏塔板有效段，不包括主冷凝蒸发器）。垂直度找准后，垫铁应与下塔支架面焊牢以免垫铁移动。7.4 上塔与主冷凝器复合的安装7.4.1 上塔与主冷凝器复合采用承插焊；对上塔底部降液管，按图纸装配完毕后，清除主冷内所有残留物后，再封闭主冷人孔。7.4.2 组对定位焊及正式焊接均采用两人同时双面角焊。7.4.3 组对定位焊必须保证塔体垂直，上塔垂直度允差0.5/1000

18、且不大于10mm（指上塔精馏塔板有效段）。7.4.4 当上塔与主冷壁厚6mm时，预热温度约为100。当壁厚8mm时约为100150。7.4.5 焊接顺序根据塔体垂直度确定，即利用焊接变形来进一步矫正塔体垂直度。7.4.6 焊后经外观检查合格后应对焊缝作100%着色渗透检测，并应符合JB/T4730.5中级要求。7.4.7如焊缝经渗透检测不合格而需返修时，应用机械方法清除缺陷后补焊，返修不应超过二次。7.4.8 返修二次以上应得到安装单位总工程师批准才可进行。7.4.9 焊接合格后，随即用上塔支架固定，在固定的同时，再次校正垂直度，其允差为0.5/1000。但在总高范围内不超过10mm。7.5

19、分段出厂的规整填料上塔和氩塔现场组装焊接要求应按相应产品图样规定执行。粗氩塔和精氩塔在复合时，应以塔体校垂直为原则。7.6 可逆式换热器或主换热器按大组吊装就位后，垂直度允差为1.5/1000，且在总高范围内其垂直度允差应小于10mm。7.7 污氮液化器、氧液化器等需与其支架装好后，再往上吊。7.8 自动阀箱与管道焊接前需设置临时支架。7.9 其它塔设备（如粗氩塔、精氩塔、氪氙塔、氖氦塔等）的安装，其垂直度允差为0.5/1000且不大于10mm。7.10 冷箱内其它容器在安装时的注意事项。7.10.1 液空吸附器和液氧吸附器中的吸附剂，可在冷试结束后，正式开车前装入。在装入前必须对吸附剂过筛。

20、吸附剂的活化处理，可待吸附剂装入容器后在器内进行。其活化操作按空分设备使用维护说明书有关规定进行。7.10.2 各容器管口在接管前，应用干净的白布或塑料布扎口，以免油脂污物进入。7.10.3 在冷箱内和在冷凝蒸发器内进行施焊时，严禁火焰或电弧击伤容器及管道表面。7.10.4 冷箱内的容器、阀门、管道及相应的支架、冷箱内表面以及基础表面待安装结束后，均不得沾有油脂，否则应进行去油处理。7.10.5 冷箱内积聚液空、液氧的容器，应有防静电接地装置，最大接地电阻10，防静电接地装置与分馏塔防雷接地装置应分别设置。由工程设计统一考虑。8 阀门的安装8.1 冷箱内阀门，应在所有容器就位后，管路安装前进行

21、安装就位。8.2 冷箱内的冷阀应与其相应的阀架同时安装。低温液体阀之阀杆应向上倾1015°。当管道与阀体焊接时，阀门不宜关闭。采取降温措施，使得焊接时阀体温度不高于200，以免阀门密封件变形，影响阀门正常使用。8.3 阀门安装时，阀门所示的方向应与介质流动的方向一致。在特殊场合下，某些角式截止阀使其方向相反（按工艺流程图上的表示），即所谓的阀门反装，如循环液氩泵出口阀、液氧泵和液氮泵出口阀、膨胀机出口阀等。8.4 与阀门相连的管道在安装前，应彻底地消除脏物、灰尘及其它外来机械杂质，防止损坏阀门的密封面。8.5 安装后的阀门启闭应灵活，管道连接后及冷试过程中都要对阀门启闭状态进行检查，

22、不得有卡住现象方算合格。8.6 遥控阀门在安装后，应严格校核指令讯号与阀门执行机构动作是否同步，“全开”、“全关”位置是否正确，并记录开度指令与阀门实际开度的关系。8.7 凡带有套筒的冷角阀，在冷试过程中，需用专用工具紧固法兰螺栓。8.8 低温气动薄膜调节阀，在冷试过程中亦需用专用工具紧固法兰螺栓。9 管道的安装9.1 管道安装应按照管道图进行。在一般情况下，不能任意更改管道走向。9.2 管道在安装前，应做好一切准备工作。检查容器方位（即管口方位）、阀门进出口的方位是否正确。管件应彻底清洗干净，并严格脱脂（可用紫外线灯作宏观定性检查表面油脂，应无亮点）。同时开好焊接坡口等，焊管焊接之前很短时间

23、内，必须用清洁不锈钢丝刷。为减少冷箱内管道焊口，可根据塔内管道图和单线图在清洁的厂房内预制。而后进行最终配制。对冷箱内铝管道预制的要求如下：a) 预制场地必须垫有橡胶板或木板，且不得与黑色金属在同一场地加工；b) 严禁金属硬物，如撬棒、榔头等甩在铝管道上；c) 工作人员的工作服、手套必须是干净的，不得有油迹；d) 敲击工具应选用木质、紫铜或硬橡胶榔头；e) 搬运或吊装时钢丝索与产品接触部分应包橡皮等软物；f) 清洗后的管道或零件应存放在干燥处，远离酸盐碱类，以防腐蚀；g) 在制作过程中，应轻搬、轻放，不可在地上翻滚、手拖，防止管道损坏；h) 工件焊接时，电缆搭铁不允许随意乱搭在工件上，应做专用

24、工具，不允许在管道上引弧。i) 预制好的管道应按图纸管线号进行编号；j) 管道上的仪表一次部件等的开孔、焊接及需在现场制作的三通应在预制时进行，开孔应避开焊缝；k) 预制的管道内部应清理干净，若管道的预制不能连续进行，应将管道的管口用封盖封闭。9.3 配管原则先大管，后小管；先下部，后上部；先主管，后辅管。若遇相碰时，以小管让大管为原则。9.4 管道与冷箱壁、容器、基础及管道间的最小距离应符合下列要求：a) 低温液体管道外壁与冷箱型钢内壁距离不小于400mm；b) 低温气体管道外壁与冷箱型钢内壁距离不小于300mm；c) 低温气体管道外壁距液体容器距离不小于100mm；d) 低温液体管道外壁距

25、基础表面的间距不小于300mm；e) 加热管道与低温液体管道、液体容器壁面的间距不小于300mm；f) 管道外壁之间的距离不小于100mm。9.5 管道在施焊前需自然对准。绝不允许借助机械和人力强行对准，以免增加对接应力。9.6 铝管焊接时，大于DN100mm的管道对焊处须加嵌入式复合衬圈；小于或等于DN100mm且大于或等于DN25mm的管道对焊处须加嵌入式不锈钢衬圈；小于DN25mm的管道加外套接头角焊。9.7 对于不锈钢制螺栓或铝合金制的螺栓，在安装前，其螺纹部分注意预先涂一层MOS2润滑脂或Teflon喷剂。9.8 在安装中，若配管不能连续进行时，各开口处必须加盖或用塑料布包扎。9.9

26、 在流量测量元件前10倍管径和后5倍管径长度范围内，不允许存在影响测量精度的因素，如设置管接头等。并要仔细检查流量测量元件的安装方向，不得装反。9.10 铝管与钢管的施工，应尽可能分开进行，安装铝管的工具和设备不得生锈，钢刷要用不锈钢刷。9.11 带V形槽的法兰9.11.1 配V型槽的密封圈，在安装前须进行清洗并检查有无损坏、变形等缺陷。已用过的密封圈不得使用。属临时安装的，在最后组装时必须更换。9.11.2 法兰上的螺栓要均匀地交叉进行拧紧，使其密封表面保持平整。9.11.3 铜质密封圈应是软状态，现场应作退火处理，可将密封圈中加热至约-600-700左右，然后马上放到水槽中冷却，所产生的氧

27、化膜要去除。9.12 有多道焊缝的管路应留一道焊缝最后焊接，以保证在焊接其它焊点时管道可以自由伸缩，最大减少焊接应力。9.13 凡用隔热套管保护的氧、氮、氩等液体产品的管道，应先预制内部管道，并经射线检查和压力试验，合格后再装隔热套管。9.14 在配穿过隔板的管道，应预先套入帆布套。9.15 冷箱内管架的设置：应保持被设管架的管道有足够的稳定性，不能随便晃动，且要考虑到管道的热胀冷缩及自补偿，并按照管架图的要求进行。9.16 测量管线的安装9.16.1 冷箱内仪表管线的安装9.16.1.1 冷箱内容器上的仪表测点尽可能设置在靠近冷箱壁一侧，以方便仪表管线的布置，提高仪表管线的强度。9.16.1

28、.2 管道上的仪表测点尽可能设置在管道离冷箱壁的最近点，并且尽可能在冷箱20M以下的管道上引出。9.16.1.3 所有仪表管路在安装前，经清洗、脱脂干净才可进行安装。9.16.1.4 为了防止低温液体和低温气体的冷量泄漏，所有仪表管引至冷箱壁后都必须做一气封，其高度为8001000mm。9.16.1.4.1 在容器上的压力、分析点的安装a） 仪表阀在取样点的上方：（见图6）图6b） 仪表阀在取样点的下方：（见图7）图79.16.1.4.2 在垂直或水平管道上的压力、分析点的安装a） 仪表阀在取样点的上方：（见图8）图8b） 仪表阀在取样点的下方：（见图9）图99.16.1.4.3 容器上阻力计

29、量管的安装a） 仪表阀在取样点的上方：（见图10）图10b） 仪表阀在取样点的下方：（见图11）图119.16.1.4.4 液位计量管的安装a） 仪表阀在取样点的上方：（见图12）图12b） 仪表阀在取样点的下方：（见图13）图139.16.1.5 冷箱内仪表管线铺设的形式9.16.1.5.1 上塔（粗氩塔II）（塔的支架在基础上） 塔体20M以上引出的压力、气体分析、阻力计上、液位计上的气体仪表管，应在最接近冷箱处的塔体上引出，沿塔体向下走，在20M处引到冷箱边，引管需向上引1：10坡度，然后做气封，气封高度为8001000mm。塔体20M以下引出的压力、气体分析、阻力计上、液位计上的气体仪

30、表管，应在最接近冷箱处的塔体上引到冷箱边，引管需向上引1：10坡度，如果冷箱板上仪表管出口低于塔体引出口，必须做气封，气封高度为8001000mm。9.16.1.5.2 粗氩塔I、精氩塔（容器支架在冷箱上）压力、气体分析、阻力计上、阻力计下、液位计上的气体仪表管，应在最接近冷箱处的塔体上引出，粗氩塔I阻力计上仪表管沿塔体向下走与粗氩塔I阻力计下仪表管约相同位置引到冷箱边，引管需向上引1：10坡度（指水平管），如果冷箱板上仪表管出口低于塔体引出口，必须做气封，气封高度为8001000mm。9.16.1.5.3 下塔（塔的支架在基础上）压力、气体分析、阻力计上、阻力计下、液位计上的气体仪表管，应在

31、最接近冷箱处的塔体上引出，引管需向上引1：10坡度，如果冷箱板上仪表管出口低于塔体引出口，必须做气封，气封高度为8001000mm。9.16.1.5.4容器上液位计下、液体分析的液体仪表管，应在最接近冷箱处的塔体上引出，向冷箱铺管，引管需向上引1：10坡度至冷箱壁，并紧贴冷箱壁以1：10向上坡度至少走1m左右的距离，如果冷箱板上仪表管出口低于塔体引出口，必须做液封，液封高度为1000mm。9.16.1.5.5容器上引出的仪表管距离冷箱壁较远时，需做特殊处理，仪表管出容器后，水平绕到离冷箱壁最近处，然后倾斜向上引1：10坡度到冷箱壁。在水平绕的过程中，应每隔200mm，做一水平托架。（见图14）

32、图149.16.1.5.6 在塔体引出的仪表管（压力、分析、阻力计上、液位计上等气体引出管线），如果按规定需沿塔体向下铺设的，应采用铝质仪表管扣来固定仪表管，每间隔1米设置一只，直接焊于铝质塔体上。铺设到冷箱20米以下处，再沿塔器作环状布置，引到最靠近冷箱附近用仪表管夹集中，然后引到冷箱壁，做气封后，再沿冷箱壁布管，按规定引出冷箱。图15表示仪表管出塔器的保护形式。图159.16.1.6 冷箱内仪表管线的保护9.16.1.6.1 冷箱内的容器和设备，其仪表测点的引出口正上方必须设置一块80 x 80 x 6 mm贴板，该贴板在厂内制作完成（见图16）。如果仪表管的引出口在管道上，则该贴板在现场

33、制作。图169.16.1.6.2 所有冷箱内塔器、设备和管道引出的仪表管，根部都必须有固定结构（见图17）。图179.16.1.6.3 仪表管引出的根部做了固定结构后，一般都要做水平 “”形水平伸缩结构（见图18），以仪表管引出点标高40 m为例，伸缩接的高度h为150 mm，伸缩接上部的大R为75 mm，伸缩接根部的小r为 30 mm。见表3。 表3 单位为毫米仪表点引出处标高（m）Rrh50400530504010030407540150407010040200708012040240如果仪表管引出后是直接沿塔器向下走的，按引至冷箱的标高做“”形伸缩结构。图18 仪表管引出点标高40m的示

34、图9.16.1.6.4 在容器或管道上引出的仪表管线可采用不锈钢角钢或角铝进行双向保护（见图19）。图199.16.1.6.5 仪表管线引到冷箱壁后应及时用仪表管架进行铺设。9.16.1.6.6 冷箱内仪表管线用 40 x 40 x 4 的不锈钢角钢（与冷箱连接）和40 x 40 x 4 的角铝（与容器或管道连接）来保护。保护的角钢必须设置斜撑，特别薄弱的应设置二根以上斜撑，必须具有足够的强度。仪表管保护架应设置在冷箱骨架上。所有保护架和冷箱、容器或管道的焊接必须是满焊。保护架的长度不得超过2000mm，特殊情况需备案协商。 仪表管和保护架须用细铜丝予以绑扎，离容器或管道的第一道扎口应预留60

35、0mm的距离，以保证热胀冷缩的需要（见图20）。 仪表管的最小弯曲半径为2.5倍外径。 仪表引压管在水平方向的固定长度间隔最大为1800mm。 仪表引压管在垂直方向的固定长度间隔最大为3500mm。图209.16.1.6.7 仪表管架是角钢架、仪表管箍组成的标准件，分3孔、5孔、8孔、10孔、12孔等5种，用以固定仪表管线（见图21）。图21仪表管扣 单根仪表管线的铺设可以采用仪表管扣。仪表管扣分为钢质和铝质二种。为了保护仪表管线，不锈钢扣和仪表管之间衬垫厚度为1mm的聚四氟乙烯薄片。下图所示分别是钢仪表管扣和铝仪表管扣。 钢仪表管扣：（见图22）图 22铝仪表管扣：铝仪表管扣是塔器上仪表管最

36、简洁的固定器件，不需要铝垫板，可直接单面焊在塔器上（见图23）。图 239.16.1.7 仪表管与仪表管接头焊接，应采用如下工艺规范：9.16.1.7.1 氩弧焊工必须具有压力容器焊工资格证。无证人员严禁施焊。9.16.1.7.2 为了有效控制焊件的升温速度，应尽可能采用断弧法焊接，焊丝直径选用3mm，同时焊接电流应给予严格控制，例如14X2的仪表管接头推荐采用6080安培焊接电流，最大不应超过90安培。9.16.1.7.3 每个焊接口焊接过程应停顿3次左右，每次停顿后，待其温度降至60左右，再继续焊接，为了节省时间，可以几个焊接口交替焊接。断弧后再起弧，一定要注意接弧处焊缝质量，通常在断弧弧

37、坑退后56mm处起弧，等熔池形成后，适当加点焊丝，然后开始进行正常焊接。9.16.1.7.4 焊工在熄弧时，要特别专注，为了减少弧坑裂纹、缩孔的产生几率，可以延长电流衰减时间，使焊件温度能够缓慢降下来，并将电弧往壁厚较厚的仪表管接头侧引去。9.16.1.7.5 焊后，观察其焊缝外观是否有光泽，若无光泽并成灰白状，说明组织已过烧、粗大，出现此种情况，应重新进行配对、焊接。同时，应加强对熄弧处的检查，发现有裂纹、缩孔、表面气孔等缺陷，应进行打磨处理或进行焊接返修。9.16.2 冷箱内低温电缆的安装9.16.2.1 测温元件末端电缆须有150mm长弯成“S”状。电缆沿冷箱壁可采用排架予以固定、加固。

38、9.16.2.2 安装时应先敷设并连接较长电缆的接头以便减少电缆损耗。9.16.2.3 冷箱内低温电缆应单独铺设，不得和仪表管一起铺设。其保护形式相同于仪表管的保护形式。9.16.3 冷箱内测量管线的安装在满足以上要求前提下，应注意管线的排列整齐美观，管线走向清晰，易于检查辨认。9.16.4 冷箱内的测量管线及安装于冷箱上的根部阀，都要在开始安装前作好标志，以免装错。每一管线装好后，应立即对照工艺流程图进行检查。9.17 管道的焊接及无损检测9.17.1焊工须经考试合格，焊工考试应符合锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则和JB/T 4734-2002铝制焊接容器附录A的规定。9.17.2 氩

39、弧焊用氩气应符合GB4842有关规定，焊丝、焊条应清洁无油。9.17.3 焊接前，设备管口、管道已去油脱脂，焊接坡口已开好，坡口型式见附录A。9.17.4 焊接前，焊接工艺应经过评定。不锈钢管道的焊接工艺评定应符号JB 4708规定，铝镁合金管道的焊接工艺评定应符号JB/T 4734附录B的规定。9.17.5 焊接前，周围环境若出现下列情况之一时，则不应进行焊接施工：a) 空气相对湿度大于80%b) 气温低于-5c) 风速度大于1.5m/sd) 雷雨天9.17.6 管道的焊接应符合JB/T6895-2006铝制空气分离设备安装焊接技术规范的规定。9.17.7 管道对接接头焊缝须进行100%X射

40、线检测，焊缝质量应符合JB/T 4730.2中级要求，角焊缝须进行100%渗透检测，焊缝质量应符合JB/T 4730.5中I级要求。10 管道系统的压力试验10.1 管道系统采用气压试验，试验介质采用洁净、干燥、无油的空气或氮气，当采用氮气时，应采取防窒息措施。并必须由专人分区负责包干，严格认真检查各部位的泄漏情况，不允许有泄漏。各系统的试验压力、停压时间、残留率按表4规定。表4管道系统类别试验压力（MPa）停压时间（h）残留率（%）低压系统（1）0.551298低压系统（2）0.081298增压空气系统0.951298残留率计算公式： 式中： P1起点压力 KPa（绝压） T1起点温度 K（

41、绝对温度） P2终点压力 KPa（绝压） T2终点温度 K（绝对温度）10.2 对于氧气内压缩流程和液体空分设备流程的压力管道气压试验要求按相应产品技术文件规定执行。10.3 试压前应具备下列条件：a) 冷箱内管道、仪表测量管线及支架安装验收合格；b) 管道焊缝无损检测合格；c) 压力试验前所有控制阀经过调试，满足压力试验要求；d) 试压管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔离；e) 管道上的安全阀、爆破片及过滤器等已经拆下或加以隔离。10.4 充压程序a) 先充压至20KPa检查焊缝、法兰和其它可拆连接件处有无明显泄漏，若有泄露则应泄压补漏及拧紧紧固件。b)经上述处理后再充压至50KPa，重

42、复检查。若仍有泄漏，则应泄压补漏及拧紧紧固件；然后再升压至50KPa。若无泄漏时，就逐步升压至表1规定的试验压力。10.5 检漏可用无脂肥皂水或二丁基萘硫酸钠溶液作起泡剂（因它对铝有腐蚀作用，所以在泄漏试验结束后，必须用干净热水擦洗干净）。10.6 焊缝泄漏处，必须正确地返修，决不允许用敲打的办法或用防漏剂来进行修补，修补处再用50KPa压力检查。10.7 在压力试验合格之后，将试验用盲板取出，再装上新的垫片，将螺栓螺母拧紧。10.8 拆除盲板后，需再进行一次气密性试验，试验压力为工作压力。11 吹刷11.1 吹扫用的气源由透平压缩机提供，并须启用空气预冷、纯化系统，一般应先吹扫塔外系统，后吹

43、扫塔内系统。吹刷要一部份接一部份进行。11.2 吹扫用的空气压力,低压系统（1）保持在4050KPa，低压系统（2）应保持在250400KPa。11.3 在系统吹扫时，膨胀机和低温液体泵进出口管道应断开，其入口管的过滤器芯子应拆除。11.4 仪表管路的吹扫，应在吹扫后期进行。11.5 各系统的吹扫应反复多次进行，时间不少于4小时。11.6 吹扫情况的检查，可用沾湿的白色滤纸或白布放在吹扫出口处，经5分钟，在纸或白布上应干净无明显的机械杂质为合格。12 整体冷试12.1整体冷试前，应对分馏塔进行全面加温和吹除。空气压缩系统、空气预冷系统、空气纯化系统和电、仪控系统须做好运转准备。步骤见工艺专业使

44、用维护说明书。12.2冷试应依次将精馏塔、冷凝蒸发器等主要设备冷却到尽量低的温度，使冷箱内的所有容器、管道外表面结上白霜，并应保持至少2小时。12.3 在冷试过程中，应组织人员进入冷箱（须穿戴防寒帽、手套、棉服等）严格检查泄露部位并作出标记。对冷阀、低温薄膜调节阀可用专用工具拧紧螺母，并应注意阀门有无卡住现象。12.4 冷试结束后（亦可自然复热，只要打开冷箱人孔盖即可），应进行气密性试验（亦可动态试验）。因此所有的螺栓、法兰连接、阀门等零部件须紧固一次。要特别注意在紧固时阀门不得呈完全闭合状态。12.5 气密性试验压力与工作压力相同。12.6 整体冷试一般应进行一次，根据试验时的泄漏情况和处理

45、情况，由现场决定是否需要再次进行冷试。13 绝热物的装填13.1 绝热物的装填应在系统冷试后试压及返修合格后进行。13.2 在填珠光砂前，拆去冷箱内所有脚手架并打扫干净。冷箱内的法兰均用玻璃纤维带捆扎几圈。13.3 严禁在冷箱内搭永久性脚手架，严禁在冷箱内用易燃易爆材料做永久性支架，并应彻底清楚冷箱内所有临时设施和易燃易爆材料。13.4 具有绝热套筒的冷阀，在冷试结束后，须填充矿渣棉（见图24）。图2413.5 无绝热套筒的冷阀，应在补偿器内填实矿渣棉，靠近冷箱内壁约300mm一段，用矿渣棉毡包上几层，外用抱箍抱牢（见图25）。图2513.6 要求带阀箱的冷阀，在阀箱内应填充超细玻璃棉，装填顺序是先用超细玻璃棉抱扎阀箱内的管道（厚度120mm），再填实阀箱内其余空间。13.7 绝热材料的技术要求13.7.1 珠光砂的质量要求应符合JC/T 1020-2007低温装置绝热用膨胀珍珠岩中的规定。性能指标应符合表5规定：表5序号项目技术要求CEP 501体积密度，kg/m3502振实密度，kg/m3653粒度1 mm筛孔筛余量，%80.15 mm筛孔通过量，%4质量含水率，%0.55安息角37°6导热系数（热面温度293K，冷面温度77K时的平均值）W/（m·K）0.02313.7.2 矿渣棉性能指标应符合表6要求：表6主要