宝天高速12标桥梁施工组织设计

1、宝天高速12标桥梁施工组织设计第一章工程概述1.1、 连霍高速国道主干线（GZ45）宝（鸡）天（水）高速 BT12标设 花石山沟大桥（SK54+126上行线和XK54+140下行线）、包家沟大桥（SK 57+280上行线和XK57+265下行线）两座大桥。1.2、 花石山沟大桥桥址位于西秦岭低中山兰花河河谷区，该桥横跨兰 花河，兰花河水自北向南流（该段），属嘉陵江水系。兰花河河谷呈“ U” 型谷，河谷宽120m200m河谷地形比较平坦，左右两岸斜坡坡角40。5 0。，地面高程1635m1670m,高差35 m。两岸斜坡山体植被发育。此桥 上行线SK54+126和下行线XK54+140桥型均为3

2、X30m + 4X30m先简支 后连续预应力混凝土箱梁。桥址区地层：下部为古生界震旦系中奥陶系葫芦河群（Z- O2） H石 英片岩、变安山岩、变泥质砂岩；上部为第四系冲洪积物、坡积物（ Q42al +pl、Q41al+pl、Q4dl）;第四系全新统冲洪积物（Q42al+pl）分布于兰花河 河床及漫滩，由灰褐色卵石组成，厚度 5.00m8.00m;冲洪积物（Q41al+ pl）组成兰花河河谷两岸一级阶地，主要褐黄色亚粘土及杂色卵石组成， 厚 度8.00 m12.00 m。在SK54+310孔内夹有构造角砾岩。灰色、灰绿色， 岩性杂乱，穿插石英岩脉。此桥址地基稳定性较好。下部结构0#W台及1#6#

3、t为柱式墩、柱式台，此桥梁桩基为嵌岩桩， 其成孔方案为两种，即采用挖孔桩、钻孔桩；7#W台为U型台，扩大基础。 上部结构箱梁为预制安装，结构体系均为先简支后连续桥型，具桥梁工程 具体数量见下表1.2-1。表1.2-1箱梁及桩基工程数量1丁z*X* .寸.父内7桩号桥名孔数-跨径（孔-m）k产 kE* *-ES-z* EE、桥梁体系桩基础（根）预制箱梁（根）j小15030m1SK54+126花后山沟大桥上行线7-30先简支后连续箱梁1400 CXIXK54+140花石山沟大桥下行线7-30先简支后连续箱梁14F:孑XRf 3RXq _28WKGEG*讨 N1.3、 包家沟大桥路线跨越河谷，桥址位

4、于西秦岭低中山包家沟河谷区， 该桥横跨包家沟河，包家沟河水自北向南流，属嘉陵江水系。兰花河河谷 呈“U”型谷，河谷宽100m120m,河谷地形比较平坦，左右两岸斜坡坡 角30。40。，地面高程1580 m1606 m,高差26 m。两岸斜坡山体植 被发育。此桥上行线SK57+280桥型为3X30m + 3X 30m先简支后连续预 应力混凝土箱梁；下行线 SK57+265桥型为3X30m + 4X 30m先简支后连 续预应力混凝土箱梁。桥址区地层：下部为古生界震旦系中奥陶系葫芦河群（Z- O2） H石 英片岩、变安山岩、变泥质砂岩；上部为第四系冲洪积物、坡积物、人工 堆积物（Q42al+pl、Q

5、41al+pl、Q4me Q4dl）;第四系全新统冲洪积物（Q4 2al+pl、Q41al+pl）分布于包家沟河床及漫滩、一级阶地，由灰褐色漂石组 成，厚度4.00m8.30m;坡积物（Q4dl）分布于河谷两岸斜坡地带，主要 褐黄色、褐灰色亚粘土（含碎石）组成，人工堆积物（Q4me）,为矿渣及尾矿淤积坝。夹有构造角砾岩，灰黄、浅灰、深灰色，岩芯中可见岩层挤 压、扭曲现象，母岩为绿泥石英片岩。地层有断层通过，片岩节理发育， 地层较破碎。第四纪以来无明显活动迹象，所以此桥地基属稳定地段。下部结构为桩基础、柱式墩，桩基为嵌岩桩，其成孔方案为两种，即 采用挖孔桩、钻孔桩；桥台为“ U”台，扩大基础。上

6、部结构箱梁为预制安 装，结构体系均为先简支后连续桥型，其桥梁工程具体数量见下表1.3-1。表1.3-1箱梁及桩基工程数量1桩号桥名孔数-跨径桥梁体系I 0=f E0 壮F" EG * «桩基础（根）预制箱梁（曲;（孔-m）小15030m|SK57+280包家沟大桥上行线6-30先简支后连续箱梁101 t24iXK57+2653N WWW,包家沟大桥下行线7-30先简支后连续箱梁12281.4施工总体平面布置见图1.4-1湖南建工集团合同段项目经理部桥梁队施工总体平面布置图制图复核图1.4-1桥梁队施工总体平面布置图I第一章基眦顺 1u,I 11I >"T2.

7、1桩基施工桩基成孔是桥梁施工闲键工胫工期和能够适应现场成孔力集至关宣嗖M：ruvr Mutft确定成孔方案为两种即采用挖孔桩:钿孑即,M tfJST用I掰鼠、1由于: Lffw.地狭小桩基采月挖孔桩施工。对部分地一W Oh>n.乜甲步上T *311(D钻孔桩施工ti洲山皿山山I：时i也搽合理I III1 , I. . .4 1lallhl质地方Hw. 3III35：llllll IIHIP.口II送对于大桥地下水位较高、地质复杂桩基均采用钻孔桩施工。此桥桩基 直径为0 1.5m,钻孔桩主要采用高性能膨润土泥浆护壁，视地质情况不同采用冲击钻施工。钻孔桩施工工艺见图2.1-1,钻孔桩施工工艺

8、流程框图见图 2.12图2.1-1钻孔桩施工工艺示意图钻机选型及施工准备工作a、根据设计提供地质资料和工艺技术要求，结合我方多年成功经验，决定选用GJF150型冲击钻机进行钻孔施工。b、准备工作测量放线，确定孔位准确位置。确定钻孔顺序，因为当地地质构造良好，无岩溶，故钻孔施工主要 考虑下部构造及各工序衔接。施工中采用用多台钻机沿路线前进方向依次 平行钻孔同时施工。 配制多钻孔钢护筒。选择护筒内径因比桩径大200 mm 400mm。 安装施工平台 安装导向木，导向结构要有足够刚度。泥浆制备：粘土以水化开，造浆能力强，粘度大膨润土或经过冻融 粘土最好，如果沟底土符合要求，就地取材，否则借土造浆。造

9、浆采用机 械搅拌制浆。准备好钻机钻孔所需水、电和相关设钻孔平台及护筒由于本段钻孔桩均位于陆上，首先清理场地，将原农田表土移出集中 堆放，测量放出各桩中心点，钻机平台则利用平整后场地，铺设枕木、钢 轨，以此作为钻机操作平台。护筒采用内径为。1.7m钢护筒或钢筋硅护筒，应用于桩径为 0 1.5m 钻孔桩，钢护筒壁厚8 =6mm8mm,护筒顶高于地下水位2m3m,护筒 入土深度根据设计桩位地质情况而定，要求穿过人工填土、低液限粘土层， 到达砂卵石层顶面，防止护筒过浅而造成坍孔等质量事故。钢护筒在工厂用S =6mm8mm钢板卷制，护筒上下两端0.6m范围内 加6mm厚钢板作外加劲箍，以利于下沉刚护筒。

10、护筒加工成5m长一节，每节护筒两端加型钢十字撑固定，防止起吊、运输时变形。根据不同地质 情况，钢护筒采取人工挖孔埋设、静压下沉和振动下沉等多种方式埋设。 护筒下沉定位采用全站仪精确控制。钻孔泥浆泥浆在钻孔桩施工中非常重要，尤其是针对本工程粘土和砂卵石土层， 本工程拟采用高性能膨润土泥浆。图 2.1-2 钻孔施工工艺流程图钻 进a、钻进过程中，每钻进2米，应检查钻孔直径和竖直度，同时做好钻进详细记录，如果钻探情况和地质资料不符，要立即和设计方协商，调整桩深。b、钻孔应在相邻两孔或在桩距 5m以内任何混凝土灌注桩完成后24h才能开始，以避免干扰邻桩混凝土凝固。c、钻孔应连续进行，不得中断。d、钻孔

11、过程中泥浆需及时补充和净化，按时检查泥浆指标。见表 2.1-表 2.1-3泥浆性能指标选择钻孔 方法地层 情况泥浆性能指标相对 密度粘度(pa.s )含沙率 (%胶体 率(%失水率(ml/30 min)泥皮厚(mm/3 0min)静切力 (pa)酸碱 度(pH)冲击易坍地层1.101.202230<4>95<20<335811清孑La、清孔前先用检孔器检验孔径、孔垂直度、孔深。b、钻孔达到图纸规定深度，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师 批准，应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或施工水位 以上1.52m,以防钻孔内壁塌陷。c、清孔时，应将附着于护筒泥浆清

12、洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉 淀物清除，确保清孔后孔底钻渣沉淀厚度符合设计规范及规范要求，一般需 进行两次清孔。d、清孔后孔底沉淀物厚度应按设计及规范要求进行检查。e、清孔后立即进行检孔。钻孔检查及允许偏差a、钻孔在终孔和清孔后，对孔径和倾斜度进行检测，检测后应报请 监理工程师复查。b、如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减 小、椭圆截面、孔内有漂石等，应就这些缺陷书面报告监理工程师，并采 取适当措施，予以改正。c、钻孔应符合下表允许偏差如表 2.1-4所示。表2.1-4钻孔灌注桩检查项目及允许偏差!项次检查项目规止值或允许偏差X必W必，« iX-SC* J-E-L

13、IE 检查方法和频IJ1混凝土强度(MPa在合格标准内按JTJ07198附录D检查r二桩位（mrm群 桩100用经纬仪检查纵、横方向三排架桩50上钻孔倾斜度直 桩1%查潘注刖记录1斜 桩±2.5%I!4沉淀厚度（mm摩擦桩符合设计要求查灌注前记录（支承桩不大于设计规定1 5钢筋骨架底面图程（mm±50查灌注前记录.（2）挖孔桩施工挖孔桩施工工艺测量定位一人工、风镐开挖（或爆破）一卷扬机出硝一护壁模板安装及校 核一护壁硅浇注一拆模一循环施工。主要工序质量要求和技术参数a、挖孔桩护壁必要性及其厚度确定。本工程桩基地质复杂并有亚粘土、亚砂土、卵石土等 ，且深度较深，有 地下水，局

14、部稳定性差，挖孔形成临空面，不同地质稳定性不确定，进入 一定深度后，一旦孔壁在出硝时被碰撞，就会出现碎石及土块掉落伤人安 全事故。浇硅护壁一方面可保护孔壁土体，防止掉落；另一方面使土体局 部稳定性增强。硅护壁厚度确定，本工程挖孔桩护壁硅厚度为 15cm,在护壁硅内需加 © 8200钢筋网格，主要原因：一是桩基所处地质有亚粘土、亚砂土、卵 石土等不稳定，太薄了就不稳定，不能起到应有保护安全作用，增加了安 全隐患；二是便于在一定深度筑安全岛，以保证较深桩内施工人员安全。b、挖孔桩孔径确定为加快施工进度，地下水较浅、地质复杂桩基采用人工挖孔，采取多 段成孔。在挖孔停止时，必须保证检孔器能顺

15、利下放。考虑到挖孔施工过 程中可能出现偏差，将挖孔桩成孔孔径比设计大 575cm （护壁硅厚度15c m）。2.1b、人工挖孔施工 1挖孔由人工从上到井口护壁下逐层用镐、锹进行,遇坚硬土层用锤、钎破碎因此必须保证挖孔桩成孔后质量：一是孔径；二是中心偏差，见表-4。挖孔桩施工a、测量定位及开挖桩基施工时，利用机械分别修筑施工便道至各墩台并开挖到桩顶标高 后，清理场地，测量放出桩基中心线，并引测至桩四周，以作测量控制点， 在第一节开挖及护壁硅浇筑完成后，控制点引至护壁硅上便于以后挖孔时 校桩。在浇第一节护壁同时，将硅高出地面 2030cm,防止杂物及碎石掉 入孔内伤人。开挖根据地质不同选择不同工具

16、，松软土质用铲，土质较坚 硬时用风镐开凿。人工难以开挖岩层采用浅孔松动爆破法开挖。ZI时，孔口要罩盖。将号牛产桶内，垂直运输日:，,孔上口安支架，用 1T慢速卷扬机提升（如图2.1-5所示）。当桩孔较浅时，用木辘韧提升，吊按设计直径加P忡度控制截面，允许r 一 .球一 .吊桶钢管支承尺寸误差为3cm。孔深超S.10m时，要增设逋黑谖备通风送氧。挖孔暂停 至地面，用手推车或机,部*车运出图2.1-5挖孔桩示意图对地下水较浅桩基，采用吊桶将泥水一起吊出；对大量渗水桩基， 在一侧挖集水坑，用扬程较高潜水泵排出桩孔外。井孔护壁采用现浇C20钢筋硅圆形薄筒护壁，护壁钢筋上焊接由钢 筋制作扶梯，供施工人员

17、上下。本桥桩基所用井圈护壁硅厚度为1220cm, 配单层钢筋网。插筋采用 0 12螺纹钢，钢筋竖横间距为15cm。护壁施工 采用自制三块钢模板拼装而成，拆上节、支下节，循环周转使用。模板间 用U型卡连接，上下设两道6号梢钢圈顶紧，钢圈由两半圈组成，用螺栓 连接，不另设支撑，以便浇灌硅和下节挖土操作。第一节硅护壁宜高出地 面20cm,便于挡地表水和定位。硅用人工或机械拌制，用吊桶运输人工浇筑，每隔1.02.0m开挖节段护壁一次，扶梯也随护壁延伸而加长。待护壁 达到允许强度后，再进行下一节段开挖。d、挖孔桩施工必须集中力量连续作业，迅速完工。拟组织三班轮班作 业。e、桩位轴线采取在地面十字控制网、

18、基准点。护壁与模中心线控制， 系将桩控制线将高程引到第一节硅护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤 作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位，孔深和 截面尺寸正确。f、终孔检查处理：挖孔达到设计标高后，进行孔底处理，作到平整， 无松渣，污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度符合设计要求。开挖过程中， 应经常了解地质情况，若与设计不符，及时向设计单位及监理工程师提出， 以便进行设计变更，自检合格后，报请监理、设计方验收。g、出硝为抢工期，挖孔桩施工采用自制吊桶放入孔内人工装土，由卷扬机、 型钢自制起吊系统，俗称“少先吊”卷扬机，吊出孔外，然后由人工倒入 小推车中，人工推出倒在斜坡上沟梢内，施

19、工高峰时， 至少保证每两根桩1 台卷扬机。为了保证安全，经常检查吊桶上钢丝绳、绳卡、吊钩等。卷扬 机由专人操作、专人指挥、专人检测、保证良好使用率和安全。h、挖孔桩应符合下表允许偏差如表2.1-6所示表2.1-6挖孔桩检查项目及允许偏差干"mt jar.1项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频混凝土强度（MPa在合格标准内,、_ _ $按JTJ071 98附录D检查b桩位（mm排架桩50用经纬仪检查纵、横方向1-.ji3孔倾斜度0.5%查灌注前记录4钢筋骨架底面局程（mm±50查灌注前记录1（3）钢筋笼施工 钻孔桩钢筋笼骨架，在混凝土灌注前整体放入孔内。如果混凝土不能紧接

20、在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重新安放前，应对钻孔完整性，包括孔底松散物，重新进行检查。 为加快施工进度，扩大作业面，挖孔桩钢筋笼也可在孔内现场绑扎。为使钢筋骨架正确牢固定位，除在主筋上要设钢筋“耳环”或砼垫块外，也可在孔壁上打入钢钎，用铅丝与主筋绑扎使其牢固定位，钢筋绑扎严格按设计要求进行。钢筋骨架应有强劲内撑架，采用 0 22螺纹钢，钢筋笼每隔2.0m就 加一道十字撑，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在顶面应采取四根025 螺纹钢止浮钢筋进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮，并使钢筋笼对准中线，防止钢筋骨架倾斜和移动。 主筋接长采用对焊连接工艺，加快施工进

21、度，确保钢筋工程质量，钢筋笼安装由25T 吊车配合进行。（ 4）水下混凝土浇筑 灌注水下混凝土前，检测孔底泥浆沉淀厚度，如不符合设计及规范 要求，则再次清孔直至符合要求。 混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性及坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌和。二次拌和仍达不到要求，不得使用。 孔身及孔底得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，立即开始灌注混凝土， 并应连续进行，不得中断。灌注混凝土时，混凝土温度不应低于5。 混凝土用 中273导管灌注。导管由管径为273mm管子组成，用装有垫圈快速螺旋接头连接管节。浇注砼前导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。在开始灌注混凝土时，导管底部到孔底应有250

22、400mm空间。首批灌注混凝土数量应能满足导管初次埋置深度（A1.0m）和填充导管底部间需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注混凝土内至少2.0m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。 经常量测孔内混凝土面层高程，及时调整导管出料口与混凝土表面相应位置，并始终予以严密监视，导管 应在无水进入状态下填充。初凝前，任何受污染混凝土应从桩顶清除。 灌注混凝土时，溢出泥浆应引流至泥浆循环池，再用泥浆车抽取运 混凝土应连续灌注，直至灌注混凝土顶面高出设计规定或监理工程师确定截面高度才可停止浇注，以保证截面以下全部混凝土均达到强度标准。 灌注桩顶标高应比设计高出一定高度， 一般为0.51.0m,

23、以保证混凝土强度，多余部分应在接桩前必须凿除，桩头应无松散层。 混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师，经研究后进行处理。（ 5）干桩混凝土浇筑（挖孔干桩） 挖孔桩砼用导管灌注，导管应对准孔中心，砼在导管中自由坠落。桩顶 2m 以下砼可利用其自由坠落捣实，在此线以上砼必须用振捣棒分层振捣密实，硅分层厚度控制在30cm内。桩身硅应连续浇注，尽可能一次浇完，若施工接缝不可避免时，按一般砼施工浇筑施工缝规定办理，并设置上下层锚固钢筋，锚固钢筋截面积，根据施工缝位置验算。 硅灌注至桩顶以后，超出设计桩顶3050cm,然后及时将已离析混合物及水泥浆等清除干净。 控制好

24、砼浇筑强度，坍落度，初凝时间，并做好砼取样工作。 桩基达到强度后，将其表层砼凿除，并进行桩身质量检测。（ 6）桩基质量检验 混凝土质量检查和验收，应符合规范规定。每桩试件组数一般为2组。 所有桩基成柱后分别采用超声波方法（桩长15m）和应变法（桩长wi5m）测试桩基质量。 如果监理工程师对混凝土整体性检验有疑义，或在施工中遇到任何异常情况，说明桩质量可能低于要求标准时，应采用钻取芯样法对3%5%桩（同时不小于2 根）进行检测，以检验桩混凝土灌注质量。钻芯检验应在监理工程师指导下进行，检验结果不合格，则应视为废桩。 对每一根成桩平面位置复查、试验结果及施工记录，在未得到监理工程师批准前，不得进行

25、该桩基础其他工作。（ 7）桩基施工质量保证具体措施 水下灌注混凝土（导管灌注混凝土）应符合下列要求a、水泥强度等级不宜低于42.5,其初凝时间不早于2.5h。b、粗集料宜优先选用卵石，或采用级配良好碎石。c、 粗集料粒径不得大于导管内径1/8 及钢筋最小净距1/4， 同时不得大于 40mm。d、细集料宜采用级配良好中砂。e、混凝土含砂率宜为40%50%.f、只有得到监理工程师批准，才能使用缓凝外加剂，拟缓凝 10h。使 用优质复合型高效缓凝剂。g、坍落度宜为180 220mm。h、除非监理工程师另有许可，水泥用量应不小于350kg/m3。i、水灰比宜为0.50.6。 钻孔施工质量保证具体措施a

26、、 配制钻孔桩泥浆指标、水下混凝土所用材料应符合设计及规范要求。b、在开钻前，钻机平台应稳固，无偏斜、沉降，钻机钻盘应调整水平，钻架、冲击钻头、孔位中心三点成一条直线，钻机在施工过程中，必须随时调整钻机垂直度（每隔3h 左右） ，以保证桩基垂直度，以便获得准确桩基承载力，一旦出现垂直度超标，立即停机扫孔纠偏，直至满足设计及规范要求。c、 钻孔作业要连续操作，钻孔过程中必须有可靠补水及泥浆循环系统，避免出现坍孔、掉钻、埋钻、卡钻事故。d、钻孔过程中应结合各地层地质特性确定钻孔速度，并严格取样记录各土层起始标高。e、在亚粘土中钻进时，泥浆粘度应调小，防止钻进时糊钻影响进尺；在亚砂土中钻进时，增大泥

27、浆粘度，防止坍孔。f、浇注水下混凝土前应严格检测二次清孔后泥浆各项指标，钻孔垂直度，扩孔系数，沉淀系数，为试桩成果分析整理提供可靠依据。g、钢筋种类，钢号和直径应符合设计和规范规定，并进行抽样检验。h、 钢筋要采取有效措施进行定位，防止在混凝土浇筑过程中不致移位，钢筋接头严格按规范进行，试验检测器材、元件保护措施应保证有效。i 、试验前桩头应保证凿至良好混凝土截面，表面应清洁、平整。j、水下混凝土配制应按高性能混凝土要求掺加外加剂，混凝土有足够缓凝时间，保证混凝土浇注完后才凝结，并应留有一定富余时间k、水下导管在使用前必须进行水密试验，满足要求后才能使用，水下混凝土浇注过程中，首批混凝土必须保

28、证足够混凝土方量，确保封底万无一失，导管必须保证2-6m 埋深，防止导管拔出混凝土。l 、水下导管在下放和提升过程中，必须居于护筒中心，防止导管接头挂住钢筋和钢护筒刃脚，而钢筋笼下放完毕固定时，也要严格按设计高程进行定位。m、钢筋笼固定必须牢固，防止混凝土浇注过程中上浮。2.2、地系梁施工地系梁在桩基检测合格后施工，将已成桩桩头浮浆凿除（此项工作在灌注桩基砼完成之后即可进行，但须控制好桩顶设计标高），保证桩与地系梁接头良好性。（ 1）施工准备施工前，先凿除桩头浮浆和开挖工作面。开挖以人工为主、机械为铺。开挖深度比地系梁标高低30cm,然后铺设20cm厚砂石垫层，再浇筑10c m 厚混凝土垫层，

29、以此作为地系梁底模。混凝土垫层达到一定强度后，测量在垫层上放出承台轮廓线，涂刷脱模剂后现场绑扎地系梁钢筋。地系梁施工采用钢模板和木模结合方式。要求模板垂直度及平整度符 合规范要求，模板外侧支撑加固符合施工规范要求，并在模板上作好地系 梁标高尺寸线。模板经现场监理验收合格后，方可进行混凝土浇注。(2)混凝土浇筑地系梁硅一次浇筑成型，硅分层浇筑厚度控制在 3050cm左右，不能 集中布置，防止钢筋骨架变形，用 0 50振动棒振捣硅，振捣时按50x 50c m间距梅花型布置振点，与侧模应保持570cm距离；每一处振动完毕后应 边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及。浇筑第二层 硅时，振

30、捣棒插入下层硅510cm,不允许出现漏振及过振现象。(3)硅由集中搅拌站搅拌，各种砂、石、水泥、外加剂等计量准确， 搅拌均匀，由混凝土罐车运输至现场。(4)硅浇筑完成以后，需做好混凝土养护工作，用麻袋铺盖洒水养护， 同时拆模后及时回填。第三章立柱施工3.1立柱施工(1)本项目桥梁墩身为立柱敦，最底立柱高 6.06 m,最高立柱高22. 57m。模板采用内径140cm定型钢模，拆装根据现场情况采用 25T吊车进 行拆装，施工工艺流程图见图3.1-1。（2）根据施工现扬实际情况，决定对立柱高小于 20W用一次支模一次灌注常规施工方法；对于立柱高度大于20米采用高墩翻模施工工艺诧变.I聒工由二，*告

31、况留咻的 炽”奉皿注厅潮司施I,2.班堂由七中打到旅t的上=老不泣1 ； 1利启用&:；或XH/4L直才力.为七堵TtM在.此罂* =也区眼总*内，3.2、 施工工艺：见图3.2-1图3.2-1立柱施工工艺示意图（一）模板制作及安装1 .立柱模板均采用成套组合式定型钢模板，均委托专业工厂加工制作； 安装前均匀涂刷脱模剂，板端采用螺拴连接，板缝用橡胶密封条或透明腻 子堵塞。2 .立柱模板从三个方向用钢丝绳固定于地锚上， 调整模板中心及垂直度 并定位，调整好后固定；周围搭设碗扣式脚手架及作业平台。（二）钢筋骨架制作及安装立柱钢筋在加工场集中下料加工，制作成钢筋笼，运至现场吊装连接 就位；主

32、筋搭接采用对焊连接。钢筋骨架外侧间隔设置高强度硅弧型垫块， 变面接触为点接触以满足立柱外观及保护层厚度要求。（三 ）砼浇筑及养生3 .砼由搅拌站集中拌制，利用砼运输车运送到场，使用 25T 吊车将混凝土送入模，插入式砼振动器振捣密实；砼浇筑完成后洒水养生，拆模后采用塑料薄膜包裹覆盖或喷涂砼养护液养生。养生不少于7 天。4 .灌筑砼质量分别从准备工作、拌和材料、操作技术和灌后养生等四个方面严格控制；浇筑前对支撑、模板、钢筋及预埋件进行检查，将模板内杂物、积水和钢筋上污垢清理干净。5 .砼浇筑时间及振捣分层厚度提前计算或根据使用机械性能确定并严格控制；立柱硅水平分层浇筑，分层厚度不超过30cm;硅

33、浇筑连续进行。6 .砼浇筑过程中注意观察模板、支撑等，如有变形、移位或沉陷立即校正、加固，处理后继续浇筑。随时观察所设置预埋件、预留孔位置是否移动，发现移位及时校正。（四 ）模板拆除与整修在砼强度达到要求，且可保证拆模时构件砼棱角完整后方可拆除，拆模不重击或硬撬，拆除模板吊放至存放位置。拆模后，及时清除模板表面和接缝处残余灰浆并涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，缺损件及时补齐。3.3、 施工技术措施及要点 主筋预埋筋定位：根据施工图钢筋骨架尺寸，用槽钢制作一个墩柱钢筋骨架定型模具。在承台（桩基）钢筋及模板定位之后，先将定型模具固定，然后再按模具安装主筋，同时加设墩柱定位加强箍筋。采用该方

34、法，只要将定型模具准确定位并进行必要加固，能够保证承台（桩基）施工后墩柱预埋钢筋尺寸和位置准确性，钢筋接头按规范要求进行设置。 桩基已通过权威部门检测合格；经过监理工程师确认，同意下道工序后；对承台（桩基）顶面与墩身相接处凿毛，人工凿除混凝土表面浮浆，并用水将表面冲洗干净。 测放出墩柱中心及法线和切线方向线，并通过基准线对墩柱中心进行复核，以保证墩中心测放准确性和精度要求。 钢筋绑扎时，先搭设工作架及平台，并采取必要安全保证措施。沿主筋高度方向每隔2m 用定型箍筋套将主筋按图纸尺寸进行定位，使整个墩柱主筋形成一个整体。绑扎定型套时注意每根主筋应顺直，间距符合设计及规范要求。 为了保证墩柱外观要

35、求，使墩柱表面光滑，线形美观，墩柱模板采用内径 150mm 定型钢模；对模板加工严格要求，并要求再加工场内试拼模板，检查其尺寸、各接段接头平整度及接缝。模板拼逢必须严密，在各项检查合格后才容许使用。质量要求见表3.5-2 模板在地面拼装，检查其尺寸和接缝，在符合规范要求条件下用吊车一次安装就位。模板安装就位后，根据模板放样尺寸先调好下端模板位置，在用经纬仪调整上端模板中心位置，按规范要求控制好模板垂直度。在模板调整好及固定好模板下端后，拉紧模板顶部缆风绳，防止墩柱模板在混凝土浇筑过程中可能发生变化。 混凝土采取分层浇筑，分层厚度为30cm 左右。浇筑时采用串筒降低混凝土卸落高度以防混凝土离析，

36、串筒距混凝土面不大于2m。混凝土振捣应配备有丰富经验振捣工，严格按操作规程施工。对于混凝土配合比确定，在保证强度要求前提下，应充分考虑混凝土工作性能，以满足墩柱外观质量及施工和易要求。 拆模后采用适当养护方式对混凝土进行养护，养护时间不少于7d。当气温当气温较低时应采取保温养护。3.4、 施工要点：a 立模准备：根据桩顶中心放出立模边线，立模边线用砂浆找平，找平层用水平尺分段找平，待砂浆硬化后立模。b 主筋接长：0 22钢筋为一根从基础至上部盖梁通长钢筋，根据施工技术规范第10章有关钢筋接头规定，将露出桩基外钢筋预留为1m、1.5m两种，且间隔布置。保证同截面内钢筋焊接接头不大于50%要求。c

37、 模板安装：模板采用自制圆柱型钢模，厚10mm,肋板间距为20*20cm。两个1/2 圆模板接缝采用凹凸缝（阴阳缝）设计。表面涂优质脱模剂。模板用汽吊（25t）吊装，人工辅助就位。模板间采用 M16*30螺栓连接。 立柱模板从三个方向用钢丝绳固定于地锚上，调整模板中心及垂直度并定位，调整好后固定；周围搭设碗扣式脚手架及作业平台d 立模检查：第一阶段模板安装就位后，用水准仪和经纬仪检查模板顶面标高和墩身垂直度，用钢尺检查墩身平面尺寸。符合标准后进行下道工序。e 混凝土浇注：混凝土采用串筒法浇注，吊车配合；混凝土采用分层浇注，每层厚度为30cm,用插入式振捣器振捣，注意不要漏振、重振、和振捣过量。

38、灌注完混凝土要及时养生，作好试块。混凝土强度达到15Mpa 时清除浮浆、凿毛混凝土表面，准备进行下道工序施工。3.5、 技术措施及要点：a 模板安装就位及过程监控：模板安装就位是立柱施工中一个重要环节，所以必须操作认真。作到就位准确、安装牢固。浇注混凝土过程中不走模。安装时首先对准底部， 在从外边支撑牢固。对底部不平整先用砂浆找平，在立模板并保证不漏浆。然后在模板顶找出中心。吊垂球与底面中心点对应。通过调整地锚拉线调 整垂球对中。在浇注过程中，为检查模板偏移，事先在模板顶吊垂线两根（对角），在对中底部做好记号，便可随时检查模板是否走偏。b 混凝土质量控制：混凝土质量直接影响墩柱外观质量，所以不

39、仅要严把原材料质量关，而且更要在拌和过程中控制：沙、石含水量每盘混凝土加水量拌和时间不小于80s/盘塌落度 180mm220mmc立柱中心位置控制：先用经纬仪测定每节墩身立模中心，在用全站仪测设三向中心线，进 行校核，每次校核在一个方向上进行多测回测量和换手测量，通过比较选 取正确结果。3.5、质量控制：1）技术措施：a质量标准：符合公路桥涵施工技术规范-2000钢筋混凝土工程施工技术规范 公路工程质量评定验收标准-98b每节段立模前和混凝土浇筑后，在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰下测定墩身三向中心线（纵向、法线方向、45。方向）偏差不大于3mm。c每节段混凝土浇注完后及时抄平，墩身总高度

40、误差不大于20mm。d混凝土强度合格率100%表面平整、无蜂窝、麻面，外观美观；接头 错台小于5mme模板质量控制：模板加工按表3.5-1规定进行质量控制按表3.5-2规定进行模板安装质量控制表3.5-1模板加工质量标准厅P项目容许便差/mm检查部位量具1长度+0, -1.0中间及两边游标卡尺2高度1.0中间及两端游标卡尺3面板端偏斜2.0面板四角直角尺、塞尺4面板局部不平整2.0面板任意方向平尺、塞尺5面板挠曲2.0长、宽平尺、塞尺表3.5-2模板安装质量标准厅P项目容许便差/mm检查部位量具1模板间拼接缝宽1.51.5m塞尺不通过塞尺2相邻模板面错台2.0检查拼接缝平尺、塞尺3相邻模板上口

41、错台1.5检查拼接缝平尺、塞尺f钢筋加工安装检验标准按表3.5-3进行质量检测控制表3.5-3钢筋加工及安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率规定分1受力 钢筋 间距 (mm)两排以上排距±5每构件检查2个断面，用尺量30同排梁板、拱肋± 10基础、锚锭、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)+ 0, -20每构件检查510个间距15(25)3钢筋骨架尺寸长± 10按骨架总数30%由查20(25)宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20每骨架抽查30%20(0)第四章盖梁施工本

42、项目桥梁均为墩柱式盖梁，盖梁施工工艺流程见图4.1-1。盖梁模板全部采用精制大块定型钢模板，提前组拼好后在现场整体安 装。模板安装与拆卸均由25T吊车。模板图见图4.1-2(1)在浇筑立柱混凝土时离盖梁底部 85cm处桥墩顺桥向预埋PVC管, 直径为150mm,钢棒长为2.5m,两边各一根，如图4.1-2所示，用0 120 mm钢棒穿过PVC管，钢棒上方焊一片面2cm钢板，钢板放置千斤顶作卸 落设备。千斤顶上方放置型钢，型钢利用I 36a工字钢，盖梁模板设置和钢 筋绑扎都以型钢为支承进行施工。预留PVC管道位置应水平，以确保钢棒水平，钢棒穿孔、工字钢就位 均由25T吊车进行。防护栏杆立带对拉螺

43、杆说明：1 .作业人员上下盖梁的施工脚手架和爬梯在图中未示出。2 .为确保施工安全，卸荷千斤顶采用螺旋千斤顶。图4.1-1盖梁施工工艺流程图 图4.1-2盖梁施工示意图(2)盖梁钢筋在车间内统一下料加工，再运至现场绑扎成型，钢筋主 骨架可提前在车间焊接加工，现场直接安装和绑扎箍筋，既保证质量又加 快了工程进度。(3)进行盖梁混凝土浇筑之前，应由其他技术人员再次复核，以确保 墩身、盖梁各方向位置和水平标高均符合设计要求，为保证盖梁两侧悬挑 部分不因支承体系而产生下挠度，根据混凝土自重和模板等重量对支承体 系产生向下挠度，悬挑部分模板等支承预先向上挠 2cm,钢筋弯曲相应调 整，待混凝土浇筑完后，

44、应由测量立即再次复核盖梁顶部标高，以确保梁 板安装后，桥面标高符合设计要求。(4)混凝土采用拌和站生产，汽车运输，25T吊车提升硅入仓，水平 分层浇筑，分层厚度30cm。(5)混凝土采用浇水养护，由专人负责。气温高时，采取铺盖麻袋保温养护(6)盖梁施工时，注意预埋好支座垫石、挡块钢筋第五章桥台施工5.1、 本项目桥台有桩柱式桥台，“U”型桥台，均按常规方法施工。(1)台身模板主要采用竹胶板模板施工，以保证混凝土外观质量。模 板采用对拉螺杆和内、外支撑固定，确保台身设计尺寸。台身混凝土尽量 一次施工完毕。台帽顶部支座垫石钢筋预埋位置要准确，不得错埋、漏埋。 支座垫石混凝土施工时，由测量精确控制其

45、位置和标高。搭板必须在台背 回填夯实沉降稳定后施工，防止搭板施工后造成沉降。(2)台背填料满足设计及规范要求。台背回填高度低于 4m直接填筑 天然砂砾，其上直接搁置刚性搭板，搭板长度取 5m;台背回填高度4m6 m时，台后土工格室+刚性搭板，搭板长度5m;台背回填高度大于6m,台 背土工格室+刚性搭板，搭板长8m。(3) 土工格室安装必须符合设计要求。*钢筋、模板和图 5.1-1 桥台施工工艺流程框图第六章 桥梁上部构造施工本项目桥梁上部构造有预制安装箱梁、桥面调平层系及其附属结构物等，箱梁为30m 先简支后连续梁，即先进行简支梁施工，后经墩顶连续体系转换为连续梁桥，其中花石山沟大桥上行线(S

46、K54+126)下行线(XK5 4+140)共56根30m箱梁；包家沟大桥上行线(SK57+280)下行线(XK5 7+265)共52根30m箱梁。由于地形限制30m箱梁采用两台50T跨墩龙门 吊安装。跨墩龙门吊轨道跨河部分采用钢管桩基础架贝雷片组合梁栈桥方式通过。6.1 箱梁预制场建设（ 1 ）预制场布置（见图1.4-1）箱梁预制场建设为关键工序。 由于本项目两座桥梁两端均为隧道进（出）口，无法在同桥面高程相等地方设置预制场，根据现场地理环境，分别在桥下各设置一个预制场，两个预制场各设6 个台座，两台50T 跨墩龙门吊和三套模板；箱梁出坑采用油压千斤顶顶升，运梁小车横移至存梁区。先在花石山沟

47、大桥集中预制所有箱梁，然后用两台50T 跨墩龙门吊逐垮架设箱梁。然后集中在包家沟大桥已建设好预制场预制箱梁，待两台50T 跨墩龙门吊架设完花石山沟大桥所有箱梁后，将两台50T 跨墩龙门吊拆至包家沟大桥逐跨安装箱梁。其中花石山沟大桥待建预制场因为地理原因，须将310 国道线向前改路30m,然后在改道前310国道线上将原高程（ 1639.58）提高1.5m,然后 把花石山沟大桥待建预制场在原高程（1647.98）降低6.9m左右和提高后3 10国道线相平。这样将会缩短花石山沟大桥上行线（SK54+126） 5-1、 5-2、6-1、6-2、7-1、7-2 和下行线（XK54+140）5-1、5-2

48、、6-1、6-2、7-1、 7-2桩长。现初步考虑方案为由设计院计算改短后桩承载力和稳定性是否达到设计要求；如达不到要求是否可将花石山沟大桥上行线（SK54+126） 5-1、5-2、6-1、6-2、7-1、 7-2 和下行线（XK54+140）5-1、5-2、6-1、6-2、7-1、7-2 桩基在标高（1641.08）基础上增加桩长。在进行预制场建设时，有关大型龙门吊、运梁小车及模板等加工应尽早完成，所用钢轨等材料适时进场。预制区包括：预制台座、横移轨道、跨墩龙门吊（50t）及龙门吊轨道等。 预制台座（见图6.1-1）为满足工期和模板周转要求，台座共设置6 个。模板设置三套（其中中梁模板两套

49、，内边梁模板半套和外边梁模板半套）。台座建设时，两台座间间距为3.5m,有足够空间进行预制作业。 a、本桥预制场预制周期分析： 平均每根梁生产周期按8天计算每月生产量为：（30 + 8） X 6=22.5 根 本桥预制场配备3套模板每套模板每月生产量为22.5+3=7.5根，即每4天1根梁/套模板 实际每套模板3天可周转一次（采用早强混凝土），因此按最大工作效餐，每个预制场3套模板，每月可生需00 30根梁，具储备系数为1.33, 号b、箱梁底模板拼装立面图30cmB砂砾垫层完全能?A加强硅台座 1-一考虑到箱梁张蛆t梁体西瑜受集中力，为防止基础沉降，因此在梁 匕二两端各做一刚性砰基所塞硒尺寸

50、为 1.5mx 1.5mxim,硅标号为C30,在基础上制作台肥台座采用钢筋泡凝土结构。硅台座长31m,宽为100cm,底模采用3 c£角铁包边二国林失上铺设6mm钢板作箱梁底模板，底模宽1000度为100cm, 根幅隰医求,为减少主梁后期拱用等酒泡摩，安二次抛物线形式向下设置1.7cm拱度，同时，为施工方便，其中1.5m部分作为活动底模，以供梁体脱模和横移用图6.1-1 30m箱梁底模台座图 模板安设及调运预制场利用两台跨墩龙门吊上 5T电动葫芦装拆模板。（2）机械设备投入及用途见表6.1-2表6.1-2施工机具设备j 1名称型号u数量备注（一个预制场）j1手动砂轮切割机2用于切割

51、多余钢绞线大小各一2砂轮切割机1用于钢绞线下料3自制穿束器1穿钢绞线用I4自制下料转盘1下料用J15千斤顶YCW1203用于张拉钢绞线;6 6油泵ZB4-5003与千斤顶配套JV iM 'jv.-v. iM ,J*,-ar -V. mi. iW，3W尔3灌< . ir.一. r* jv. -w: .r= av.'av ,油表1.5级 J-.10与千斤顶配套;:三8灰浆泵UB22灌浆用，并配备倾浆桶，过滤器，1橡胶管，口目滤网和灌浆嘴1:9灰浆搅拌机UJ3002:10吊车25t1转移成捆钢绞线上下料转盘<:11局频振捣器2KF150-1520振捣腹板和底板混凝土：12

52、*振捣棒5010振捣混凝土13运梁小车50t2箱梁横移14跨墩龙门吊50t2箱梁安装a15电焊机30KW6钢筋焊接*16油压千斤顶50 t4成品箱梁横移17卷扬机 ' M-.fi-1-1B-1 1一 一U -1 1 15t4成品箱梁横移6.2 箱梁预制(1)箱梁施工工艺流程30m箱梁施工工艺流程框图见图6.2-16.2-1 箱梁预制施工工艺流程框图（ 2）施工工艺箱梁模板采用精加工定型钢模，工具式接头，便于安装和拆卸。面板用S=8mm钢板，纵肋用10梢钢，模板支撑为10及14梢钢组成钢桁架 支架，桁架上、下用0 28拉杆销紧。 钢筋骨架绑扎钢筋在钢筋加工场配料，在预制场内绑扎、焊接成钢

53、筋骨架，用龙门吊借助工具式中吊具吊装就位。用井字架焊接钢筋网片固定波纹管。钢筋绑扎顺序如下：梁肋钢筋绑扎（含钢束定位钢筋）一横隔板钢筋绑扎一翼板钢筋绑扎（含桥面板连接筋）-梁端封锚钢筋绑扎。梁肋钢筋绑扎时应特别注意变截面线型控制，其中端部加密钢筋不得随意简化。横隔板钢筋绑扎时注意严格控制与梁肋垂直，高度正确，并采用稳妥临时固定措施，钢筋焊接应满足设计图要求，横隔板预留钢筋位置准确。横隔板钢筋绑扎完即可穿波纹管，在浇筑砼前穿好钢绞线，浇筑过程中注意前后拉动钢绞线，不采用先浇砼后穿钢绞线方式。支立侧模后绑扎翼缘板钢筋，模板加工时侧模上部两边留有锯齿型槽口，用于固定横向钢筋，桥面板预埋钢筋采用点焊方式固定（绑扎易被破 坏） 。注意伸缩缝处箱梁布置及槽口外型尺寸控制，并与伸缩缝生产厂家联系，确保预留筋、预留槽口正确。钢筋保护层控制，通过砼垫块实现，砼垫块派专人制作，制作时注意垫块厚度严格控制，外形尺寸以不大于5cm x 5cm为宜，垫块强度不低于5 0Mpa。防止垫块在浇筑混凝土后外露，垫块采用石棉瓦做底模做成，变面 接触为点接触，这样可以进一步提高箱梁整体外观。 混凝土浇筑混凝土由集中拌和站拌制，利用轨道混凝土车装运至浇筑地点，由龙