高速铁路大桥一百一十二米多跨连续梁施工方案

1、第1章编制依据及编制原则 31、编制依据32、编制原则3第2章工程概况32.1. 设计说明32.2. 梁结构形式42.3. 地质及水文情况简介 52.3.1. 地质条件52.3.2. 地震参数5第3章施工部署、工期53.1. 组织机构53.2. 人员分工及职责53.3. 工期进度计划 73.4. 施工组织和人员、设备配置 7第4章施工方案及施工方法 84.1. 总体方案84.1.1. 施工组织84.1.2. 工艺流程84.2. 施工方法94.2.1. 0# 块梁段施工 94.2.2. 悬臂浇筑梁段施工 244.2.3. 边跨直线段施工 364.2.4. 合拢段施工374.2.5. 通长束的留孔

2、、穿索、张拉、压浆 404.2.6. 桥面系施工40第5章主要保证措施415.1. 安全保证措施 415.2. 环境保护措施 425.3. 工期保证措施 435.4. 质量保证措施 445.5. 质量控制措施455.5.1 混凝土浇筑及养护 455.5.2 预应力张拉及压浆 47-5 -铁路大桥（32+48+32）米连续梁施工组织设计方案第1章 编制依据及编制原则1、编制依据适用的铁道部颁布的规范和规定。国家、铁道部和地方政府（省、直辖市）的有关政策、法规和条例、规定；招标文件及承发包合同；铁道部现行高速铁路、客运专线技术标准，设计暂行规定，施工规范，验收标准和有关规定；施工图设计文件；现行铁

3、路施工、材料、机具设备等定额；现场调查报告及放样核对资 料、施工能力及类似工程施工工法、科技成果；国内外相关高速铁路的施 工工艺及科研成果。2、编制原则2.1 质量保证原则建立健全质量管理机构和质量保证体系，明确工程质量方针、目标、 结合本工程的特征与实际情况采取切实可行的质量保证措施，进行施工过 程管理与质量控制。2.2 安全保证原则与交管、路政部门协作、成立联合值勤办公室，开展 24小时路巡路查 和值班制度，提高现场处治突发事件的能力，形成“统一指挥、快捷反应、 整体行动”的机制。大力加强与安全保通工作的领导与协调，严格组织实 施各项安全保通工作。按照公路路政部门要求设置行车标志、警示标志

4、、 施工标志、安全标牌，防护设施、警示灯严格按要求设置。第2章工程概况2.3 .设计说明铁路大桥(32+48+32)米悬臂浇筑预应力混凝土连续梁，全长113.1m, 线路于DK33+100- DK34+78O跨越*高速公路匝道，公路正宽21m斜交 30。连续梁桥主墩1#、2#t下部结卞为直径1.0m钻孔灌注桩基础，承台 构造形式：10.2米3 7.5米3 3米，墩身采用圆端实体墩，边墩 0#W台采 用矩形空心台、3#t下部结卞为直径1.0m钻孔灌注桩基础，圆端形墩身。2.4 箱梁结构形式箱梁采用单箱单室、变高度、斜腹板箱形截面结构，中支点处梁高3.4m,箱梁在墩顶3.0m范围内梁高相等，直线段

5、及中跨跨中梁高均为2.6m, 箱梁高按圆曲线变化，圆曲线半径 R=289.306m全桥箱梁顶宽12.2m,边 支点处底宽5.3m,中支点处底宽4.843m。腹板斜率1: 3.5厚度45cm 70cm 90cm,按折线变化。顶板厚37cm;底板厚度由跨中的30cm至中支点的100cm, 按圆曲线变化；全联在端支点、中跨中及中支点处共设五个横隔板，横隔 板设有过人孔，供检查人员通过。全联连续梁共有31个梁段，其中支架现浇0号块两段、支架现浇直 线段两段、合拢段三段、悬臂浇注 24段。梁段内设置了纵、横、竖三向预应力筋体系，纵向、横向预应力体系 采用fpk=1860MPa弹性*II量为Ep=195G

6、Pa公称直径为15.2mm高强度、 低松弛，钢绞线，符合GB5224g准；波纹管采用金属波纹管，锚具应符合预应力锚具、夹具和连接器(GB/T14370-2000)。竖向预应力筋采用0 32 mm标准强度fpk=830MPa精轧螺纹钢，管道形成采用内径 0 45mm皮管成孔。2.3.地质及水文情况简介2.3.1. 地质条件地下水为第四系孔隙水和基岩裂隙水，粉质黏土地下水贫乏。基岩为 安山岩，含裂隙水，强风化裂隙较发育，裂隙面见有地下水活动痕迹，强 富水，强透水。弱风化带岩石较完整，裂缝不发育，一般地下水较贫乏， 弱透水。地下水，水位受季节及气候条件的影响较大，主要为大气降水及 地表的补给，蒸发为

7、其主要排泄途径。水位随季节影响变化，地下水埋深 1.2-4.0m。2.3.2. 地震参数根据设计文件地质资料，在桥址处区域地震动峰值加速度 0.1g ,地震 动反应谱周期为0.35s。第3章施工部署、工期3.1. 组织机构本连续梁由中铁十七局宁安铁路工程指挥部所属304架子队指挥施工生产，施工现场由工程师、质检工程师、试验工程师现场跟踪管理。在该 作业队设置模板、钢筋、混凝土和预应力四个作业工班。各工班按照施工 程序展开流水作业。投入本工程的组织机构详见附图“*连续梁施工组织机构图”。3.2. 人员分工及职责架子304队队长：耿重阳，负责本连续梁施工的现场组织、管理。架子304队技术负责人：高

8、明，负责本连续梁施工的技术工作。指挥长：刘新福图：*连续梁施工组织机构图3.3.工期进度计划表：*连续梁施工进度计划表厅P施工项目计划工大开始时间结束时间10号段施工352011/1/52011/2/102挂篮安装、预压152011/2/152011/2/2831-6号千段悬灌602011/3/12011/4/304边跨直线段施工202011/4/12011/4/205边跨合拢段施工102011/5/12011/5/106中跨合拢段施工52011/5/152011/5/207桥面系施工2011/5/213.4. 施工组织和人员、设备配置表：连续梁劳动力资源配置表序号项 目人数备注1挂篮安装及行

9、走16起重和架子工种，每组 6人2模板安装、就位8木工工种，每组4人3钢筋绑扎和波纹管道安装14钢筋工、电焊工、预应力工，每组7人4混凝土浇筑及养护16每组：输送泵2人，浇筑4人，串筒1人，振 捣4人（插入3人，附着1人），杂工4人（养 护2人）5施加预应力及压浆8每组：张拉4人（每端油泵1人，记录1人），压?3 3人6r现场管理人员17现场技术人员2每组1人8:安全员2每组1人9质里检验贝110;测量人员4每组2人111各类司机12吊车4人，运输车辆8人12r机械车辆修理工2总计86工序工种间依进展调动使用。表：连续梁主要机械设备配置表厅P设备名称规格型号数量备注1吊车QT2522发电机15

10、0KVA13三角挂篮自制44张拉设备YCW35045张拉设备YDC240c46张拉设备YC8547混凝土运输车HJC517048混凝土输送泵二一重工23.5. 钢筋加工场 在连续梁附近0#台-1#墩左侧设一个钢筋加工场负责加工该连续梁的钢筋，钢筋加工场设钢筋加工棚和材料库。钢筋棚采用砖墙彩钢瓦顶棚，能保证三面全封闭，加工区地面用 C15硅硬化。第4章施工方案及施工方法4.1. 总体方案4.1.1. 施工组织主墩施工完成后，连续梁两个T构同时施工。两个主墩，搭设支架施工0#段，进行悬灌施工。在悬灌施工过程中，同步施工边跨直线段。挂篮逐段浇筑施工的工艺程序为：安装支架一灌注0#段一拼装挂篮一灌注1

11、# (1' #)段一挂篮前移、调整、锚固一灌注下一梁段一依次完成 各段悬臂灌注一浇注边垮直线段混凝土一边垮合拢一拆除挂篮一中跨合 拢。为了缩短施工时间，混凝土浇筑采用一次浇筑成形，先浇底板、腹板, 后浇顶板。4.1.2. 工艺流程见下图“工艺流程图”图：连续梁悬臂浇筑施工工艺框图预制1#梁段钢筋骨架4.2. 施工方法4.2.1. 0#块梁段施工4.2.1.1 0#段支架施工支架全部采用本连续梁1#、2#主墩的0#梁段在支架上进行施工中630螺旋管直接立于承台顶部4.2.1.2 0#梁块支架布置图1#墩和2#墩为连续梁中支点，布置图见下图图：0#段支架布置图图-1横桥向布置图图-2顺桥向

12、布置图4.2.1.3 0#梁块支架预压承台预压目的：检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性 变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形，调整施工预留拱度。预压材料：用编织袋装砂对支架进行预压，加载砂袋重量按照0#梁段重1.2倍系数控制。0牌段重量为316t,加压荷载为380t。预压范围：1#、2#墩0做底板范围内，支架搭设完成后，铺设纵向、横向方木，拼装底模板，用吊车吊放砂袋对支架进行预压。加载 加载顺序按混凝土浇筑的顺序进行，加载时分三次进行，各次加载的重量分别为总重（0#块混凝土自重的120%）的30% 30方口 40%吊装砂 袋时，先吊装完下层，再吊装上层，使支架在吊装砂袋

13、的过程中均匀受压。观测支架搭设和顶面铺设平整后，在现浇梁段的悬臂端和支座端的线路中 线和左右侧位置的支架上，各设一处观测点。在首次加载前先观测一次， 作为起始观测值，以后每加载完毕观测一次，全部加载完毕，每 2h观测一 次，一天之后每6h观测一次，一直观测7d,若每次观测每点下沉量均不超 过1mm即认为支架已经稳定。然后根据观测值绘制出支座预压变化（时间 -下沉量）关系曲线。按精密水准测量作业要求，加载前观测一次，加 载后每天观测两次，直至24h连续沉降量小于1mm即可卸载。卸载后再观 测一次，根据所测量数据计算地基及支架的非弹性变形和弹性变形值。非弹性变形值=加载前高程-卸载后高程；弹性变形

14、值=卸载后高程-卸载前高程。预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下支架将产生的弹 性变形值，将此弹性变形值与施工控制中提出的其它因素需要设置的预拱 度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。 预压完成后移除砂袋，拆除模板，根据 0#段线形重新放样，调整立杆高度。预压时间和卸载自加载完毕后，直至相邻两次观测每点下沉量均不超过1mm即可卸载。卸载顺序与加载顺序相反，原则是后加载先卸，先加后卸。分级分批 卸载。同时在卸载过程中，每批卸载后都应再次观测一次支架变化，并绘 制出支架卸载（时间-回弹）变化关系曲线。通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形和非弹变形量。在卸

15、载全部完毕后，在支架顶面上予以调整支架标高，消除非弹性变形，预 留弹性变形上拱度。4.2.1.4 防震落梁挡块的施工根据设计要求，在连续梁固定墩、非固定墩设置纵、横向支挡，分两 个构造，一个在中墩的中心设钢筋混凝土挡块(形状为正方形的凸台，边 长80cmi高度61.3cm),另一个在挡块对应位置的梁底预埋凹梢状钢构件。 固定墩梁底钢构件的凹梢为正方形，四周与挡块之间留10mm勺间隙；非固定墩梁底钢构件顺桥向预留温度位移量，横桥向钢板与挡块之间留10mmi勺间隙。墩身施工时要提前预埋中墩挡块钢筋，当预埋钢筋与顶帽钢筋有冲突 时，对顶帽钢筋作适当调整，以确保预埋钢筋位置准确。非固定墩处梁底预埋件安

16、装时与活动支座上的支座中心线一致，即与活动支座一样考虑混凝土徐变、预应力张拉、荷载和合拢温度的偏心。4.2.1.5 0#梁块支座的安装(1)球型钢支座的安装程序和技术要求分述如下：支座到达现场后，认真检查核对产品合格证，附件清单和支座规格 型号，以及有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查；检查确认无误后对垫石面进行凿毛处理；根据上述要求，准确选定桥墩支座处支座的类型、方向和安装方法； 支座现场安装前，先对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫 石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心 十字线；支座安装要能保持梁体垂直且支座中心线与梁体中心线要平行，2个支

17、座受力均匀。支座上、下座板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间应密贴、无缝隙。支座四角高度差不应大于1mm安装支座时，先安装下座板并对其水平、方向和高低调整准确后， 安装上座板，纵横向对正下座板并用上下连接板联接牢固，上下板螺栓的 螺帽安装齐全，并涂上黄油，无松动现象；待 0#梁段混凝土浇筑完成并达 到设计强度后，方可拆除连接板。安装地脚螺栓时，其外露螺母顶面的高 度不得大于螺母的厚度；支座就位后，对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行注浆， 注浆材料的强度不低于垫石混凝土的设计强度，弹性模量不小于30GPa厚度不小于10mm注浆压力不小于1.0MPa,将浆体填实并达到强度后，对

18、支 座进行锁定，经检查后方可支立模板；支座安装完成后，质检人员要对支座安装质量进行全面检查，其误 差应在允许范围。(2)支座预偏量计算每个支点设两个支座(图号GTQZ)中支座为17500kN级，端支座为5000kN 级支座安装预偏量见下表。该预偏量为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的 各支点的预偏量。本桥合拢温度按1218计算，各支座处的纵向偏移量应 根据各跨拢段施工时气温，结合下表数值进行调整。支座号边支座固定支座中支座边支座预偏量(mm)1001828梁端补偿量(mm)200056方向一f f4.2.1.6 临时锚固支座的设置及检算4.2.1.6.1 临时锚固支座的设置本桥梁墩梁绞接，为避免悬

19、灌梁施工前后梁段荷载不平衡产生倾斜， 且不使永久支座过早受力，在悬灌梁施工过程中，设置临时支座，并临时 将桥墩与梁体固结。临时支座和临时锚固设于1# 2#墩顶，承受中支点处最大不平衡力矩13317KN2 m及相应竖向支反力14321KN临时支座设置在 桥墩上，每个主墩设置四个，宽 0.6m,长2.0m,厚度为梁体底到墩帽顶距 离。每个临时支座在墩顶与箱梁内埋入 15根32精扎螺纹钢筋，张拉力为 150KN临时支座使用C50硅，连续梁中跨合拢前凿除。4.2.1.6.2 临时锚固的检算连续梁在悬灌施工过程中由于在不同工况下，施工管理与控制差异。人为操作的不准确等因数，连续梁会产生一定的不平衡力矩，

20、(32+48+32)m预应力混凝土连续梁图纸宁安施(桥)参-15中给定最大不平衡力矩为 13317KN2 m,采用墩顶临时锚固措施抵抗最大不平衡力矩。1、锚固材料的选用(1)初步选用材料为32精轧螺纹钢及JLM-32螺母及垫片。(2)32精轧螺纹钢的材料属性：截面面积 A=804.2mrh抗拉极限强 度为980MPa锚下张拉才5制应力为 705.5 MPa。2、32精轧螺纹钢数量计算0 32精螺纹钢采用锚下控制应力为 706Mpa。单侧30根0 32精轧螺纹钢，其受力中心即为临时支座中心距 0号段中支点中心距离为1.0m。承受 的不平衡弯矩为：3.14*162*706*30*1.0=17025

21、KN.m >13317KN.m 符合设计 要求。竖向支反力检算：每个临时支座尺寸为：0.6*2.0m , 0号段一侧支座其截面积为： 0.6*2.0=1.2m 2。C50混凝土轴心抗压强度为25MPa 一个支座承受支座反力 为：1.2*2*10 6*25 =60000KN> 14321KN设置两个临时支座满足支座反力要 求。3、32精轧螺纹钢锚固长度按照规范要求，通常钢筋在硅中的锚固长度按 45d埋设，即32精轧 螺纹钢在硅中锚固长度为453 3.2=144cm。在本连续梁按照180-220cm埋设。4、临时支座的布设临时支座布于垫石两侧，结构尺寸为 603 2003 60cm,采

22、用C50硅浇 筑而成。能承受支撑力为 0.6 3 43 233 1000=55200KN>24137KN具体位置 详见附图。5、32精轧螺纹钢埋设布置为平均合理分配32精轧螺纹钢，布置详见附图。4.2.1.7 0#梁块模板安装0牌段支架标高调整正确，永久和临时支座就位后，即可安装底模 板；绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔模；安装腹板纵向波纹管 和竖向预应力筋，再安装侧模和翼缘板底模，绑扎顶板钢筋和安装横向波 纹管道及预埋件，最后安装端头模板。底模板安装时，充分考虑支架弹性变形和木质垫块、铺板的压缩变形，准确预留模板的预拱度。底模安装完毕，在检查安装质量的同时，再说明：1.本图尺寸除

23、注明者外，余均以毫米计。2 .预应力钢筋采用PSB83O=32m鬲强精扎螺纹钢筋。锚具采用YGM-3系列锚具，单根 张拉力为150KN3 .锚垫板位置要求尺寸正确，顶面水平，且与预应力管道垂直。4 .相关混凝土强度达到80%以上时方可进行预应力张拉。预应力筋采用镀锌铁皮管保护。 预应力筋通长范围内及张拉端锚头部位涂黄油防锈，以便拆除临时锚固时先放松预应力。5 .临时垫石高度等于支座加永久垫石的高度。临时支座浇筑时在底部加垫一层塑料薄膜 或油毡，在浇筑梁体浇筑混凝土时亦同样处理，使其与混凝土隔离，便于拆除临时支座时与 墩身和梁体方便分离，保证墩顶和梁底表面光洁一致。6 .临时锚固构造要求箱梁悬臂

24、施工时最大不平衡荷载应控制在8 t以内。7 .本图预应力钢筋长度以包括张拉端预留工作长度 7.5W口固定端预留长度3.50ml9 .硫磺砂浆用M5理，其中需要均匀布设电阻丝若干，以便于拆除o平面布置图次检查支座的横向位置、平整度、同一支座板的四角高差、四个支座板相 对高差是否有变形，并将支座板安装位置应用螺栓固定，确保浇筑底板混 凝土时不变形不漏浆。内模和横隔模安装时，模板要清洁干净，涂刷脱模剂。尽量制作整 体式或大块模板，接缝处用胶带粘贴紧密，防止漏浆，安装尺寸要准确； 顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪，安装端头模板。端模管道孔眼要正确 干净，将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入端模各自的孔内，进行

25、端模安装 就位。模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝 是否严密不漏浆，预埋件有否遗漏，附着式振动器螺栓是否紧固牢靠，脱 模剂涂刷是否均匀等。全部确认无误后方可浇筑混凝土。0#梁段模板固定尺寸位置的控制误差为：模板垂直度不超过土 3mm模板轴线位置不超过 ±2mrm两端底模标高不超过土 3mm梁底横向预拱度不超过土 2mm两模板内侧宽度不超过土 5mm4.2.1.8 0#梁块钢筋和波纹管道安装(1) 0#梁块钢筋的绑扎及安装0牌段钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进 行顶板钢筋的绑扎，当感梁段

26、钢筋与预应力钢筋、临时支座锚固筋相碰时， 适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。梁段钢筋最小净保护层的厚度，顶板 顶层为30mm其他均为35mm绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁 段预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作 相应移动，并增设井字型钢筋进行加强；0牌段钢筋密度大、质量重，且 梁截面高，施工时容易产生扭曲和倾倒，为确保腹、顶、底板钢筋的稳定 性，可采取增加架立数量或增设 心或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫 块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的 耐久性。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢；梁段内的 箍筋与主筋垂直；箍筋末端

27、向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎 牢固；箍筋的接头在梁段内沿纵向线方向交叉布置。桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆梢、接触网支柱基础, 人行道栏杆的预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及 通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固；所有预埋件位置要准 确并进行渡锌或锌铭涂层处理，泄水管及梁端封锚现浇处进行防水封边处 理等。钢筋绑扎全部完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：桥面主筋间距及位置偏差w 15mm低板钢筋间距及位置偏差w 8mm箍筋间距及位置偏差w 15mm腹板箍筋的不垂直度w 15mm混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm 0mm其他钢筋偏移量w 20mm(

28、2) 0#梁块波纹管安装本梁预应力钢束纵向和横向采用铁皮波纹管成孔，波纹铁皮壁厚不 小于0.75mm,且具有一定的强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不 变形、不漏浆；竖向预应力筋采用 35铁皮管成孔。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上， 如管道位置与骨架钢筋相碰时，保证管道位置不变，将钢筋稍加移动。定 位筋基本间距不大于0.5m,在钢束曲线线段当适当加密到 0.5m,并保证管 道位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按直线及抛物线变化。锚 具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇 叭管和波纹管的衔接要平顺、不得漏浆、并杜绝堵孔道。压浆管道设置

29、，对腹板束、顶板束在0#梁段管道中部设三通管，中跨底板钢束在合拢梁段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约 10m附近管道设三通管。钢束长超过60m勺按相距20m4右增设一个三通管， 以利于排气，保证压浆质量。竖向压浆孔道和排气孔道布置，在施工时根 据实际情况确定，但必须保证压浆密实。波纹管接头要焊接牢固，纵向波纹管道随梁段的推进，逐段安装。 为保证接头不漏浆，接头安装顺穿束方向套接，前一梁段管道一般露出端 头混凝土 7cm左右，在下一梁段施工时，若波纹管接头因拆模、凿毛不慎 而碰瘪、损坏时，应在接长前仔细检查与修理。接头时一般先用一段30cm长的套管套住两端接头，采用氧焊点焊固定，然后

30、在接缝左右各5cm长度范围内缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并 用20#铁丝捆绑数道，以防漏浆。(3)钢筋和波纹管道安装注意事项锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模、腹板钢 筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手板， 不准直接踩在底板钢筋上。本梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普 通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺 纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。横 向预应力钢筋张拉梢处的梁体钢筋，有影响时可切割。悬臂浇筑法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有

31、 发生。因此施工时应特别注意保护好管道：一是加强操作工人岗位责任制，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不准碰坏或压偏管 道，可采取在管道内预先插入高压胶管或毛竹竿等措施；三是混凝土浇筑 完毕，立即拔出毛竹或胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗 管道；四是混凝土浇筑完后，立即用通孔器，检查管道是否畅通，在水泥 浆不多时，可以将水泥拉出。本梁体纵向设有备用孔道 TB BB1、BB2其中TB为顶板备用钢 束,BB1、BB2边跨和主跨底板备用钢束。设置备用孔道的目的是万一有预应 力管道遭到破坏而又无法修复时，为确保预应力钢束有足够的预应力，而 使用备用孔道内钢束。备用孔道使用必须

32、经过设计单位批准，不准随便使 用。若备用孔道没有使用，在施工完毕后，孔道作真空压浆填实处理。4.2.1.9 混凝土浇筑和养护(1)混凝土生产与浇筑本梁体混凝土强度等级采用 C50高性能混凝土，混凝土生产严格执 行铁路混凝土工程施工技术指南，铁路桥涵施工规范等有关规定， 为减少0#梁段混凝土水化热量，尽量选用中温性水泥并掺加部分粉煤灰掺 料，以减少水泥用量，同时也尽量提高混凝土的早期强度，以缩短梁段施 工周期。混凝土由拌和站统一生产，集中供应。混凝土拌合要均匀，每盘 料搅拌时间不少于2min,混凝土的和易性能要好，水灰比、坍落度要能满 足混凝土强度和泵送混凝土的需要，并根据气温变化和骨料含水量随

33、时调 整，以保证混凝土具有足够的强度和耐久性，同时又能满足设计弹性模量 的要求。混凝土运输采用混凝土搅拌车运送，以保证混凝土连续浇筑的需 要。混凝土垂直输送至浇筑作业面采用混凝土输送泵，混凝土泵的设立位 置尽量靠近浇筑地点，下料口选择长 3.0m软管，以便移动将混凝土送到浇 筑作业面，管路铺设尽量缩短长度，减少弯头，管路平顺，内壁光滑，接 口不漏浆。混凝土自搅拌后60min内泵送完毕，且在混凝土初凝前浇筑全 部完成。混凝土浇筑时，首先清除底模板上各种杂物、泥浆、钢筋头，焊渣 等，并用水冲洗干净。浇筑要分层进行，分层最大摊铺厚度不超过40cm,先浇筑底板，次腹板，再顶板。底板直线段浇筑完成后逐层

34、扩展到变截面， 浇筑底板和腹板混凝土要设置串筒，均匀布料。混凝土浇筑要连续进行， 中途不准中断，0#段混凝土浇筑日t间不要超过 5h。全过程设专人检查支架、 模板稳固情况。在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度若超过 30c时，模板和混 凝土浇筑作业面用编织布遮盖，以防阳光直接照射，并派专人定时定点测 试混凝土内、表面和环境气温。控制混凝土内部和表面、表面与环境温差 不超过15C。浇筑时间尽量选择在阴雨天进行，若有困难时，选择在当天 的 22:0024:00 浇筑。混凝土振捣采用插入式振动器，按区域分片负责，实行岗位责任制， 采用垂直点振方式，混凝土较粘稠时，加密振点，特别是腹板根部、横隔 板和

35、人行通道结合部、拐角点等加强振捣，既防止漏振又要防止过振。插 入下层混凝土内的深度为510cm,并与侧模保持510cm的距离，不准 插在钢筋上振捣。每振点的振捣时间一般为2030s ,以混凝土不再沉落、 不出现气泡、表面呈现浮浆为度。(2)混凝土养护混凝土养护采取自然养护和必要的降温措施相结合。自然养护：在外部环境气温不超过30c以上，或混凝土内部温度不超过到60c时采取自然养护法。养护期间主要是以无纺土工布覆盖混凝土 表面并不断洒水，使土工布和混凝土表面始终处于潮湿状态，养护期间不 少于14d。降温养护。在炎热天气，外部气温超过30c以上，或混凝土内部温 度达到60c以上时，要采取降温措施，

36、进行养护。派专人定时定点测定混 凝土内外和环境温度，混凝土内与外表、外表与环境温度超过20c时，及时调整养护方法；拆模前用编织布覆盖遮阳，12h后松动螺栓，模板脱离混 凝土，并继续洒水降温养护；拆模后及时用双层塑料布包裹混凝土表面， 并使包裹物完好无损，彼此搭接完整，内表面呈现出凝结水珠；箱梁室内 通入高压水管并安装喷洒龙头，以高压水泵不断向箱室内喷洒水降温养护。4.2.1.10 预应力施加及压浆(1)预应力施加预应力体系本桥连续箱梁采用三向预应力体系， 纵向预应力筋采用抗拉强度标准 值为1860MPa勺高强钢绞线，公称直径15.24mm锚固体系采用自锚式拉丝 体系，张拉采用与之配套的机具设备

37、，管道形式采用金属波纹管，锚具采 用0VM系列锚具，张拉体系采用YCW40型千斤顶；横向预应力筋采用抗拉 强度标准值为1860MPa的高强钢绞线，公称直径15.24mm锚固体系采用 BM15(P)-4锚具及配套的支承垫板，张拉体系采用YDC240幽千斤顶，管道 形式采用内径703 19mm扁形金属波纹管成孔；竖向预应力筋采用 0 25mm 高强精轧螺纹钢筋，型号为JL785,极限强度f p k=980MPa屈服强度5 0.2=785MPa,伸长率 "7。 10h松弛率1.5%,锚固体系采用JLM-25型 锚具，张拉体系采用YC60例千斤顶，管道形式采用内径。35mnft皮管成孔。预应

38、力筋下料时，根据施工图所提供的钢束编号和下料长度采用切 断机或砂轮锯切断，不准采用电弧切断，钢绞线下料不准散头，钢丝编束 要梳丝理顺，每隔11.5m捆扎成束，并作出编号标志，搬运时，不准在地 上拖拉；预应力筋在储存、运输和安装过程中，不准雨淋生锈和损伤。预应力筋张拉前，要根据上述预应力体系所提供的张拉设备，配套 标定，配套使用，不准混用，配套标定期一般不大于6个月，标定要在国家授权的法定计量技术机构定期进行。预应力钢束和粗钢筋在使用前还必 须作张拉，锚固试验，并进行管道摩阻，喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测 试，以保证预应力准确。施加预应力采取分阶段一次张拉完成，精轧螺纹筋不进行冷拉。张 拉预应力

39、筋时，梁段混凝土强度及弹性模量达到设计要求；张拉预应力筋 采用两端同步张拉，并左右对称进行；张拉顺序先腹板束，后顶板束，从 外到内左右对称进行，各梁段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆；施 加预应力采用双控，预施压力值以油表读数为主，以预应力筋伸长值进行 校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。钢束理论伸长值见 施工图。(2)管道压浆预应力筋张拉完成后，在两天内进行管道压浆，压浆前清除管道内 杂物和积水，压入管道的水泥浆要饱满密实，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min。压浆浆体采用净浆，并在浆体中掺入适量减水剂和粉煤灰，以及阻 锈剂和微膨胀剂，以提高浆体的工作性和密实性及

40、防护性能，水胶比不大 于0.35 ,控制的浆体终凝时间不大于24 ho压浆时采用真空辅助压浆工艺， 对曲线孔道和竖向孔道从最低点压浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌 水。先压下层孔道。压浆泵采用连接式，同一管道压浆连续进行，一次完 成。确认出浆浓度和进浆浓度一致时封闭保压，并保持不小于0.5MPa稳压期，其稳压期不小于2 min,最大压力不小于1.0MPq竖向孔道压浆最大 压力控制在0.30.4MPa当气温高于35c时，在夜间进行压浆。4.2.2悬臂浇筑梁段施工用挂篮逐段浇筑施工的工艺程序为：安装支架-灌注0#段-拼装挂篮 一灌注1# (1' #)段一挂篮前移、调整、锚固一灌注下一梁段

41、一依次完成 各段悬臂灌注一拆除挂篮一合拢。 悬臂浇筑的每一梁段，具施工工艺如图9 所示。为了缩短施工时间，混凝土浇筑采用一次浇筑成形，先浇底板、腹 板，后浇顶板。4.2.2.1 三角挂篮总体构造三角挂篮结构简单，杆件受力明确，承载能力大，弹性变形小，安装 与拆卸方便，移动灵活，定位准确，调整方便。在 9m长的起步长度内，同 时安装2套挂篮，前后作业面开阔，便于混凝土的运输和浇筑。围绕总体 构思进行结构设计，挂篮主要技术参数如下。适用于最大梁段重933.4KN;箱梁最大梁段长度3.5m;箱梁梁高变化：3.042.6m;挂篮行走方式：自行式；提升模板方式：25T汽车吊吊装；挂篮总重60t;本挂篮主

42、要由三个系统组成，即主桁承重系统、底篮和模板系统。具体检算见附件。安装调试挂篮模板制作安装箱梁底模、外模钢筋制作安装钢筋ii)安装波纹管、内模(一制作试块灌注梁段不拆模及接仝及养生:缝处理锚具及预应力束准备一务穿预应力钢筋束/张拉机具准备_>张拉预应力钢筋束4 压试块压浆机具准备>管道真空压浆挂篮前移，就位，进行下一梁段施工。图：悬臂浇筑施工工艺流程4.2.2.1.1 三角挂篮主桁承重系统挂篮主桁承重系统包括主桁与前后横梁、行走装置、锚固装置、遮阳 雨棚等。1、主桁与前后横梁由两片外型呈三角的桁片在其横向设置前后横梁组成一空间桁架，并在前后横梁设上下两层平面联结杆件，主桁杆件采用两

43、根36B梢钢与两块钢板组焊成抗扭性能良好的箱形截面，横梁采用两根36BCI钢组成平面桁架。主桁节点采用销子联结，平联则采用普通螺栓联结。这种结构达到了 使挂篮重量减轻的目的，且杆件布置合理、受力均匀，较好的发挥材料特 性。2、挂篮行走装置依靠葫芦或卷扬机牵引前支点，向前移动。挂篮后支点设固定小车可 在工字钢轨道上翼缘底面滚动前移，通过压在轨道上的锚梁与箱梁竖向预 应力筋连接而锚固，从而取消了挂篮尾部配重，有效减轻了挂篮自重。3、锚固装置浇筑箱梁硅时，挂篮尾部用精轧螺纹钢筋通过顶板预留孔锚固于梁顶 上，通过千斤顶进行锚固力的转换并可调整挂篮悬臂端挠度。4.2.2.1.2 底篮和模板系统底篮和模板

44、系统包括底篮、外模、内模、端模和工作平台等。模板面板厚度为S =5mm模板设计均按全断面一次浇注箱梁混凝土考虑。1、底篮底篮由前横梁、后横梁、纵梁组成，横梁与纵梁连接采用栓接，模板直铺于底篮上。前后横梁通过吊杆悬吊在主桁的分配梁上，吊杆采用分段 可拆卸方式以适应梁高的变化。浇注混凝土时，后横粱设6根32的精轧螺纹钢锚固在前段已完成的箱底板上，减少了后横梁的挠度，并通过千斤 顶施加预紧力使底模板与前段箱梁混凝土紧密贴合，确保接缝处不漏浆。2、外模外模由模板、骨架、滑梁组成，滑梁用于支承模板、前端悬吊于主桁 前分配梁，后端悬吊于已浇注箱梁翼板上，挂篮前移时则悬吊于主桁后分 配梁，外模所有吊杆的采用

45、精轧螺纹钢筋，这种悬吊模板方式取消了常见 的侧模支承架，进一步减轻了自重。3、内模内模由模板、骨架、滑梁组成.支承内模的滑梁前端悬吊于主桁前分 配梁，后端悬吊于已浇注箱梁顶板上，箱梁腹板厚度变化引起内模顶板宽 度的变化可通过横肋上设置的活动来实现，模板高度的变化则通过增减块 板来完成，竖肋与横肋连接处设校以利拆模.4、端模采用分块钢模板以适应箱梁腹板厚度和孔道位置的变化，端模板外包内外前端，用螺栓固定，在箱梁顶板上方端模是由伸出端面的结构钢筋来 固定。5、工作平台在底篮两侧、前后端及外模翼板外侧设置固定工作平台，在内外和箱 梁前端设置悬吊工作平台，用倒链葫芦自由升降.便于箱梁任何位置的操4.2

46、.2.1.3 挂篮各部重量每个挂篮总重60t ,其中主桁系统24t,底篮15t ,内模9t ,侧模9t , 端模1t ,平台2t。4.2.2.2 挂篮拼装挂篮运至工地后，应在墩边试拼，以发现由于制作不精确及运输过程 中发生变形所造成的问题，并根据起吊设备的额定起重量尽量拼装成组件， 保证正式拼装时的顺利和加快工程进度。(1)挂篮拼装前准备工作0#段浇筑时内外模后吊带预留孔位是否准 确；0#段浇筑完上挂篮前，0#段外模和底模要拆除，露出预留孔；挂篮用 钢丝绳、螺栓、千斤顶、导链及拼装时用的扳手、撬棍、安全带、缆风绳、 对讲机都要准备齐全；0#段与挂篮轨道连接的竖向预应力筋要清理干净， 至少露出2

47、0cmi(2)拼装步骤a、测量放样，首先在0#段顶板用墨线弹出桥梁中线，再根据挂篮的 设计宽度弹出挂篮走行轨道中线；b、铺钢枕及走行轨道，钢枕间距 50cmi走行轨道铺设要平齐，挂篮 保持水平，轨道两侧高差不得超过 7mmc、安装主构架。主构架分两部分吊装。两主构架对角线误差不超过 5mm用后锚将主构架与轨道可靠固定(安装时注意横联系方向)；d、安装挂篮横联系杆件；e、安装顶横梁。因受吊重限制，以最小的起吊半径将上横梁吊上主 构架，然后用塔吊吊起一端前移，落下，再吊起另一端前移，连续几次交替前移将上横梁吊装就位（顶横梁与前底横梁一起吊装）；f、安装悬吊系统；g、安装底前后横梁、底模桁架，铺底模

48、。首先拆除 0#段底模，将后 下横梁吊放在托架上，插入4根底模桁架，里端与桥墩预埋件临时焊接， 将前横梁上吊，并与底模桁架前端固定，再用挂篮前吊带连接。补齐所有 底模桁架，将后下横梁与底模桁架后端连接，用后吊带将后下横梁固定， 断开原临时焊接点；h、安装底模；l、安装外侧模和外模吊耳及走行梁；k、安装内模架、吊耳及走行梁；拼装内模；i、各连接件检查调整固定；m移动外模至要浇筑梁段位置；n、安装作业平台和安全防护系统，试行走。（3）挂篮拼装、使用注意事项吊装挂篮时上下要建立呼唤、应对制度，统一指挥，令行禁止；安装走行轨道时走行轨道必须与竖向预应力筋按精轧螺纹钢连接可靠连接，并安排专人进行检查；挂

49、篮用精轧螺纹钢用切割机切割，严禁氧气切割，严禁电焊烧伤；主构架通过后锚与轨道可靠连接并用千斤顶压紧；挂篮走行前，后勾板与主构架可靠连接，必须安排专人检查。两侧主构架平行同步滑移。移动时前底横梁与顶横梁用导链连接悬挂；吊装内模架走行梁，并安装好前后吊带（。牌段施工时所用内模为 挂篮内模)，安装外侧模。安装前将外侧模走行梁插入外模框架内，并安装 好前后吊架吊带，将外侧模吊起，用 5t倒链拖动外侧模至1#梁段位置；调整立模标高。根据挂篮试验测出的弹性变形及非弹性变形值，再 加上线形控制提供的立模标高定出1#梁段的立模标高。4.2.2.3 挂篮预压试验在施工前须对挂篮进行预压，以检测挂篮主桁承重系统的

50、强度和稳定 性，消除其非弹性压缩变形和测出弹性变形即挂篮(模板)前端点的下挠 度，为以后各梁段施工的预拱度提供参数。(1)预压参数载荷系数根据客运专线设计和施工规范，载荷系数取值如下：考虑箱梁混凝土浇筑时胀*II等因素的超载系数：1.05 ;浇筑混凝土时的动力系数：1.2 ;挂篮走行时的冲击系数：1.3 ;浇筑混凝土和挂篮行走时的抗倾覆稳定系数：1.5。作用于挂篮的荷载A.箱梁荷载：最大节段箱梁为1#段，其混凝土重量为93.34t ,考虑 浇筑硅时动力因素和挂篮施工安全方面的重要性， 控制设计最大荷载 w=1.2 3 93.34t=112t ;B.施工机具及人群荷载 2.5KPa3 5.3m3

51、 2.7m/10(N / Kg)=3.6t ;C.挂篮自重：主要包括主桁架、悬吊系统、模板系统及张拉平台的质量60t;D.动力附加荷载：0.23 93.34 =18.7t ;荷载组合荷载组合I : A + D + C + B ;荷载组合H : A + C + B ;荷载组合出:A + C。荷载组合I属挂篮结构最不利荷载组合：N = 1.2 3 93.34 + 18.7 + 60+ 3.6 = 194.31t,故挂篮预压由于挂篮前端仅承受总荷载的一半，并由 2台千斤顶在左右两个主桁架处张拉，所以单个千斤顶预压荷载取：n= (194.31-60 ) 12/2= 33.58t 。(2)预压方案根据现

52、场施工条件和实际情况，为了减少加载的工作量，预压采用千斤顶对张拉方案。将两台拼装好的三角挂篮中支点对拼起来，用 32精轧螺纹钢筋一端作为锚固端另一端作为张拉端，使用油压千斤顶对挂篮分级加载预压，对称进行。预压时按照设计荷载的 40%、70%、90%、100%逐级加载至设计荷载，检查各杆件焊缝有无开裂情况，同时记录加载施力和位移数据。加载程序为：0->40%(20.58)->70%(36.02)->90%(46.31)->100%(51.452)->卸载持荷1h持荷1h持荷1h 持荷24h张拉前根据油缸活塞面积和压力的关系，将各级荷载预先换算为油压表读数，以方便操作

53、，节约时间。(3)变形测量测点布置在挂篮的前吊带附近的上下顶横梁和底横梁上，每个挂篮布4个测点，共8个测点。测出挂篮的变形扰度(容许扰度20mm)预压前顶横梁上测点标高：H0预压前底横梁上测点标高：h0预压到要求荷载时顶横梁上测点标高：H1预压到要求荷载时底横梁上测点标高：hl卸载后各测点标高：H2, h2;非弹性变形为：V11=H0-H2 V12=h0-h2;弹性变形为：V21=H1-H2 V22=h1-h2;前吊带弹性变形为：V31= V22- V214.2.2.4 梁段悬灌施工梁段循环施工：挂篮悬挂在已张拉锚固并与墩身连成整体形成“T”构的箱梁段上，它能够沿轨道向前移动行走：前一梁段张拉

54、完后，松掉挂 篮后锚点、前后吊带，松落模板，拉动走行倒链，拖拉主构架。梁系、模板系一起到位。在挂篮上完成下一梁段的立模、绑扎钢筋、 预应力管道安装、浇筑混凝土和预应力张拉、压浆等全部作业。0#段施工梁段混凝土达到设计强度的100蛆后，张拉预应力束并待孔道内水泥浆初 凝后即可拼装挂篮，进入循环悬浇梁段施工。1、主要施工工艺如下：(1)上梁段浇筑完成后12h,铺设轨道，整平并锚固，挂好前行倒链, 同时拆掉堵头木模，并凿毛混凝土表面。(2)浇筑完成24h后，拆除模板拉筋，松开前横梁及底模后吊带装置的千斤顶，底模及外侧模依靠自重自动与梁段混凝土分离，松开顶板上 提吊内模纵梁的千斤顶，内模纵梁即下落锚固

55、于梁段顶板下方的滚筒上， 内模与混凝土分离。松掉内外模后及时进行养护。(3)同时穿待张拉钢绞线，装好锚具。穿设钢绞线太长时，必须利 用卷扬机；首先利用单根钢绞线将钢丝绳带过，然后利用钢丝绳牵引穿过 整束钢绞线。(4)循环段混凝土达到设计强度的100蛆上时，进行纵向预应力钢 绞线张拉，张拉后立即压浆。(5)松开挂篮主构架尾部的后锚装置，挂篮主构架轻微前倾，挂篮 走行轮扣入滑行轨顶部凹梢内，在挂篮与滑行梁前端之间垫有滑板。(6)在已浇筑好的梁段上，铺设锚固滑行轨。经过滑行轨前端用导 链钢索与挂篮主构架锁紧，缓缓拉动倒链，挂篮即沿滑行梁前移。挂篮移 动时，两悬臂端应同时、同步移动，防止两悬臂端产生不平衡重，危及梁 体平衡。(7)挂篮移动到位后，应首先通过竖向预应力钢筋锁定挂篮主构架 尾部的锚固装置。然后提起前上横梁上的千斤顶及底模后吊装置，调整模 板后，开始下一梁段施工。2、施工注意事项：(1)混凝土施工浇筑平台支撑在已浇筑梁段混凝土及端模上，浇筑 混凝土始终保持两侧对称进行