kcsj0009拔叉工艺卡片w完整版

1、共页机械加工工序卡片产品型号产品名称车间CA6140车床11毛坯种类毛胚外形尺寸铸铁160×73×40.5设备名称设备型号立式钻床Z353夹具编号1工位器具编号零件图号零件名 称 工序号拨叉 831007工序名钻、扩、铰每毛坯可制作件数设备编号夹具名称专用夹具第页材料牌ZT200每台件数同时加工件数切削液煤油1 塞规工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量 (mm/r)背吃刀 量(mm)进给 次数工时定额机动辅助1以毛坯底边为基准， 钻20 孔高速钢麻花钻，高速钢扩刀， 硬质合金钢铰刀， 游标卡尺， 塞规， 专用夹具6000.420.8501

2、4.2s2扩孔至 21.8670121.81.81113铰孔至 22+0.021 0，保证孔的粗糙度590100.90.2113工序工时工位器具名称准终单件班级姓名编制日期产品型号产品名称车间毛坯种类铸铁设备名称立式铣床CA6140夹具编号车床零件图号零件名 称 工序号毛胚外形尺寸160×73×40.5设备型号X5032工位器具编号拨叉 831007工序名每毛坯可制作件数设备编号夹具名称专用夹具工位器具名称第页材料牌ZT200每台件数同时加工件数切削液煤油工序工时工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量 (mm/r)背吃刀 量(mm)进给 次

3、数工时定额机动辅助1以底端面为基准，铣 40 上端面， 保证其尺寸要求及粗糙度， 与 22 的垂直度为 0.05高速钢铣刀， 游标卡尺、 专用夹具5800.80.11.122.1s准终单件游标卡尺共页机械加工工序卡片工步号工步内容以40 为精基准， 镗 55+0.5 0，镗 73+0.5 0 保证其尺寸 和粗糙度， 与 22 孔的垂直度 为 0.07工艺装备高速钢镗刀、游标卡尺、专用夹具产品型号产品名称车间毛坯种类铸铁设备名称卧式镗床CA6140夹具编号车床零件图号零件名 称 工序号毛胚外形尺寸160×73×40设备型号T616工位器具编号主轴转速(r/min)650切削速

4、度(m/min)0.26拨叉 831007工序名每毛坯可制作件数设备编号夹具名称专用夹具工位器具名称游标卡尺进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数第页材料牌HT200每台件数同时加工件数准终切削液煤油工序工时单件工时定额机动辅助0.240.225s班级姓名编制日期产品型号CA6140零件图号2共页机械加工工序卡片产品名称车床零件名称拨叉 831007页车间工序号工序名材料牌钻、铰ZT200毛坯种类铸铁设备名称立式钻床夹具编号工位器具编号毛胚外形尺寸160× 73× 40设备型号Z535每毛坯可制作件数每台件数设备编号夹具名称专用夹具工位器具名称游标卡尺同时加工件数切削液

5、煤油工序工时准终单件工步内容以孔 40 为精基准，钻孔至7铰孔至 8 确保孔内 粗糙度为 1.6工艺装备高速钢麻花钻头、专用夹具高速钢铰刀主轴转速(r/min)600500切削速度(m/min)0.380.5进给量(mm/r)0.310.4背吃刀量(mm)1.51.3进给次数机动工时定额辅助1.2s1.6S班级姓名编制日期机械加工工序卡片第产品型号产品名称CA6140车间毛坯种类铸铁设备名称立式钻床夹具编号工位器具编号工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)车床工序号零件图号零件名称毛胚外形尺寸160× 73× 40设备型号Z353拨叉 831007工序名每毛坯可制作件

6、数设备编号夹具名称专用夹具工位器具名称切削速度(m/min)准终进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数以 22 孔为精基准，钻 7孔高速钢麻花钻钻头、专用夹具5000.330.251.3共页页材料牌ZT200每台件数同时加工件数切削液煤油工序工时单件机动3s工时定额辅助以 22 孔 为精基准， 钻7孔2机械加工工序卡片第班级姓名编制日期产品型号 产品名称CA6140车床工序号零件图号 零件名称车间17毛坯种类毛胚外形尺寸铸铁160× 73× 40设备名称设备型号攻丝机M2-M35夹具编号1工位器具编号拨叉 831007工序名共页页材料牌攻丝ZT200每毛坯可制作件数每台

7、件数设备编号夹具名称专用夹具工位器具名称塞规同时加工件数切削液煤油工序工时准终单件工步号工步内容以 40 上 端面 为 精基 准，攻 M8 螺纹工艺装备高速钢丝锥、塞规、专用夹具主轴转速(r/min)500切削速度(m/min)0.3进给量(mm/r)0.07背吃刀量(mm)进给次数机动5s工时定额辅助机械加工工序卡片班级姓名编制日期车间1工序号9工序名铣材料牌ZT200车间1毛坯种类铸铁设备名称卧式铣床夹具编号工位器具编号2车间毛胚外形尺寸160× 73× 40 设备型号 x61 夹具名称 专用夹具每毛坯可制作件数2设备编号6切削液煤油工位器具名称游标卡尺工序号每台件数1

8、同时加工件数工序工时准终工序工名序材料牌工步内容工艺装备以 22 孔为精基准，将 两件两件铣断， 铣断量为 4，使其粗糙度为 6.3错齿三面刃铣刀、游标 卡尺、专用夹具主轴转速(r/min)400切削速度(m/min)进给量 (mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工时定额机动 辅助0.820.6732.7s班级 姓名 编制日期目录前言 111、零 件 的 分 析 111.1 零件的作用 111.2 零件的工艺分析 111.3 位置要求： 122、工 艺 规 程 设 计 122.1 确定毛坯的制造形式 122.2 基面的选择 122.2.1 粗基准的选择 ：. 132.2.2 精基准的选择 ：.

9、132.3 制定工艺路线 132.3.1 工艺路线方案一：. 132.3.2 工艺路线方案二 142.3.3 工艺方案的比较与分析 . 142.4 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 : 163、确定切削用量及基本工时 17工序 以毛坯底边为基准，钻 20MM孔, 扩孔至 21.8 MM 171. 加工条件 172. 计算切削用量 18工序 以底端面为基准，铣 40MM上端面，保证其尺寸要求及粗糙度 181. 加工条件 182. 计算切削用量 19工序 以 40为精基准，镗 55+0.5 0MM，镗 73+0.50MM保证其尺寸和粗糙度 . 191. 加工条件 192. 计算切削用量 203.

10、 计算基本工时 21工序 粗镗、半精镗、精镗 55 MM孔至图样尺寸 211. 加工条件 212. 计算切削用量 21工序 以孔 40为精基准，钻孔至 7, 铰孔至 8确保孔内粗糙度为 1.6 . 221. 加工条件 222. 计算切削用量 223. 计算切削基本工时 22工序 以40 上端面为精基准，攻 M8螺纹 231. 加工条件 232. 切削用量 233. 计算切削基本工时 23工序 倒角， 4×R5 MM. 24工序 以 22MM孔为精基准，将两件两件铣断，铣断量为4，使其粗糙度为 6.3 241. 加工条件 242. 计算切削用量 243. 计算切削基本工时 244、夹具

11、设计 254.1 问题的提出 254.2 夹具设计 254.2.1 定位基准选择 254.2.2 切削力及夹紧力计算 254.2.3 具体夹具的装配图见附图 274.2.4 夹具设计及操作的简要说明 27设计总结 . 27参考文献 : . 28前言课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专 业课之后进行的 . 这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入 的综合性的总复习 , 也是一次理论联系实际的训练 ,因此,它在我们大学生 活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作 进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后

12、 打下一个良好的基础。1、零 件 的 分 析1.1 零件的作用题目所给的零件是 CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要 起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩 的作用。零件上方的 22mm孔与操纵机构相连，二下方的 55mm半孔则 是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。 两件零件铸为一体，加工时分开。1.2 零件的工艺分析零件的材料为 HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较 差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面 之间的位置要求。需要加工的表面：1. 小孔的上端面、大孔的上下端面；0.02

13、12. 小头孔 22 0 mm以及与此孔相通的 8 mm的锥销孔、 M 8螺纹孔；3. 大头半圆孔 55mm；1.3 位置要求： 小头孔上端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.05mm、大孔的上下端 面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.07mm。由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专 用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度 及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以 根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。2、工 艺 规 程 设 计2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为 HT200。考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，

14、 零件 结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。选用铸件尺寸 公差等级 CT9级，已知此拨叉零件的生产纲领为 5000件/ 年，可确定该拨 叉生产类型为大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶 段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。2.2 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程 中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。2.2.1 粗基准的选择 ：以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗 基准。这样就可以达到限制五

15、个自由度，再加上垂直的一个机械加紧，就 可以达到完全定位。2.2.2 精基准的选择 ：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则 和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小 头孔内圆柱表面为辅助的定位精基准。当设计基准和工序基准不重合时， 应该进行尺寸换算，这在以后还要专门的计算，此处不再重复。2.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置 精度等技术要求能得到合理的保证。再生产纲领已确定为大批生产的条件 下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高 生产率。处此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成

16、本尽量下降。2.3.1 工艺路线方案一：工序 粗铣 40mm孔的两头的端面， 73mm孔的上下端面。工序 精铣 40mm孔的两头的端面， 73mm孔的上下端面。工序 粗镗、半精镗、精镗 55mm孔至图样尺寸。工序 钻、扩、铰两端 22mm孔至图样尺寸。工序 钻 M8的螺纹孔，钻 8mm的锥销孔钻到一半，攻 M8的螺纹工序倒角， 4×R5mm。工序铣断保证图样尺寸。工序去毛刺，检验。2.3.2工艺路线方案二工序以毛坯底边为基准， 钻20mm孔, 扩孔至 21.8mm, 铰孔至22+0.0210mm ，保证孔的粗糙度。工序以底端面为基准，铣 40mm上端面，保证其尺寸要求及粗糙度，与 2

17、2 的垂直度为 0.05工序以40 为精基准，镗 55+0.5 0 ，镗 73+0.5 0 保证其尺寸和粗糙度，与 22 孔的垂直度为 0.07工序以孔 40为精基准，钻孔至 7mm, 铰孔至 8mm确保孔内粗糙度为 1.6。工序以22 孔为精基准，钻 7mm孔。工序以40 上端面为精基准，攻 M8mm螺纹。工序倒角， 4×R5mm。工序以22 孔为精基准，将两件两件铣断，铣断量为 4mm，使其粗糙度为 6.3工序去毛刺，检验。2.3.3工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工完与 22mm的孔有垂直度要求的面再加工孔。而方案二悄悄相反，先是加工完22mm的孔，

18、再以孔的中心轴线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面。方案一的装夹 次数少，但在加工 22mm的时候最多只能保证一个面定位面与之的垂直度 要求。其他两个面很难保证。因此，此方案有很大的弊端。方案二在加工 三个面时都是用 22mm孔的中心轴线来定位这样很容易就可以保证其与三 个面的位置度要求。这样也体现了基准重合的原则。这样一比较最终的工 艺方案为：工序 以毛坯底边为基准， 钻20mm孔, 扩孔至 21.8mm, 铰孔至 22+0.021 0mm，保证孔的粗糙度。工序 以底端面为基准，铣 40mm上端面，保证其尺寸要求及粗糙 度，与 22 的垂直度为 0.05。工序 以 40mm为精基准，镗 5

19、5+0.5 0mm ，镗 73+0.5 0mm 保 证其尺寸和粗糙度，与 22mm孔的垂直度为 0.07 。工序 以孔 40为精基准，钻孔至 7mm, 铰孔至 8确保孔内粗糙 度为 1.6 。工序 以 22mm孔为精基准，钻 7mm孔。工序 以 40mm上端面为精基准，攻 M8mm螺纹。工序 倒角， 4×R5mm。工序 以 22mm孔为精基准，将两件两件铣断，铣断量为 4mm，使 其粗糙度为 6.3 。工序 去毛刺，检验。2.4 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定“CA6140车床拨叉”零件材料为 HT200，毛坯重量约为 1.6 , 生产 类型为大批生产，采用砂型铸造毛坯。根据上述

20、原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、 工序尺寸及毛坯尺寸如下：1. 外圆表面（ 40mm及 73mm外表面）考虑到此表面为非加工表面，其精度为铸造精度 CT9即可。又因它们是对称的两个零件最后还需铣断， 故对 40mm的中心轴线的尺寸偏差为 120±1.25mm的范围内2. 两小孔2200.21mm。毛坯为实心，两内孔精度要求界于 IT7IT8 之间，参照切屑加工简 明实用手册表 8-21 确定工序尺寸及余量：钻孔： 21.8mm 2Z=21.8mm0.21铰孔： 220 mm 2Z=0.2mm3. 中间孔（ 55mm及 73mm）中间孔尺寸相对较大可以铸造， 根据

21、机械制造工艺设计手册表 1-13 得： 孔的铸造毛坯为 49mm、 73mm的孔是在 55mm孔的基础之上铣削加工 得到，其轴向尺寸上下表面距离为 35mm，由于其对轴向的尺寸要求不高， 直接铸造得到。参照切屑加工简明实用手册表 8-95 确定 73mm工序尺寸及余量：Z=4mm粗铣： 71mm参照切屑加工简明实用手册表 8-95 确定 55mm工序尺寸及余量：2Z=4mm粗 镗： 53mm 半精镗： 54mm 精 镗： 55mm4. 螺纹孔及销孔无可非议此销尺寸铸造为实体。参照切屑加工简明实用手册表 8-70 确定钻 8mm螺纹孔和 8mm圆柱销孔及螺纹孔的攻丝。5. 铣断3、 确定切削用量

22、及基本工时工序 以毛坯底边为基准，钻 20mm孔, 扩孔至 21.8mm, 铰孔至 22+0.021 0mm，保证孔的粗糙度。1. 加工条件工件材料： HT200，硬度 190 260HBS， b =0.16Gpa，铸造。加工要求：钻孔至 21.8mm，精铰至 22mm，保证孔壁粗糙度 Ra=1.6m。机床： Z512台式钻床。刀具：YG8硬质合金麻花钻 21.8mm，钻头采用双头刃磨法， 后角o 12°、二重刃长度 b=2.5mm、横刀长 b=1.5mm、宽 l=3mm、棱带长度 l1 1.5mm 、2 120 0 1030YG8硬质合金铰刀 22mm。2. 计算切削用量（1）查切

23、削用量简明手册 f 1.1mm/r 。按钻头强度选择 f 1.75mm/r 按机床强度选择f 0.53mm/ r ，最终决定选择机床已有的进给量 f 1.1mm / r 。（2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查简明手册）为 0.5 . mm，寿命T 60 min 3）切削速度查切削用量简明手册 vc 12mm/r 修正系数 KTV 1.0 KMV 1.0K tv 1.0Kxv 1.0 K1v 1.0 K apv10 故 vc12mm/ r 。 ns。1000vd0465r /min查简明手册机床实际转速为 nc 460r / min 。故实际的切削速度d0ns10000.52m/s。3

24、. 计算基本工时tmLnf30 10272 1.457s工序 以底端面为基准，铣 40mm上端面，保证其尺寸要求及粗糙 度，与 22mm的垂直度为 0.05 。1. 加工条件工件材料： HT200，硬度 190 260HBS， b =0.16Gpa，铸造。 加工要求：粗铣两头端面至 51mm、粗铣大孔端面至 30mm。机床： X52K立式铣床参数。刀具：涂层硬质合金盘铣刀 45mm，选择刀具前角 o 5°后角 o 8°，副后角 o'Kr =30°, 副刃 Kr'=8°，刀齿斜角 s=10°,主刃 Kr=60°,过渡刃=

25、5°过渡刃宽 b=1mm。2. 计算切削用量（ 1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择 ap=2mm，一次走刀即可 完成所需长度。2）计算切削速度 按简明手册CvdoqvV c=TmapXv fzyvaeuvZpvKv算得 Vc 98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据 X52K立式铣床参数， 选择 nc=475r/min,Vfc=475mm/s, 则实际切削速 度 V c=3.14 × 80×475/1000=1.06m/s, 实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/（300 × 10）=0.16mm/z。（3）校验机床功率

26、 查简明手册 Pcc=1.5kw, 而机床所能提供功率 为 Pcm>Pcc。故校验合格。最终确定 ap=2mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s ，Vc=1.06m/s ， fz=0.15mm/z 。工序 以 40为精基准，镗 55+0.5 0mm，镗 73+0.5 0mm 保证 其尺寸和粗糙度，与 22mm孔的垂直度为 0.07 。1. 加工条件工件材料： HT200，硬度 190 260HBS， b =0.16Gpa，铸造。 加工要求：粗铣中间孔上端面至 22mm，周径至 71mm；粗铣中间孔下端面至 24mm，周径至 71mm；精铣两头孔的端面至 50mm；保 证粗糙

27、度 Ra=3.2 m；精铣中间孔上端面至 20mm，周径至 73mm；精铣中 间孔下端面至保证 20mm周, 径至 73mm，保证端面粗糙度 Ra=3.2 m，保证 孔壁粗糙度 Ra=6.3m。机床： X63卧式铣床。刀具：涂层硬质合金盘铣刀 45mm，选择刀具前角 o 5°后角 o 8°，副后角 o'=8°，刀齿斜角 s=10°, 主刃 Kr=60° , 过渡刃 Kr =30°, 副刃 Kr'=5°过渡刃宽 b=1mm。2. 计算切削用量（ 1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择 ap=4mm，一次走刀即

28、可 完成所需长度。2）计算切削速度 按简明手册CvdoqvV c=TmapXv fzyvaeuvZpvKv算得 Vc 98mm/s，n=780r/min,Vf=490mm/s据 X52K立式铣床参数， 选择 nc=750r/min,Vfc=475mm/s, 则实际切削速 度 V c=3.14 × 80×750/1000=1.78m/s, 实际进给量为f zc=V fc/ncz=750/（300 × 10）=0.25mm/z。（3） 校验机床功率 查简明手册 Pcc=2kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。最终确定 ap=1mm，nc=750r

29、/min,Vfc=475mm/s ，V c=1.78m/s ，z=0.15mm/z。3. 计算基本工时粗铣中间孔上端面至 25 mm，周径至 71mm；tm1=L/Vf=13s 粗铣中间孔下端面至 22mm，周径至 71mm；tm2=L/Vf=13s 精铣小孔上端面至 50mm，tm3=L/Vf=8s ； 精铣中间孔上端面至周径至 73mm，tm4= L/Vf=10s ； 精铣中间孔下端面至周径至 73mm，tm5= L/Vf=10s 。工序 粗镗、半精镗、精镗 55mm孔至图样尺寸。1. 加工条件工件材料： HT200，硬度 190 260HBS， b =0.16Gpa，铸造。加工要求：粗镗

30、中间孔至 53mm、半精镗中间孔至 54mm、精镗中间 孔至 55mm。机床： T616卧式镗床。刀具： YG8硬质合金镗刀。2. 计算切削用量单边余量 Z 3mm,分三次切除，则 第一次 ap 2mm。根据简明手册4.2-20 查得，取 f 1mm/r 。根据简明手册4.2-21 查得，取：n 245r / min 。3. 计算切削基本工时：L 12 2 1 tm30sm f m 200 0.52同理，当第二次 ap 0.6mm，第三次 ap 0.4mm时，进给量 f 0.3mm/r 和f 0.12mm/ r ，机床主轴转速都取 64r/min ，切削基本工时分别为 100s和80s。工序

31、以孔 40为精基准，钻孔至 7, 铰孔至 8确保孔内粗糙度 为 1.6 。1. 加工条件工件材料： HT200，硬度 190 260HBS， b =0.16Gpa，铸造。 机床：组合机床。刀具： 8mm麻花钻、 7mm麻花钻2. 计算切削用量根据切削手册查得，进给量为 f 0.18 0.33mm/z,现取 f=0.3mm/z ， v=5m/min，则：199r /min1000v 1000 5 nsdw 8查简明手册表 4.2-15 ，取 nw 195r /min 。所以实际切削速度为：tmlyfm64195 0.2232sdw nw v10008 195 0.1m/s10003. 计算切削基

32、本工时：工序 以 22孔为精基准，钻 7 孔1. 加工条件工件材料： HT200，硬度 190 260HBS， b =0.16Gpa，铸造。 机床：组合机床。刀具： 7mm麻花钻、 8mm的丝锥。2. 计算切削用量刀具： 7mm麻花钻。根据切削手册查得，进给量为 f 0.18 0.33mm/z,现取 f=0.3mm/z ，v=5m/min，则：1000v 1000 5 nsdw 7.5212r /min查简明手册表 4.2-15 ，取 nw 195r /min 。所以实际切削速度为：w nw10007.5 19510000.1m/s3 计算切削基本工时：tm l y 6 4 32s mf m

33、195 0.3工序 以40 上端面为精基准，攻 M8螺纹。1. 加工条件工件材料： HT200，硬度 190 260HBS， b =0.16Gpa，铸造。 机床：组合机床。刀具： 8mm的丝锥。2. 切削用量刀具：丝锥 M6，P=1mm切削用量选为：v 0.1m/s，机床主轴转速为： ns 219r / min ，按机床使用说明书选取： nw 195r / min ，则 v 0.1m/s；机动时， l 6 4 10mm，3. 计算切削基本工时：64tmly195 0.332s工序 倒角， 4×R5mm。工序 以 22mm孔为精基准，将两件两件铣断，铣断量为 4，使其 粗糙度为 6.3

34、1. 加工条件工件材料： HT200，硬度 190 260HBS， b =0.16Gpa，铸造。 加工要求：铣断后保证两边对称相等。刀具： YG硬质合金圆盘铣刀，厚度为 4mm。 机床：组合机床。2. 计算切削用量 查切削手册，选择进给量为： f 0.3mm/r ,切削速度为： v 1m/s， 则：1000v ns dw1000 173100r / min根据简明手册表 4.2-39 ，取nw 100r / min ，故实际切削速度为：w nw100073 10010001m/ s查切削手册表 4.2-40 ，刚好有 f m 400mm/ min3. 计算切削基本工时 ：tmly72 3040

35、0126s4、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用 夹具。4.1 问题的提出：本夹具是用来钻 22mm孔，对 22mm孔的加工有一定的技术要求，但 在加工本工序时， 22mm孔尚未加工，而且在扩 22mm孔后，需要精绞， 以达到所要求的精度。4.2 夹具设计4.2.1 定位基准选择 由于是第一道工序，只能是以底面为粗基准。由于底面是粗基准，所 以采用四个球头支撑钉。4.2.2 切削力及夹紧力计算(1). 切削力X FyzuFFCF apf z ae zFd0qV nwF查表得其中：修正系数 kv 1.0CF 30 qF 0.83 X F 1.0yF 0.65uF

36、0.83 aP 8 z=24wF0代入上式，可得 F=889.4N因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内安全系数 K= K1K2K3K 4其中： K1 为基本安全系数 1.5K 2为加工性质系数 1.1K 3为刀具钝化系数 1.1K 4 为断续切削系数 1.1 所以 F KF 1775.7N(2) 夹紧力采用 V 型块夹紧防止转动K M sin2Wk = 2 R 1K=2.51=0.16R=18得出Wk =11.2防止移动K f sinF f 2Wf =2 2K=2.52=0.2得出Wf =8686.1N由于工件所受夹紧力大于工件所受的切削力，而且实际夹紧力大于所需夹紧力。故本夹具安全可靠4.2.3 具体夹具的装配图见附图4.2.4 夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免