压延薄膜(片材)成型

1、压延薄膜压延薄膜(片材片材)成型故障成型故障的成因及对策的成因及对策故障名称故障名称产生原因分析产生原因分析改善方法改善方法横横向向厚厚度度不不均均匀匀(1)辊温分布不均匀，辊筒两端温度太低。 (2)辊隙压力太大，引起辊筒弯曲。(3)辊简表面有污物。(4)熔料混炼的均匀性太差。 (5)润滑剂混合不够均匀。 (6)增塑剂分散不均匀(7)供料不均匀。(8)辊筒的轴交叉角度太大。(9)辊筒的形体尺寸精度较差，无法满足成型要求。(10)辊筒的装配精度太差，辊筒浮动。(11)辊筒中部区域的供风量不足。应适当调整辊筒表面温度，使其分布均匀。应适当调整辊筒间隙。应清理辊面，去除污物。应加强混炼，提高塑化的均

2、匀应增加混合时间，使润滑剂分散均匀。应加强混炼，使其分散均匀。应向辊隙内均匀供料。应适当调小。应修整辊筒，提高形体精度。应提高辊筒的装配精度。应增加辊筒中部区域的冷却，还可在解脱辊前增设风冷装置纵纵向向厚厚度度不不均均匀匀 (1)熔料的剥离性能较差，有粘辊倾向。 (2)熔料混炼不均匀。 (3)辊筒表面有污物。 (4)引离不稳。 (5)增塑剂分散不均匀。 (6)供料不均匀。 (7)辊筒表面温度不均匀。 (8)辊筒安装精度太差，无法满足成型要求 (9)压延机传动齿轮模数太大 (10)万向联轴节动作不稳。应调整原辅材料的配方，改善熔料的剥离性能。应加强混炼。应清除辊面污物，保持辊而清洁。应调节辊速，

3、使引离稳定平滑应加强混炼，使其分散均匀。应向辊隙内均匀供料。应调整辊温，使其分布均匀。应提高辊筒的装配精度。应适当调整。应进行修整两两边边太太厚厚（1）辊筒两端温度低。（2）加料口宽度过于狭窄。（3）冷裁边机或热裁边机调整 不当。 （4）辊筒轴交叉角度控制不当（5）辊筒表面温度太低。（6）辊筒表面温度不均匀。（7）辊筒端部有焦料。（8）原料的热稳定性和润滑性 较差。应适当提高。应适当加宽。应重新调整。应适当调整。应适当提高。应适当调整，使其分布均匀应注意提高熔料的剥离性能应调整配方，增加热稳定性和润滑性表表面面色色纹纹（1）着色剂分散不良。 (2)着色剂析出。应选用分散性能较好的着色剂或使用着

4、色母料，并加强掺混和混炼。应调整辊筒温度及选用不容易析出的着色剂。一般辊温愈低，着色剂愈容易析出表表面面条条纹纹(1)压延机加料口过于狭窄。(2)填料或着色剂湿解结团。(3)辊面污染。(4)增塑剂析出。 (5)牵引速度太快。(6)熔料均匀性较差。(7)辊筒轴交叉角度不当。(8)辊筒表面温度太低。(9)增塑剂分散不均匀。(10)供料不均匀。应向辊隙内均匀供料。(11)出膜处的辊筒温度太低。(12)润滑剂用量太多。(13)增塑剂和延展剂用量不当。(14)压延机传动齿轮模数太大或传动不平稳。应适当加宽。应进行干燥及过筛处理。应清理辊面的污垢。应适当调整辊筒温度，并选用不易析出的增塑剂。应适当减慢应加

5、强掺混和混炼。应适当调整。应适当提高。应加强掺混和混炼，并选用分散性能较好的增塑剂。应适当提高。应适当减少。应适当调整应进行调整和检修表表面面水水波波纹纹(1)辊筒温度太低。(2) 辊筒表面温度不均匀。 (3)塑化不均匀。(4)熔料的粘度太高。应适当提高。应减小辊筒轴向的温度差，可利用远红外加热器进行局部温度补偿。 应加强混合及混炼，提高塑化的均匀性。应调整配方，降低熔体粘度表表面面横横向向皱皱纹纹（1）辊筒表面粘着。 （2）密炼温度太高。 （3）收卷张力不均匀。（4）冷却不当。应在配方中加入少量润滑剂。另外，可用纸张包裹解脱辊和导辊表面。应适当降低。应调整收卷装置，使张力均匀。应缓慢冷却，避

6、免急冷表表面面纵纵向向皱皱纹纹(1)冷却和收卷时松弛。 (2)辊筒表面粘着。应避免膜片在解脱辊和冷却辊之间松弛。应在配方中加用少量润滑剂，加强外润滑性，防止粘着表表面面气气泡泡(1)辊隙存料太少。(2)原料中水分及易挥发物含量太高。(3)润滑剂用量太多。(4)存料旋转不良。 (5)辊和辊的速比太小 (6)预塑化挤出机排气不良 (7)引离不良。(8)供料量和料温不均匀。(9)辊筒表面温度太高。(10)辊隙处摩擦热太高。应调整辊速和速比，降低摩擦热。(11)塑化不均匀。(12)预塑化挤出机温度太高(13)填料用量过多。 (14)辊面粗糙或损伤。应适当增加。一般存料直径应控制在10左右。应进行预干燥

7、处理。应适当减少。应改善存料的旋转。应适当加大。应使用真空料斗和排气式挤出机。应使引离平稳。应适当调整应适当降低，并应防止膜片在辊面浮起。应加强熔料的塑化应适当降低。应适当减少。应修磨辊面，提高辊面光洁度表表面面针针孔孔(1)辊筒表面有异物，导致膜片表面产生规整的针孔。(2)原料中混有异物杂质。 (3)原辅材料的粒径不均匀，大小悬殊。 (4)辊筒表面温度太高。 (5)填料或着色剂湿解结团。(6)空气中的灰尘粘附在辊面上进入膜片。(7)塑化不均匀。 (8)牵引装置牵引力太大(9)原料的热稳定性太差 (10)填料用量太多。应检查辊面和清除辊面上的异物。应彻底清除。应尽量采用粒径均匀的原料。应适当降

8、低。应进行干燥和过筛处理应清理辊面。应加强熔料的塑化。应适当减小。应调整配方，提高熔料的热稳定性能。应适当减少表表面面“鱼鱼眼眼”(1)原料中晶点含量太高。 (2)稳定剂和增塑剂相溶性太差。 (3)混炼剪切不足。应检查成型树脂或共聚物中晶点含量，若含量超标，应换用新料。应选用相溶性较好的稳定剂和增塑剂。应加强混炼剪切表表面面杂杂质质点点(1)熔料过热分解，膜片表面产生黑点。 (2)助剂分散不良，膜片表面产生白点。应降低熔料温度，提高原料配方的热稳定性能及润滑性能。应选用分散性能较好的助剂并加强搅拌。特别是填料，应加强剪切混炼，使其分散均匀表表面面油油斑斑(1)辊筒表面有油性物及易挥发物。 (2

9、)助剂中易挥发物成分太多。(3)助剂的相溶性太差。 (4)熔料中易挥发物含量较高。应清洗辊面，除去辊面的油膜。一般膜片表面的油斑，眼睛看不见，但在其表面一呼气就能非常明显地显现出来。应去除易挥发物成分应选用相溶性较好的助剂。应使用真空料斗及排气式挤出混炼机，除去熔料中的易挥发物成分表表面面冷冷斑斑(1)存料旋转不良。(2)存料太多。(3)存料温度及供料量不均匀。(4)混炼不均匀。应适当提高辊筒温度，改善存料的旋转。应适当减少。一般存料直径应控制在10唧左右。应适当调整辊温，使供料均匀。应加强混炼，使熔料塑化均匀表表面面变变黄黄(1)原料配方的热稳定性较差。(2)润滑剂用量太少。(3)辊筒温度太

10、高。 (4)混炼时间太长。 (5)辊隙处摩擦热太高，熔料过热分解。(6)预塑化温度太高。(7)辊面有损伤，熔料滞留碳化。应调整配方，选用热稳定性较高的原辅材料。应适当增加。应适当降低。应适当缩短。应适当调整辊筒速比及转速。应适当降低。应修磨辊面表表面面色色泽泽不不均均(1)辊筒表面温度太高(2)填料或着色剂结团湿解， (3)牵引速度太快。(4)熔料塑化时间太长(5)辊隙处摩擦热太高。(6)熔料塑化不均匀。(7)原料中含有杂质。 .(8)增塑剂分散不均匀。 (9)原料配方的热稳定性较差。(10)预塑化温度太高。应适当降低分散不良。应进行预干燥及过筛处理。应适当减慢应适当缩短。应适当调整辊速及速比

11、，降低摩擦热。应提高塑化均匀性。应进行净化处理，清除原料中的杂质。应选用分散性能较好的增塑剂以及加强掺混和混炼应调整配方，提高原辅材料热稳定性。应适当降低表表面面喷喷霜霜及及渗渗出出(1)助剂相溶性太差。这是产生喷霜和渗出的主要原因。(2)助剂用量太多。(3)助剂品种选用不当。(4)原料配方中易挥发物含量太高。(5)辊温太低。应使用相溶性良好的助剂，对于不透明的膜片，可以增加填料用量，防止渗出。应适当减少助剂的用量，特别是润滑剂和辅助增塑剂的用量应适当减少。应避免使用不饱和助剂应适当调整原料配方。应适当提高表表面面迁迁移移(1)助剂与所接触的物质相溶性太好，使得一部分助剂迁移到所接触的物质中。

12、 (2)助剂的用量和品种使用不当(3)原料配方中易挥发物含量太高。应选用与接触物质相溶性较差的助剂。应尽量减少助剂的用量和避免使用不饱和助剂应调整配方，减少易挥发物含量表表面面粘粘连连(1)由于膜片表面喷霜或渗出，引起膜片粘连。 (2)润滑剂使用不当。(3)防粘剂用量太少或没有使用。(4)没有使用抗静电剂，使膜片在收卷时相互吸着。(5)膜片冷却不良。 (6)熔料塑化不良。在密炼时，密炼机的塑化温度不能太高，否则熔料容易粘在搅拌轴上，导致密炼容积减小，熔料塑化不均匀。 (7)辊筒温度太高。 (8)膜片粘解脱辊和冷却辊。 (9)辊筒的导热系统数(片值)太低。应首先排除喷霜和渗出故障。应有效地使用熔点高的外润滑剂，且润滑剂必须掺混均匀。应添加少量二氧化硅等防粘剂。应添加少量抗静电剂。应充分冷却。应适当降低密炼温度。应适当降低。应调整原料配方及辊筒温度应采用辅助加热等方法进行补救放放卷卷不不平平(1)膜片冷却不良。 (2)膜片两边冷却过快。 (3)牵引及收卷张力太小或