铁路梁部施工工艺(挂蓝、转体、预制架设、支架现浇、移动模架)

1、2.3.2.5.5.挂篮悬浇箱梁施工方法及工艺2.3.2.5.5.1.挂篮悬浇箱梁施工工艺流程挂篮悬灌施工工艺流程见图2.3.2-14连续梁悬臂浇筑施工工艺流程图。2.3.2.5.5.2.墩梁临时固结措施悬浇箱梁在体系转换之前，必须设置临时支座，可以通过设置临时支墩和锚固钢筋的方式来实现。临时支墩设有厚1520厘米内设电阻丝的硫磺砂浆夹层，通过电阻丝内通电融化硫磺砂浆即可解除临时支墩。在临时支墩顶底设塑料薄膜隔离层，锚固钢筋将墩梁固结在一起。图2.3.2-14 连续梁悬臂浇筑施工工艺流程图2.3.2.5.5.3.墩顶现浇段(0号块)施工0号块施工支撑系统采用支架法或托架法施工，当主墩较矮，基础

2、处理简单时，采用支架法施工，当主墩较高，基础处理工程量大时，采用托架法施工。(1)0号块支架法施工支架施工工艺流程见2.3.2-15 0号块支架施工工艺流程框图。支架基础0号块支架不能直接支承于地基上。一般情况将支架下端支承于承台范围内，支架上端扩展至0号块施工所需尺寸。承台尺寸较小，搭设支架有困难，支架需支承在承台以外时，应采用基底换填或桩基础，桩径及桩长根据计算确定，确保支架不产生不均匀沉降。同时做好地基的排水，防止雨水或混凝土浇筑和养生过程中滴水对地基的影响。支架设计支架设计进行支架刚度和稳定性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算，各项验算指标符合规范要求后按设计图进行支架搭设。图

3、2.3.2-15 0号块支架施工工艺流程框图支架搭设连续箱梁0号块支架采用钢支架拼装而成，不足2m高度采用短钢管调整。翼板及箱室内支架采用门式脚手支架，间距可按1.2m×1.2m布置，同时与箱梁支撑连接以保证稳定性。0号块支架结构见“0号块支架施工方案示意图2.3.2-16”。支架预压在搭设底模时，按估算预留变形量支好后，按设计或规定要求进行加载预压。压重重量应该为设计重量的1.2倍以上。采用砂袋或钢锭作加载物，使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致。当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。卸完载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了

4、时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值。根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留变形量更加准确，同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。图2.3.2-16 0号块支架施工方案示意图 (2)托架法施工托架采用2根25的槽钢加工成三角桁架，墩身每侧设6片，通过预埋钢板同墩身连为一体。托架各节点均采用焊接联接，以减少托架的非弹性变形。上铺设型钢立柱和方木纵梁托架搭设完毕后采用吊挂水箱法进行等载预压，0号块托架设计见“0号块托架模板设计示意图2.3.2-17”。隔墙模板及腹板内模板：均采用定型组合钢模板现场拼装，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。倒角模板

5、采用木模。进人洞模板及支架：隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。图2.3.2-17 0号块托架模板设计示意图端模：端模用自行加工的钢模板，与内外模及其骨架连接牢固，中间留进人洞方便捣固人员出入，待混凝土浇筑到位后再行补加。(4)顶板和腹板预留施工窗口因模板安装后，0号段中部形成全封闭状态，人员和混凝土无法进入，使施工不能很好进行。为解决该问题，在顶板和腹板无预应力筋的部位开设施工通道，人员和混凝土借此通道进出，待混凝土灌注到接近该通道时，按要求连接钢筋和封堵模板。为解决开窗口时木板、锯末进入底板后不易清除，窗口位置提前确定并在安装模板前

6、预先开好。(5)普通钢筋、预应力筋安装及张拉，混凝土浇筑及养护普通钢筋、预应力筋安装及张拉，混凝土浇筑及养护见后面章节。2.3.2.5.5.4.悬灌梁段施工悬灌段施工工艺见“2.3.2-18 悬灌梁段施工工艺流程图”。(1)施工挂篮挂篮结构施工挂篮采用轻型菱形挂篮，主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系统、模板系统五大部分组成。该挂篮承载能力和刚度大，机械化程度高，操作方便快捷、安全可靠。挂篮结构见“2.3.2-19挂篮结构示意图”。图2.3.2-18 悬灌梁段施工工艺流程图图2.3.2-19 挂篮结构示意图挂篮拼装挂篮结构构件运达施工现场后，利用吊车吊至已浇梁段顶面，在已浇好的0#

7、梁段顶面拼装，拼装完毕后，对挂篮施加梁段荷载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形，悬灌施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算。挂篮结构拼装的主要流程见“图2.3.2-20挂篮拼装流程图”。图2.3.2-20 挂篮拼装流程图挂篮静载试验挂篮拼装完毕后，进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，测定各级模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。隔墙模板及腹板内模板：均采用定型组合钢模板现场拼装，内模板的紧固主要用荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。根据各级荷载作用下挂篮产生的挠

8、度绘出挂篮的荷载挠度曲线，为悬臂施工的线型控制提供可靠的依据。根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。加载方法根据现场的实际条件可采取堆积砂包模拟加载或是采取通过千斤顶和锚固于承台内的锚碇对拉反压加载。挂篮的移动在每一梁段混凝土浇筑及预应力张拉完毕后，将挂篮沿行走轨道移至下一梁段位置进行施工，直到悬灌梁段施工完毕。挂篮拆除箱梁悬灌梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。拆除顺序为：内模系统侧模系统底模系统主桁架，吊带系统及行走锚固系统在其过程中交叉操作。内模系统采取拆零取出，侧模、底模系统采用卷扬机整体吊放，主桁架采取先退至墩位附

9、近再利用吊机进行拆零。挂篮拼、拆装注意事项A.挂篮拼装、拆除应保持两端基本对称同时进行。B.挂篮拼装应按照各自的顺序逐部操作，作业前对吊装机械及机具进行安全检查，在操作过程中地上、空中应有专人进行指挥及指导。C.挂篮的拼装、拆除是高空作业，每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序。(2)悬臂灌注施工连续箱梁块悬浇从1#块开始，每段悬浇的长度均按设计要求进行，每块采用一次浇筑完成。在悬臂挂篮施工前建立连续梁线型控制点，桥梁中线控制点。箱梁块模板应与前段梁段紧密结合，严格按设计要求进行接缝处理，严防接缝处错台和漏浆。挂篮底模后下横梁刚度要大，采用强度高的后短吊带收紧，以防底板接缝处错台和

10、漏浆。内、外侧模在后一块搭接处事先预埋好“H” 型螺母或拉杆孔，在浇筑下一阶段混凝土前利用此螺母或孔收紧模板。每节梁段混凝土在初凝前一次浇筑完成，浇筑混凝土时，从悬臂端部开始向根部顺序浇筑，在根部与前段混凝土连接，在浇筑过程中随时调整由于梁段自重在挂篮上产生的挠度避免产生裂缝。悬臂浇筑的要点是，在混凝土浇筑时力求两端平衡。为有效控制箱梁两端的混凝土浇筑重量偏差，严格两端的混凝土浇筑的盘数，一盘一盘控制，两端交叉泵送，做到两端混凝土等量对称进行，浇筑速度一致，使悬臂端砼数量误差不超过设计要求。悬臂浇筑过程中，应作好箱梁块悬浇的监测、监控工作。在每个块件的前端顶、底板应设置几处观测点，测出每个阶段

11、的高程变化情况，以控制箱梁块的抬高量和箱梁悬浇过程中的线型。挂篮前移：在前一梁段施工完毕后，解除放松各吊点，使模板脱离梁体，解除梁上后锚点，进行锚固转换，行走小车托力转换在滑道上，通过手拉葫芦拖拉主桁，整个挂篮前移动至下一梁段位置。挂篮调整及锚固：挂篮就位后，进行主桁和底篮后锚安装，然后通过测量仪器进行中线、高程测量、定位，通过千斤顶进行标高调整，经过检查确定合格后，最后进行全面锚固。模板就位梁段模板安装的尺寸允许偏差和检验方法，符合相关规范规定。普通钢筋、预应力筋安装及张拉，混凝土浇筑及养护见后面章节。2.3.2.5.5.5.边跨现浇段施工边跨现浇段采用支架法施工，一次整体浇筑。支架采用满堂

12、支架和门架式支架两种方式。地基处理工程量不大，桥墩不高，采用满堂支架法；地基软弱层厚，桥墩较高，采用门架式支架，支架一端支撑在承台上，另一端放在钢管桩基础上。基础采用钢管桩支撑。支架拼装完毕同样要做压重试验，经试压合格后，即进行直线段箱梁混凝土施工。(1)施工工艺流程施工工艺流程见“2.3.2-21 边跨现浇段施工工艺框图”图2.3.2-21 边跨现浇施工工艺框图(2)施工方法施工方法见“2.3.2-22 边跨现浇段门架式支架施工示意图”。 支架施工A.支架基础支架搭设前，需对支架范围内基础进行处理，采用基底换填或桩基础，桩径及桩长根据计算确定，确保支架不产生不均匀沉降。同时做好地基的排水，防

13、止雨水或混凝土浇筑和养生过程中滴水对地基的影响。图2.3.2-22 边跨现浇段门架式支架施工示意图B.支架设计需进行支架强度、刚度和稳定性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算，各项验算指标符合规范要求后进行支架搭设。C.支架搭设后，须设纵、横向斜杆，以确保支架结构稳定。搭设完毕后应经过详细检查，方可进入下一道工序。铺设底模时在底模与分配梁间设置圆钢管作为滑动层，以确保边跨合拢临时束张拉时梁体与支架之间的相对滑动，但在边跨合拢锁定前，采取临时措施限制底模的纵向移动。D.支架预压：见“墩顶现浇段(0号段)支架法施工”中支架预压方法。模板系统模板采用竹胶板加方木的形式，模板加固采用拉筋和钢管支

14、撑方式，施工之前必须进行模板系统的强度及刚度检算。确保模板及其支撑的强度、刚度及稳定性达到要求。普通钢筋、预应力筋安装及张拉，混凝土浇筑及养护。普通钢筋、预应力筋安装及张拉，混凝土浇筑及养护见后面章节。2.3.2.5.5.6.合拢段施工及结构体系的转换连续箱梁合拢施工时先合拢边跨，再合拢中跨。合拢温度应符合设计要求，合拢段两端悬臂标高及轴线允许应符合设计或规范要求。(1)合拢段施工工艺流程合拢段施工流程见“2.3.2-23合拢段施工工艺框图”。(2)边跨合拢施工边跨合拢施工流程见“2.3.2-24边跨合拢施工步骤图”。图2.3.2-23 合拢段施工工艺框图(1)“T构”悬臂浇筑及边跨等高度现浇

15、段施工完毕。搭设合拢段支架。(2)加水箱配重，钢筋绑扎，预应力管道安装，边跨合拢段锁定。(3)选择当天最低温度时间浇筑混凝土，逐级卸除水箱配重。(4)边跨合拢段预应力张拉及锚固完毕，拆除合拢段支架。拆除边跨模板、支架。图2.3.2-24 边跨合拢施工步骤图施工准备A.悬臂梁段浇筑完毕，拆除悬臂挂篮；B.清除箱顶、箱内的施工材料、机具，用于合拢段施工的材料、设备放至墩顶；C.在“T构”两悬臂端预备配重水箱；D.近期气温变化规律测量记录。边跨合拢段支架及模板边跨合拢段与边跨等高度现浇段一样，采用碗扣支架支模施工。悬臂梁段浇筑完毕，拆除挂篮，接长边跨等高度现浇段支架托梁，并于悬臂端箱梁底板锚固。外模

16、及底模采用挂篮模板，内模采用组合钢模。设平衡重在合拢段两边的悬臂端分别吊装平衡重(各为合拢段重的一半)。普通钢筋及预应力管道安装普通钢筋在地面集中加工成型，运至合拢段绑扎安装。底板束管道安装前，应试穿所有底板束，发现问题及时处理。合拢段底板束管道采用钢管，或者用双层波纹管替代，管道内穿入钢绞线芯模，以保证合拢段混凝土浇筑后底板束管道的畅通。其余预应力束及管道安装同箱梁悬灌梁段。合拢锁定合拢前使悬臂端与边跨等高度现浇段临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇筑及早期硬化过程中发生明显的长度改变，锁定时间按合拢段锁定设计执行，临时“锁定”是合拢的关键，合拢“锁定”遵循又拉又撑的原则，劲

17、性骨架采用“预埋钢板+连接型钢+预埋钢板”结构，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定，合拢时，在两预埋钢板之间设置连接型钢，连接型钢布置在箱梁体外。合拢锁定布置见“2.3.2-25合拢段合拢锁定布置示意图”。图2.3.2-25 合拢段合拢锁定布置示意图浇筑合拢段混凝土合拢段混凝土浇筑过程中，按新浇筑混凝土的重量分级卸去平衡重(即分级放水)，保证平衡施工。合拢段混凝土选择在一天中气温较低时进行浇筑，可保证合拢段新浇注混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂，砼的浇筑速度每小时10m3左右，3-4小时浇完。预应力施工合拢段永久束张拉前，采取覆盖箱梁悬臂并洒水降温以减小箱梁

18、悬臂的日照温差。底板预应力束管道安装时要采取措施保证管道畅通，待合拢段混凝土达到设计强度和相应龄期后，先张拉边跨顶板预应力束,再张拉底板第一批预应力束,按照设计要求的张拉吨位及顺序双向对称进行张拉。横向、竖向及顶板纵向预应力施工同箱梁悬灌梁段施工。直线段支架下落,拆除模板及支架。(3)中跨合拢吊架及模板安装中跨合拢梁段采用合拢吊架施工，合拢吊架和模板采用施工挂篮的底篮及模板系统，施工方法见“2.3.2-26悬灌梁中跨合拢施工图”。图2.3.2-26 悬灌梁中跨合拢施工图安装步骤为：1)将挂篮的底篮整体前移至合拢段另一悬臂端；2)在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁及内外滑梁的前

19、横梁；3)拆除挂篮前吊杆；4)用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮及内外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模板系统锚固稳定；5)将主桁系统退至0梁段后拆除。设平衡重采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。配重及合拢步骤见“2.3.2-27 中跨合拢段施工过程示意图”。图2.3.2-27 中跨合拢段施工过程示意图普通钢筋及预应力管道安装与边跨合拢段相同。合拢锁定合拢前使合拢段两共轭悬臂端临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇筑及早期硬化过程中发生明显的长度改变。合拢前除“T构”悬臂端按平衡要求设置平衡重外，如施工控制有要求时还将对

20、合拢段处采取调整措施。合拢段支撑劲性钢骨架施工同边跨合拢段施工。解除连续梁墩顶的临时固结,并切断该墩临时支座锚固钢筋,完成体系转换。浇筑合拢段混凝土中跨合拢段混凝土浇筑与边跨合拢段施工相同。预应力施工中跨合拢完成后,张拉中跨预应力束,再张拉边跨底板第二批预应力束，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。拆除模板及吊架。(4)结构体系的转换连续梁桥采用悬臂施工法，在结构体系转换时，为保证施工阶段的稳定，边跨先合拢，释放墩梁锚固，结构由双悬臂状态变成单悬臂状态，最后跨中合拢，形成连续梁受力状态。施工过程中存在梁的受力结构体系转换，施工时注意以下几点。结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态时

21、，梁体某些部位的弯矩方向发生转换。所以在拆除梁墩锚固前，应按设计要求，张拉一部分或全部布置在梁体下部的正弯矩预应力束。对活动支座还需保证解除临时固结后的结构稳定，如需控制和采取措施限制单悬臂梁发生过大纵向水平位移。墩梁临时锚固的放松，应均衡对称进行，确保逐渐均匀地释放。在放松前应测量各梁段高程，在放松过程中，注意各梁段的高程变化，如有异常情况，应立即停止作业，找出原因，以确保施工安全。对转换为超静定结构，需考虑钢束张拉、支座变形、温度变化等因素引起结构的次内力。若按设计要求，需进行内力调整时，应以标高、反力等多因素控制，相互校核。如出入较大时，应分析原因。在结构体系转换中，临时固结解除后，将梁

22、落于正式支座上，并按标高调整支座高度及反力。支座反力的调整，以标高控制为主，反力作为校核。2.3.2.5.5.7.钢筋工程钢筋由工地集中加工制作，运至现场由吊车提升、现场绑扎成型。箱梁顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。悬灌梁段及现浇段钢筋绑扎流程：先进行底板普通钢

23、筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端(包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋)的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的安装、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。2.3.2.5.5.8.预埋件预埋件分为结构预埋件和施工用预埋件。安装预埋件时先进行施工放样，在每次浇筑混凝土之前，仔细检查各预埋件的数量并复测其位置，确认无误后方进行混凝土浇筑。2.3.2.5.5.9.混凝土工程混凝土采用搅拌车运送到墩位，泵送入模，每块一次浇筑完成。混凝土的运输能力应满足其初凝和浇筑速度的需要，混凝土浇筑应连续进行，浇筑工作不得间断，混凝土运到浇筑地

24、点后应保持良好的和易性和规定的坍落度。当混凝土倾落高度超过2m时，应通过串筒等减速设施下落。悬臂施工的两个对称块及横断面应平衡灌注。每个块混凝土浇筑按斜向分段、水平分层、连续浇筑。纵向应从悬臂端向接缝端方向分层浇筑振捣，以克服挂篮变形引起主梁开裂。横桥向需对称于桥中线浇筑以防挂篮受扭。灌注顺序：先底板，再腹板，最后灌注顶板。在浇筑箱梁底板、腹板砼时应控制其浇筑速度，加强振捣，切忌因浇筑速度过快导致翻浆、预应力孔道上浮及蜂窝麻面现象。混凝土振捣采用插入式振动器。振捣棒应避免碰撞模板、钢筋。对钢筋密集区、有预埋件区域、预应力锚具区域、腹板与底板倒角处等区域须加强振捣。混凝土随灌随振捣，避免漏振、欠

25、振或过振。混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪、压扁，混凝土未捣实前，切忌操作人员在混凝土面上走动，以免引起管道下垂，致使混凝土“搁空”、“假实”现象发生。灌注腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待浇筑顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故在灌注腹板混凝土时，进料口周边应用卸料钢板盖住。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌注腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。浇筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。混凝土浇筑过程中要有专人检查模板，防止漏浆、跑模。混凝土浇筑后，必须对梁体底板、顶板面进行两次收浆，清除多余

26、混凝土，保证梁体尺寸和封闭收缩裂纹。主梁顶面用木抹收浆抹平，现场每隔12m设置一个高程控制点，保证主梁混凝土面平整，纵横向坡度符合要求。冬期施工时，应按规范中冬期施工的有关规定办理，采取防寒措施。必要时可采取水和砂子加温，以提高混凝土的温度。严禁用含冰的粗、细骨料拌合混凝土。入模时混凝土温度应根据具体保温方法确定，一般细薄截面应在10度以上。混凝土浇筑完成后进行挂篮的高程测量，并与浇筑前挂篮的高程数据进行比较，为后续施工取得经验数据，提供参考。砼浇筑完毕后，顶面采用土工布覆盖并浇水养护，箱内及腹板采用渗水法养护。2.3.2.5.5.10.预应力工程三向预应力施工按先纵向后竖向再横向的顺序进行。

27、(1)预应力筋及其管道的安装竖向预应力为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋、在顶面用角钢定位。竖向预应力筋锚固端与墩身钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整墩身钢筋位置。竖向预应力钢筋用切割机切割，预应力钢筋要垂直预先安装。纵向预应力纵向预应力管道，设置定位钢筋定位，管道中穿入胶管保持管道顺直，在混凝土浇筑过程中，经常转动胶管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”胶管，在混凝土浇筑完毕初凝后抽出。纵向预应力钢绞线用穿束机穿短束，卷扬机整束牵引穿长束。横向预应力横向预应力钢绞线及波纹管在竖向和纵向预应力管道安装完毕后安装。横向预应力钢绞线采用先穿后安的方法。(2)

28、预应力张拉及锚固预应力张拉设备使用与锚具相配套的千斤顶及油泵，使用前应先进行标定，确保张拉质量。张拉时做到对称、平衡。预应力张拉A.纵向预应力纵向预应力采用穿心式千斤顶张拉，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，左右对称张拉。B.横向预应力横向预应力钢束为扁形锚具锚固，利用悬臂板的支架搭设工作平台，由0号块中心向两侧逐束双向张拉。C.竖向预应力竖向预应力钢筋在安装前均按设计张拉力在台位上进行预拉，其锚固端在施工前先将螺母及垫板用环氧树脂将螺母下端与粗钢筋固定，由0号块向两边与桥轴线对称单向张拉。D.预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在±6%以内，张

29、拉时混凝土强度必须达到设计规定强度以上，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。压浆及封锚A.压浆管的布置纵向预应力除在两端分别设置压浆孔和出浆孔外，还需按规范要求在中间设接力压浆孔。横向和竖向预应力管道，每一段设压浆嘴、排气孔各一个。B.压浆预应力管道压浆采用不低于设计等级的水泥浆，并按规定比例加入符合要求的膨胀剂。施工中采用真空压浆工艺，使得管道水泥浆更密实。竖向预应力钢筋压浆时，由相连的一根向另一根压浆，纵、横向预应力管道由一端向另一端压浆。压浆注意事项：压浆前先用清水清洗预应力管道，然后用空压机将管内积水吹净。

30、严格按规范要求配浆及压浆，压浆时注意观察有无串孔、漏浆，做好压浆记录。若串孔，立即检查原因，及时处理。真空辅助压浆工艺：后张预应力筋的腐蚀主要原因是压浆不密实，浆体中常含有气泡，凝固后变成孔隙；同时水泥浆易离析、泌水，使压浆不饱满，水还会沾着气泡形成孔隙，渗漏腐蚀预应力筋，为工程留下隐患。而真空辅助灌浆就是采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.1MPa左右的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以大于0.7MPa的压力将拌制好的水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度，减少气泡的形成。C.封锚：采用与梁体设计等级相同的混凝土封锚。2.3.2.5.5.11.箱梁应力监测按设计要求

31、，在施工过程中对箱梁控制截面应力状态进行监测。(1)仪器及元件选择应力监测采用钢弦应变计作为应力传感元件按测点位置埋置在箱梁混凝土中，其导线引出混凝土面保护好，测量时用频率接收仪测量其频率，将频率换算成应变，最后可得出测点位置混凝土的应力。(2)应力测点布置墩顶现浇段中心、箱梁悬臂根部、L/8、L/4、3L/8、L/2(其中L为大桥主跨跨度)截面及边跨端部为控制截面，在每一个控制截面内的测点布置见“图2.3.2-28控制截面测点布置图”。除上述外，还需对支座反力进行监测。根据监测结果，可了解施工阶段箱梁的受力状态，保证施工安全。同时，成桥后亦可继续测量各点应力，验证大桥的设计承载能力。图2.3

32、.2-28 控制截面测点布置图2.3.2.5.5.12.施工控制措施(1)施工前及时向设计单位提供准确的挂篮重量及配套施工机具、人员荷载数据。(2)在挂篮设计过程中准确计算出混凝土重量对挂篮产生的下挠度值，需区分开挂篮自重及钢筋、模板重量产生的对挂篮主桁的影响。(3)在悬臂施工过程中，对挠度和施工标高进行施工精密测量。确保挠度和施工标高的测量准确无误。(4)将已经施工阶段的实测挠度及标高等参数提前3d反馈给设计人员，以便设计人员对将施工阶段的标高进行调整和控制。(5)悬臂施工按照对称平衡的原则进行施工，施工过程中随时注意两悬臂不超过设计规定的不平衡荷载。(6)严格执行挂篮悬灌施工中调模过程三步

33、走要求，即：挂篮前移就位调整一次模板标高；钢筋绑扎结束调整一次标高；混凝土灌注前精确调整一次标高。(7)为了避免不平衡荷载的出现，悬臂施工段除了施工机具外，不得堆放其它物品和材料，以免引起挠度偏差。(8)预应力施工该桥连续梁采用三向预应力结构。梁体纵向预应力体系采用高强度低松弛钢绞线(fpk1860MPa),群锚锚固；横向预应力筋采用高强度低松弛钢绞线(fpk1860MPa),扁锚锚固；竖向预应力筋采用精轧螺纹粗钢筋，配套螺帽锚固。预应力束下料钢绞线及高强精轧螺纹粗钢筋均采用砂轮切割机按照设计尺寸并考虑一定的工作长度后下料，清除周边毛刺，然后进行编束、编号。钢绞线每隔1.5m用细铁丝绑扎，保证

34、钢绞线的顺直。穿束横向及竖向束为单端张拉，在混凝土浇筑前按设计图安装固定。纵向束在混凝土浇筑完毕后穿设。穿束前清除钢绞线表面的油污、泥浆，端部制成锥形。在人工穿束困难时，采用5t慢速卷扬机进行。张拉张拉作业人员均持证上岗。张拉前先对张拉用千斤顶、油压表进行配套标定，建立标定方程，计算出各张拉阶段的油表读数。张拉采用应力应变双控原则，预应力钢束左右(两侧)对称同时进行。张拉完毕，在距张拉端根部1015cm左右的钢绞线上用白油漆划标记，经45h检查无滑丝、滑锚现象后进行锚固。压浆压浆按照先下后上，并由最低点压浆孔压入水泥浆，由最高点排气孔排除空气。当排气孔流出浓浆后，用木樽塞住，进浆口阀门压力升至

35、0.60.7MPa持续2min无漏水、漏浆后关闭。待压浆强度满足设计要求后进行封锚。孔道压浆应在终张拉完成后48h以内进行。2.3.2.5.6.转动体系施工方法及工艺转体工艺，就是桥梁的跨路主孔一分为二，分别在既有路两侧施工，待桥梁上部结构基本完成后，再通过两侧主墩转盘旋转，使主孔合拢跨路成桥。转体过程是通过主墩下部的铰来完成的，铰由现浇的普通钢筋混凝土做成，俗称“磨盘”。下磨盘称磨心，上磨盘称磨盖。磨心顶面以弧曲线向上凸起，承受磨盖以上的全部转体重量。磨盖周边下面对称设置4个钢筋混凝土支撑脚，借以控制转体不平衡引起的倾斜，并作为转体驱动的传力支点。2.3.2.5.6.1.转体施工工艺转动体系

36、施工工艺见图2.3.2-29。转盘安装施工顺序见图2.3.2-30。桩基施工下承台施工（预留槽口后浇）安装下转盘球铰及滑道上承台施工墩身施工进入连续梁施工槽口后浇段施工预埋临时锁定、限位装置上转盘撑脚安装、牵引索预埋上下承台同时固结上球铰安装预埋反力架图2.3.2-29 转动体系施工顺序框图下转盘球铰安装滑道安装临时锁定预留孔预留安装聚四氟乙烯滑板涂抹黄油安装上球铰安装中心销轴到套管中包裹密封上下球铰间隙上转盘撑脚安装浇筑上转盘混凝土浇筑下转盘后浇段混凝土图2.3.2-30转盘安装施工顺序框图2.3.2.5.6.2.转体施工主要施工方法(1)下转盘施工下转盘承台的基本尺寸：长×宽&#

37、215;高=18m×18m×3m。钻孔桩施工完毕后，进行下承台的施工，下承台应预留1.2526m高的下承台槽口后浇带。先浇部分应预埋下转盘球铰骨架的N7、N8预埋件，后浇槽口中预埋转体牵引系统反力座钢筋、千斤顶反力座钢筋、上下承台临时锁定装置、限位装置等。下转盘球缺高0.255m，直径3.9m,定位中心轴的直径为270mm,。上转盘球缺高为1.207m。球铰由上下两块钢质球面板组成，下板为凹面，上板为凸面。上下面板均为40mm厚的钢板压制而成的球面，背部设置肋条。下转盘设有半径为4.4m5.6m的环形滑道及12组千斤顶反力座，滑道面板密贴于承台表面上。下转盘构造图见图2.3

38、.2-31，下转盘平面示意图见图2.3.2-32。在下承台槽口后浇带砼浇筑前，应将转动体系中的下转盘、环形滑道、临时锁定装置、转动限位工字钢、牵引系统的反力座钢筋、千斤顶反力座钢筋预埋在下承台中。转动牵引系统反力座及千斤顶反力座钢筋预埋牵引系统反力座及千斤顶反力座采用钢筋混凝土结构，在下承台后浇段中预埋反力座钢筋，预埋应准确、牢固。为保证转体平稳，下承台中牵引系统的反力座对称设置。图2.3.2-31 转体系统下转盘构造图图2.3.2-32转体系统下转盘平面示意图临时锁定装置临时锁定装置，采用两根对称布置的I40将上下锁定，工字钢深入下承台50cm，伸入上承台预埋50cm，每根1.9m。待上下承

39、台施工完毕后，对上下承台的相对位置进行固定，待转体前，对临时锁定的I40进行割除。防超装置限位工字钢在23#、24#墩墩身的法线方向下承台分别预埋2根I25,上承台根据23#、24#墩现场实际转角也分别在法线方向预埋两根I25工字钢，两墩的转角为30°。在转体前在限位工字钢上贴2cm厚橡胶垫，转动到位后去除橡胶垫，然后点动千斤顶，进行精确就位。下转球铰盘安装下转盘球铰安装顺序见下图2.3.2-33。将槽口按设计处理后，对槽口内混凝土面进行凿毛处理，并清除槽口内碎渣、水泥浆等杂物。下转盘球铰运到现场后应进行检查，符合设计、规范要求后进行现场组装，主要安装球铰的锚固钢筋及调节螺栓，其他构

40、件均在厂内进行焊接组装完成。安装前，应先进行初步定为，确定下转盘球铰中心十字线，放出锚固螺栓位置。然后用吊车将下球铰骨架吊入，并进行初调。初调后，按设计及规范要求进行槽口内钢筋绑扎，槽口钢筋与球铰锚固螺栓冲突时，应适当移动普通钢筋。下转盘球铰骨架见下图2.3.2-34。槽口清理拼装下转盘球铰初步定位安装调整固定支架精确定位及调整固定绑扎槽口内钢筋浇筑混凝土图2.3.2-33下转盘球铰安装顺序图图2.3.2-34下转盘球铰骨架图精确定位、调整及调整：由测量人员采用全站仪精确定出下转盘中心，并将以此点画出下转盘、滑道边界线，待施工人员将下转盘安装完毕后，测量人员利用电子水准仪并利用固定调整架及调整

41、螺栓将下转盘球铰悬吊，精确调整中心位置和高程，调整完毕后将下承台架立钢筋与下球铰骨架焊接牢固。精确定位及调整完成后，对下转盘球铰的中心、标高、平整度进行复查；中心利用全站仪复查，标高采用精度0.01mm的电子水准仪多点复查，经检查合格后，竖向利用调整螺栓与横梁之间拧紧固定，横梁采用在承台上预埋型钢，利用型钢固定。滑道安装在撑脚的下方（即下转盘顶面）设有1.2m宽的滑道，滑道中心的半径为5m，承台施工时预埋滑道N3钢板及N5钢筋，待承台浇筑完毕后，安装N2钢板并调平，浇筑滑道后浇混凝土，然后在N2钢板上焊接不锈钢板N1。N2钢板分割成16块，分阶段拼装，在盘下利用调整螺栓调整固定，分阶段浇筑混凝

42、土。转体时保证撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳。要求整个滑道在同一水平面上，其相对高差不大于0.5mm。滑道骨架构架见下图2.3.2-35。下承台槽口混凝土浇筑施工浇筑微膨胀C50混凝土，浇筑时下转盘球铰应不受扰动，混凝土的收缩不至于对转盘产生影响。为解决这个问题采取以下措施：利用下转盘球铰上设置混凝土浇筑及排气孔，分块单独浇筑各肋板区，混凝土的浇筑顺序由中心向四周进行。在混凝土浇筑前搭设工作平台，人员在工作平台上作业，避免操作过程对其产生扰动。严格控制混凝土浇筑，加强混凝土养护。(2)上承台转体系统的安装上转盘共设8组撑脚，每组撑脚由两个直径900mm的钢管混凝土组成，撑脚中心线的半径

43、为5m，撑脚与下滑道的间隙为10mm，千斤顶反力座用于转体的启动、止动、姿态微调等。上转盘构造图见下图2.3.2-36及2.3.2-37上球铰、聚四氟乙烯滑动片安装图2.3.2-35 滑道骨架图图2.3.2-36上转盘构造立面图下球铰混凝土浇筑完成后，在中心销轴套管中放入黄油四氟粉，将中心销轴放到套管中，调整好垂直度及周边间隙。然后进行下球铰聚四氟乙烯滑动片和上球铰安装，安装前，先将下球铰顶面清理干净，根据聚四氟乙烯滑动片的编号由内而外将其安放在相应的镶嵌孔内。下球铰四氟滑片平面布置见下图2.3.2-38。图2.3.2-37上转盘构造平面图图2.3.2-38下球铰四氟滑片平面布置图聚四氟乙烯滑

44、动片安装完成后，应保证其顶面位于同一球面上，在球面上个聚四氟乙烯滑动片间涂抹黄油聚四氟乙烯粉，使其充满滑动片之间的空间，并略高于滑动片，保证其顶面有一层黄油聚四氟乙烯粉，整个安装过程应保持清洁。将上球铰的两段销轴套管接好，吊起上球铰，在凸球面上涂抹一层聚四氟乙烯粉，然后将上球铰对准中心销轴轻落至下球铰上，用倒链微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙一致，试转上球铰确保能进行转动。去除被挤出的多余黄油，并用宽胶带将上下球铰边缘的缝隙密封。上转盘撑脚安装上转盘共设8组撑脚，每组撑脚由两根直径900mm钢管混凝土组成，下设走板，钢管内灌注C50微膨胀混凝土。撑脚在工厂整体制造后运进现场，在下转盘

45、混凝土浇筑完成，上球铰安装就位时即安装撑脚，在撑脚与下滑道之间支垫1cm钢板作为转体结构与滑道的间隙。转体前在滑道面内铺装不锈钢板。上转盘施工上转盘是转体时的重要结构，在整个转体过程中是一个多向、立体的受力状态，受力复杂。转台是球铰、撑脚与上转盘相连接的部分，又是转体牵引索直接施加的部位。转台内预埋牵引索固定端采用5孔扎花锚具（P锚）固定，同一对牵引所的锚固端应在同一直径线上并对称于圆心，同时每根索的预埋高度应与牵引方向一致。每根索埋入转台的长度应大于20.2m，通过5根7-s15.2钢绞线与油顶连接。每根索的出口点也应对称于转盘中心。牵引索外露部分应圆顺的缠绕在转台周围，互不干扰的搁置在预埋

46、钢筋上，并好保护措施。上转盘临时固定措施为确保施工上部结构时转盘、球铰结构不发生移动，用钢楔将钢管砼撑脚与环道之间塞死，同时在上承台和下承台之间设置临时连接，下承台混凝土浇筑前预埋型钢，将上下承台连接在一起。转体前切断，解除联系。上承台混凝土施工上承台底模利用预先加工好的木模，混凝土浇筑时，均匀 分料，确保上承台均匀受力，待混凝土强度达到设计要求后方可拆除边模和底模，撑脚与下滑道之间支垫1cm钢板需等墩身及梁部施工完成后进行体系转换时方可拆除。(3)墩身施工及支架现浇段施工参见桥梁墩柱施工方案及支架现浇梁施工方案。(4)转体施工箱梁落架后，拆除固定上转盘的固定件，使上转盘四周全部悬空，整个转动

47、体系的重量都落在下转盘上，至此转动体系即已形成，观察结构一切正常就可准备转体。转体采用2台千斤顶斜卧在承台顶面，千斤顶的一端对准上转盘的支撑脚，另一端靠在反力座上。抗倾覆核算式中e0 转体结构重心偏离转盘中心的距离（偏心距）  M转体结构各部位的重量对转盘中心产生的力矩   P转体结构各部位的重量之和    K抗倾覆系数    b转体结构转盘中心至滑道最外边缘的距离平衡配重计算若球面铰支承的转体结构的整个体系的重心与转盘的中心上在同一竖直线上时（即无偏心状态），四周环道（支撑

48、脚）在转体过程中基本上是不受垂直力的，仅起到平衡保险作用。因此只要将重心调整得合理，是很容易实施转体的。平衡配重按如下公式计算：     G平衡配重    L平衡物重心距转盘中心距离转体施工牵引力设计：跨线桥转体施工是由两台穿心式千斤顶施加的力偶矩M转克服转体结构上下转盘间的摩阻力矩M阻产生转动的。M转=2N*R1式中N每台千斤顶的顶推力。f1转盘接触面间的摩擦系数，设计参考值为0.08。 (5)中跨合拢参见桥梁悬灌梁中跨合拢施工方案(6)混凝土封盘转体到位后，必须间隔一个时期后方能封盘。转到设计桥位后先联结上承台

49、和下承台的型钢，然后用高强度砂浆将上下转盘与承台间的空隙填满，使主墩与上承台固结。封盘时温度宜控制在年平均气温，以减少混凝土收缩、徐变、温度变化引起的弹塑性变形对结构内力的影响。2.3.2.5.7.箱梁预制施工方法及工艺2.3.2.5.7.1.箱梁梁场建设梁场建设本着保护生态环境、满足均衡生产需要、预留扩大生产条件、利于生产与现场管理以及考虑交通便利，满足用电、用水需求，通讯设施便利的特点和减少临时工程，减少用地的原则。科学合理规划建设制梁场。本标段共设置箱梁制梁场2座，共预制整孔简支箱梁1079孔。结合桥梁分布情况,以尽量缩短运距、方便架设为原则,保证所选梁场具有较好的自然设场条件,畅通的运

50、输道路,在充分保障施工能力和架梁工期目标的前提下,使机械和制运梁附属设施的投入尽量减少,以节约投入和减少用地。梁场基本情况见表2.3.2-4。表2.3.2-4箱梁预制场基本情况表名称中心里程供应起点 供应终点制梁孔数制梁台座存梁台座投入运架设备景徳1#箱梁预制场DK176+300DK162+881.99DK182+877.6458710801套景徳2#箱梁预制场改DK194+500DK182+877.64DK331+636.494928721套制梁场分为生活办公区、制梁区、存梁区、钢筋加工区、辅助设施区，辅助设施区包括锅炉房、配电房、中心试验室、物资仓库等。各区域紧密连接，场内道路相通，方便运

51、输，减少二次倒运及运输距离。生活及办公区布局体现环保、人文、便于管理的特点；生产、生活区分别设垃圾处理站或污水处理池；办公、生活、生产相互独立互不干扰。生产区从钢筋制作、绑扎、立模、灌注、养护、拆模、张拉等工序组织流水施工，方便动态管理，提高效率。存梁区中存梁、提梁布局合理，满足施工要求；并设置供电、供水系统，同时满足车辆通行要求。锅炉房、配电室等危险区远离办公及生活区域，以满足安全生产要求；制梁场与外界通过围墙相隔，安全独立。制梁场场区平整应考虑设置横向或纵向排水坡，以利于场内排水。钢筋存放场地、砂石料存放场地、及各种存放场地地面标高均高于其它场地20cm。由于工期紧，梁场制梁任务重，生产用

52、各种原材料运输密度大，场内便道负荷较重，因此便道须高质量、高标准修建。修筑便道路面宽约8m，便道一侧设排水沟。根据梁场的地质条件，生产台座、移存梁台座、龙门吊轨道、轮轨式提梁机轨道基础分别采用钻孔桩、CFG桩、换填、碾压等方法进行基础处理，确保承载能力满足要求。制梁场设主供水管道5条，主管道采用200mm直径，支管道100mm和80mm等，分别为生活区、预制梁区、拌合站、锅炉房、存梁区的供水管道。其它供水采用预留供水管阀。为防止水管在冬季温度低时容易被冻裂的影响，对暴露在室外的的水表、水龙头等用水设施使用棉麻织物、塑料泡沫进行包扎保温。管道采用软塑料泡沫进行包裹，外缠塑料布，并将管道埋入土中，

53、埋置深度为0.5m。制梁场建成后整体地势均较为平坦，考虑横向汇水纵向排水布置，横向整体设置2汇水坡，汇水到两条主排水沟，主排水沟纵向沿线路里程递减方向设置1坡度。梁场内纵向排水沟设置在制梁台座与钢筋加工蓬之间8m宽通道靠制梁台座一侧，水沟截面尺寸为(500mm1100mm)深×500mm净宽。排水沟盖板封顶，盖板考虑过车配筋，满足承载要求。横向主蒸汽管道埋设沟槽截面型式为300×300mm，纵向主蒸汽管道安置在8m宽纵向通道一侧的纵向水沟侧壁上吊挂固定，并通过三通分别引向每个制梁台座两侧。蒸养管道在制梁台座区的布置按照蒸养要求进行布置。考虑到低温时水管易被冻裂的影响，管道采

54、用软塑料泡沫进行包裹，外缠塑料布，并将横向管道埋入土中，埋置深度为0.5m。为保证线路在运营状态下的平顺性，制梁前在底模台座上考虑预设反拱，其线型按二次抛物线设置，实际施工中反拱的设置应根据具体情况，充分考虑预应力施加时间、收缩徐变的影响以及预计二期恒载上桥时间。制梁台座顶部标高一致，反拱通过底模下的钢板垫块调整至设计位置，形成反拱抛物线线型。浇筑混凝土时在顶部三道纵梁边缘倒角处预埋100的角钢，在端部连续墙顶板中线位置均匀预埋三块500×400×10mm钢板，作为钢板垫块的支点并焊接牢固，垫块施工用电子水平仪控制高程，全程测量监控保证反拱线型。正常生产箱梁阶段，在每片梁出

55、台座后用电子水平仪仔细测量底模线型，若发生大于设计要求的沉降或变形，则调整钢板垫块高度使底模符合设计线型。按规范要求梁体在制存梁台座受力状态下四个支点高程位于同一平面上，误差小于2mm，防止“三条腿”受力使箱梁受扭而损坏梁体。为此，在台座施工时采取以下防不均匀沉降措施控制：(1)加强质量意识，严格控制台座地基处理、混凝土浇筑等工序，确保台座自身的施工质量；浇筑台座混凝土前，用电子水平仪(精度0.2mm)控制混凝土顶面标高，并适当加密高程控制点。(2)制存梁台座达到设计强度后，在施工进度允许的条件下，对台座实施超载预压，在消除大部分弹性变形并相对稳定后卸载。(3)移梁至存梁台座前，用电子水平仪准

56、确测量顶面高程，根据实测的数据用高强环氧树脂砂浆找平，然后铺设4块橡胶板式支座。(4)存梁过程中，布设水准高程监控网，密切监测存梁台座沉降，发现沉降变化异常或不均匀沉降加剧的情况及时采取措施，如串连千斤顶顶梁的方法等。 箱梁预制场平面布置见“附表6-17 梁场平面布置图”。2.3.2.5.7.2.简支箱梁预制方法梁体预制采用整体钢底模，铰接固定式整体钢侧模，液压与机械相结合的自动钢内模；底腹板钢筋骨架和顶板钢筋骨架分别在各自绑扎台座上绑扎后，用两台轮轨式龙门吊将预绑扎好的底腹板钢筋骨架吊至外模内安装；再依次安装内模支撑架、吊装安放内模后，吊装预绑扎好的顶板钢筋骨架、吊装端模；预应力管道采用橡胶抽拔管预埋成孔；强制式混凝土拌合站搅拌高性能混凝土；混凝土罐车运输；采用2台混凝土输送泵配合2台R24m布料机浇筑入模，插入式振捣器配合附着式振动器振捣，浇筑时采用竖向分层，从腹板下料，先浇筑两侧腹板约1.2m高后，根据底板的反浆量从内模的顶板开口下料孔浇筑底板，底板浇筑完成后再继续向上浇筑腹板和顶板，一次浇筑成型；采用大型整平提浆机整平，抹面机抹面；采用棚罩法蒸汽养护。混凝土芯部温度控制在60以内；预应力分预张、初张、终张三次张拉，采用300t穿心式