常压容器监督检验计划及检验试验要求

1、常压容器监督检验计划及检验试验要求一、前言 为规定钢制焊接常压容器检验及验收的技术要求，确保容器施工质量，特 制定本要求。本要求适用于储存石油、石化产品及其他类似液体的常压（包括微内压） 立式圆筒形钢制焊接常压容器及与容器相焊接附件的检验和验收。容器的检验与验收，除应符合本要求的规定外，尚应符合国家现行的有关 标准的规定。本要求依据 NB/T 47003.1-2009 钢制焊接常压容器和 GB50128-2005 立式 圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范。二、监督检验计划监督检验项目分为 A 类和 B 类，其要求如下：（一）A类，是对容器安全性能有重大影响的关键项目，在容器制造、施工 到达该项目

2、时，监检员现场监督该项目的实施，其结果得到监检员的现场确认 合格后，方可继续施工；（二）B类，是对容器安全性能有较大影响的重点项目，监检员一般在现场 监督该项目的实施，如不能及时到达现场，受检单位在自检合格后可以继续进 行该项目的实施，监检员随后对该项目的结果进行现场检查，确认该项目是否 符合要求。监检工作见证包括监检员签字（章）确认的受检单位提供的相应检验（检 测）、试验报告和监检记录。常压容器产品安全性能监督检验项目表见附录 1三、检验及验收要求容器的检验与验收除应符合本规定外，还应符合设计图样的规定。3.1 材料验收3.1.1列入GB150的钢材均可作容器用钢。3.1.2 建造容器选用的

3、材料和附件，应具有质量合格证明书，并符合相应国家现行标准规定。钢板和附件上应有清晰的产品标识。按质量证明书对钢材进行 验收，必要时尚应进行复验。在下列情况下应对制造容器的材料进行复验：a）钢材质量证明书提供的材料性能数据不全；b）焊接材料无质量证明书；c）图样注明对钢材有特殊要求。3.1.3 焊接材料应具有质量合格证明书，并符合相应国家现行标准规定。3.1.4 钢板应逐张进行外观检查，其质量应符合现行国家相应钢板标准规定。3.1.5 钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应 钢板标准允许负偏差值。3.1.6 钢管的标准及许用应力按 NB/T 47003.1-2009 中表

4、 5-2的规定。3.1.7 锻件的标准及许用应力按 NB/T 47003.1-2009 中表5-3 的规定。3.1.8 螺柱和螺母的标准及许用应力按 NB/T 47003.1-2009 中表5-4 的规定3.2 加工成型检验a）弧形样板的弦长不应小于1.5m；b）直线样板的长度不得小于imc） 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1md）样板采用0.5mm厚的镀锌铁皮制作，样杆用2mn厚的扁钢制作；e）样板、样杆周边光滑整齐，大样板为防止变开必须进行加固处理；f ）样板制作完成后，用记号笔或铅油在样板上标出正、反面及所代表的构件名称、部位、规格，并妥善保管，以备检查。3.2.2 钢板切割及

5、焊缝坡口加工，应符合下列规定：a）碳素钢板及低合金钢板宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工； 不锈钢应采用机械或等离子切割加工；罐底边缘板及罐顶板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工；用于对接接头厚度大于10mm勺钢板，板边不宜采用剪切 加工。b）当工作环境温度低于下列温度时，钢材不得采用剪切加工：1 ）普通碳素钢：-16 C; 2 ）低合金钢：-12 C。3.2.3 坡口表面要求：a）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。火焰及等离子切割坡口产生 勺表面硬化层，应去除。b）施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面 20mn范围内（以离坡口边缘的 距离计算）勺氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。3.

6、2.4 不锈钢容器的预制，还应符合下列要求：a）不锈钢板不应与碳素钢板接触；b）不锈钢板不应用样冲打眼，宜采用易擦洗的颜料做标记；c ）不锈钢板及构件的吊装宜采用吊装带，运输胎具上宜采取防护措施；d）不锈钢板及构件不得采用铁锤敲击，其表面不应有划痕、撞伤、电弧擦 伤、腐蚀，并保持其光滑；e）不锈钢的构件不应采用热揻成型。3.2.5 储罐的所有预制构件完成时，应有编号，并应用油漆或其他方法做出清 晰的标识。326所有卷制完成的预制件在保管和使用的过程中应使用弧形胎具，以防改变或损坏。327底板预制检验327.1底板预制前应绘制排版图。427.2 罐底的排版直径，按设计直径放大 0.1%0.15%

7、，边缘板沿罐底半径 方向的最小尺寸，不得小于 700mm4.2.7.3 中幅板的宽度不得小于1000mm长度不得小于2000mm与边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸不得小于700mm4.2.7.4 罐底边缘板伸出壁板外侧长度不得小于 50mm4.2.7.5 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于 300mm3.2.8壁板预制检验罐壁板宽度不得小于500mm长度不得小于1000mm壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：测量部位板长> 10m板长v 10m宽度AC BD EF±1.5±1AEB长度AB CD± 2± 1.5二对角线之差AD-BC<

8、3< 2直线度AC BD< 1< 1AB CD< 2< 2壁板卷制后，应立放在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间 隙不得大于2mm水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm3.2.9固定顶板预制检验固定顶顶板预制前应绘制排版图。不得小于200mrp单块顶板本身的拼接，宜采用对接，但必须焊透，相邻焊缝相互错开，距离不 小于 200mm。拱顶的顶板在平台上放样下料在胎具上预制成型；加强肋用滚板机加工成型，并用弧形样板检查，其间隙不得大于 2mm加强肋与顶板组焊时，应采取防变 形措施。拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。构件的

9、预制检验 包边角钢、加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于 2mm放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不得大于6mm 热煨成型的构件，不应有过烧现象。胀圈的制作检验： 胀圈加工成型后, 用弧形样板检查, 其间隙不得大于 1.5mm。 放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不得大于 6mm。罐底组对安装检验 罐底边缘板为带垫板的对接接头,对接焊缝应完全焊透,表面应平整。垫板应 与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于 1mm罐底边缘板对接接头间隙，应 符合图样规定，焊完后将露出底板的垫板保留20mn其余长度切除。中幅板与中幅板间采用搭接接头，

10、其搭接宽度允许偏差为正负5mm搭接间隙不应大于 1mm。罐底板铺设前,应按图纸要求,将罐底下表面涂刷防腐涂料, 每块底板边缘 50mm 内不刷,涂料的规格详见工程统一规定。罐底铺设焊接后,其局部凹凸变形的深度,不应大于变形长度的2%,且不应大于 50mm。壁板组对安装检验 罐壁组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应 防止出现锤痕。相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm在整个圆周上任意两点水平 的允许偏差，不应大于6mm壁板的铅垂允许偏差，不应大于 3mm 组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为士 13mm 其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应

11、大于该圈壁板高度的0.3%。各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3，且不得 小于 300mm。底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm。当罐壁厚度大于12mnS寸，开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵环向焊缝之 间的距离应大于焊脚尺寸的 8 倍，且不应小于 250mm。当罐壁厚度小于12mnS寸，开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间 的距离应大于150mm与罐壁环焊缝之间距离，不应小于壁板厚度的 2.5倍， 且不小于 75mm。罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵向焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之 间的距离，不应小于150mm与罐壁环

12、向焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进 行射线或超声波检查，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mn不焊。壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：a）纵向焊缝错边量：壁板厚小于或等于 10mn时，不应大于1.0mm当板 厚大于10mn时，不应大于板厚的0.1倍，且不应大于1.5mm.b）环向焊缝错边量：当上圈壁厚度小于或等于 8mm时，任何一点的错边 量均不得大于1.5mm当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不得 大于板厚的 0.2 倍，且不应大于 2mm。c）组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应符合下表的规定：板厚5 (mr)角变形（mmS < 1

13、2w 12d）组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，当板厚< 12mnS寸，局部凹凸变形w 15mm拱顶组对安装检验顶板的铺设应在单块顶板与加强肋组焊完毕，检验合格后进行。安装前应按本方案要求检查包边角钢的半径偏差；顶板应按划好的等分线对称组装，顶板搭接宽度按图纸要求，允许偏差为士 5mm支柱铅垂度允许偏差不大于柱高的 0.1%，切不大于10mm顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm附件安装开孔接管中心位置偏差，不得大于10mm按管外伸长度的允许偏差应为士 5mm 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有裂纹、毛刺、焊瘤、划痕以及降低强度 和连接可靠性的缺陷，法兰

14、的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰 外径的1%,且不得大于3mm法兰的螺栓孔，应跨中安装。3.3焊接检验3.3.1焊接检查前，焊工将熔渣、飞溅处理干净；焊缝表面及热影响区，不得 有裂纹，气孔，夹渣、弧坑的未焊满等缺陷。成型要良好，焊缝与母材应圆滑 过渡，焊角高度符合设计规定，对接焊缝宽度盖过每边坡口 2mm为宜。332对接焊缝的咬边深度不得大于 0.5mn,咬边的连续长度不得大于100mn， 焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝总长度的 10%标准屈服点大于390MPa的低 合金钢底圈壁板纵向焊缝如有咬边，应打磨圆滑。3.3.3罐壁立焊缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁对接环向焊缝低于母材表

15、 面的凹陷深度不得大于0.5mm凹陷的连续长度不得大于100mm凹陷的总长度 不得大于该焊缝总长度的10%。3.3.4焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加12 mm3.3.5 T型缝的内脚缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。3.3.6标准屈服点大于390MP0I勺钢板，其表面的焊疤，应在磨平后进行渗透或 磁粉检测，无裂纹、气孔、夹渣为合格。3.3.7对接焊缝余高（mr）板厚S罐壁焊缝余高罐底焊缝余高纵向环向S < 12< 1.5< 2< 23.3.8棱角Ea） 在焊接接头环向形成的棱角 E,用弦长等于1/6内径Di,且不小于300mm的内样板或外样板检查，其 E值

16、不大于（S n/10+2） mm且不大于5mmb） 在焊接接头轴向形成的棱角 E,用长度不小于300mm勺直尺检查，其E值不大于（S n/10+2） mm且不大于5mm3.3.9壳体同一断面上最大内径与最小内经之差应不大于该断面内径Di的1%且不大于30mm当被检断面位于开孔处，或离开孔中心1倍开孔内经范围内时， 则该断面上最大内径与最小内经之差，应不大于该断面内径Di的1%与开孔内直径的3%之和，且不大于35mm 3.4焊缝无损探伤及严密性试验341标准屈服点大于390MPa勺钢板，焊接完毕后至少经过24h方可进行无损检测。3.4.2 容器底板焊缝，应进行下列检验：a）所有焊缝应采用真空箱法

17、进行严密性试验， 试验负压值不得低于 53KPa， 无渗漏为合格。b）标准屈服点大于390MPa6勺边缘板板对接接头，在根部焊道焊接完成后， 应进行渗透探伤，最后一层焊道焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。c）厚度大于或等于10mm勺底板边缘板，在对接焊缝的外端 300mn范围内 应进行射线探伤，厚度小于10mm勺底板边缘板，每个焊工施焊的焊缝至少抽查1 条， III 级合格。d） 底板三层钢板重叠部分勺搭接接头焊缝和对接底板勺T 字焊缝勺根部 焊道焊完后，在沿三个方向各200mn范围内，应进行渗透检测，全部焊完后， 应进行渗透检测和磁粉检测。3.4.3 容器壁板焊缝，应进行下列检验：a）纵向焊

18、缝：底圈壁板当板厚小于或等于10mm寸，应从每条纵向焊缝中 任取300mm进行射线探伤；底圈壁板当板厚大于 10mm小于或等于25mnm寸， 应从每条纵向焊缝中任取2个300mn进行射线探伤，其中1个位置应靠近底板， III 级合格；其它各圈壁板， 每一名焊工焊接勺每一种板厚 （板厚差不大于 1mm 时视同等厚度）在最初焊接的3m焊缝内任一部位取300mmS行射线探伤。以后 不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数的任意部位取300 mm进行 射线探伤。当板厚大于10mm寸，全部T字缝应进行射线探伤，板厚小于或等于 10mm寸，本条要求的检测位置应有 25%位于T字缝处，以上项目III

19、合格。b）环向焊缝：每种板厚（以较薄的板厚计），在最初焊接的3m焊缝的任 意部位取300mn进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每 60m焊缝及其尾数内 任取300mn进行射线检测，III合格。上述检查均不考虑焊工人数。3.4.4 除 T 字缝外，可用超声波检测代替射线检测，但其中 20%的部位应采用 射线检测进行复验。345开孔的补强圈焊完后，由信号孔通入 100-200Kpa的压缩空气，检查焊 缝严密性无渗漏为合格。3.4.6 上述焊缝的无损检测位置，应由质量检验员在现场确定。347射线检测不合格时，如缺陷位置距底片端部不足75mm应在该端延伸300mn作补充检测，如延伸部位的检测结果不合格

20、，应继续延伸检查。3.4.8 焊缝出现不合格需返修时，由检验部门发“焊缝返修通知单”并指出准 确的缺陷位置，由焊接管理员通知焊工返修，并做好记录。返修工艺与原焊接 工艺相同。3.4.9 罐底焊接完成应采用真空箱法 100%进行严密性检验，试漏时，先在焊缝 表面涂肥皂水，用长方形真空箱压在焊缝上， 真空箱底部四周用玻璃腻子密封， 用胶管与真空箱泵相通，通过真空箱上盖装有的密封有机玻璃观察箱内渗漏情况，当箱内真空度达到0.053Mpa时，若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝无泄漏， 即为合格，如发现气泡应立即作好标记，必须用砂轮将缺陷表面磨开，明确渗 漏原因后方可修补，坚决不可在缺陷表面进行修补，修补后

21、重新试漏。3.5 容器几何形状和尺寸检验3.5.1 容器壁板组焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：a）容器壁高度的允许偏差不大于设计高度的 0.5%；b）容器壁铅垂的允许偏差， 不应大于容器壁高度的 0.4%且不得大于 50mm；c) 容器壁的局部凹凸变形，应符合本方案的规定；d) 底圈壁板内表面半径的允许偏差，应符合本方案的规定；e) 容器壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑，弧坑应补焊 平滑，内表面焊道焊后打磨至壁板平齐。3.5.2 罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于 50mm。3.5.3 固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15

22、mm。3.6 充水试验3.6.1 储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：a) 罐底严密性；b) 罐底强度及严密性；c) 固定顶的强度、稳定性及严密性。d) 基础的沉降观测。3.6.2 充水试验应符合下列规定：a) 充水试验前，所有的附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；b) 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；c) 一般情况下，充水试验采用洁净淡水，特殊情况下，如采用其他液体 充水试验，必须经有关部门批准。对于不锈钢容器，试验用水中氯离子含量不 得超过25mg/L。试验水温均不低于5C。d) 充水试验中应加强基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生不允许 的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续试验；e) 充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。363容器壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，无渗漏、无异常变形为合格。发现渗水时应放水，使液面比渗漏处低300mn左右，并应严格按照焊接工艺进行修补，修补长度不应小于50m m同一部位返修次数不宜超过两次。3.6.4固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢 充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试 验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到