轧钢备品工工艺(技术)

1、 内部资料注意保密梅钢二热轧1780产线 轧钢备品工艺培训教材编制：马叶红目录1 区域简图5设备安装位置及设备主要尺寸52 磨床52.1 型号52.2 磨床参数52.3 砂轮63 车床63.1 型号63.2 参数63.3 刀具74 轴承74.1 轴承型号规格74.2 油膜轴承84.2.1 油膜装配84.2.2 膜轴承油84.2.3 磨辊油膜轴承使用参考寿命84.3 滚动轴承94.3.1 滚动轴承装配94.3.2 滚动轴承干油润滑94.3.3 滚动轴承使用参考寿命94.4 轴承检查、清洗、润滑周期114.5 密封件更换检查标准114.5.1 适用范围114.5.2使用检查标准114.6 磨辊轴承

2、座使用参考寿命124.6.1 适用范围124.6.2 使用运行检查124.6.3 报废标准134.7 磨辊轴承座零部件磨损控制标准134.7.1 油膜轴承摇摆板：134.7.2 衬板：134.7.3 下工作辊轴承座上的铜滑轨：134.7.4 锁紧板：134.7.5 立辊平衡板：144.8 磨辊轴承座编号144.8.1 箱号的要求144.8.2 箱号的固定位置144.8.3 箱号字体尺寸144.8.4 箱号的编制144.9 轴承座衬板尺寸标准154.10 磨辊轴承座宽度尺寸标准165 轧辊175.1 轧辊参数175.1.1 主轧线轧辊参数175.1.2 精整线轧辊参数175.2 轧辊材质、性能要

3、求176 磨辊轧辊编号186.2 轧辊类型代码186.3 轧辊厂家代码187 轧辊检测与验收标准197.1 新辊检测项目及要求197.2 在役轧辊检测项目及要求198 轧辊磨削辊型208.1 磨削辊型208.2 轧辊磨削粗糙度208.3 磨削辊型精度要求218.4 轧辊椭圆度、圆柱度要求218.5 轧辊磨削、车削参数218.5.1 轧辊磨削参数要求218.5.2 轧辊车削参数要求228.6 测量方法228.6.1 支撑辊测量方法228.6.2 立辊测量方法228.6.3 平整工作辊、支撑辊测量方法238.6.4 R1工作辊测量方法238.6.5 R2工作辊测量方法238.6.6 F1-7工作辊

4、测量方法239 轧辊配对2310 轧辊检测2410.1 轧辊涡流检测周期与标准2410.1.1 涡流检测要点2410.1.2 涡流检测周期2410.1.3涡流检测标准2410.2 轧辊周转超声波检测周期与标准2510.2.1 粗轧工作辊超声检测2510.2.2 支承辊超声波检测2510.2.3 精轧工作辊超声检测2510.2.4超声检测标准2611 轧辊更换周期2612 支撑辊垫板规定2712.1 F1-4支撑辊垫板规定2712.1.2 F1-4下支垫片组成（工作辊辊径780-730）2812.1.3 F1-4上支下支垫片组成2912.2 F5-7支撑辊垫板规定3012.2.1 F5-7下支垫

5、片组成（工作辊径720-675）3112.2.2 F5-7下支垫片组成（工作辊辊径675-630）3212.2.3 F5-7上支下支垫片组成3213 千分尺测量参数341 区域简图设备安装位置及设备主要尺寸 精轧工作辊组装区域 5# 4# 精轧 3# 2# 1# 车 磨床 磨床 过跨车 磨床 磨床 磨床 床 安 全 通 道 大 备件 轧辊辊架 粗轧过 备件区域 门 区域 跨车 大门 2 磨床2.1 型号序号磨床编号磨床型号工作范围11HD403-2-7(1600*7320mm)R1W、R2W、R2/F1-4B、F5-7B22HD403-0-7(1100*6710mm)F1-7W33HD403-

6、0-7(1100*6710mm)F1-7W44HD403-0-7(1100*6710mm)F1-7W55HD403-0-7(1100*6710mm)F1-7W2.2 磨床参数性能参数单位1#磨床2#磨床3#磨床4#磨床5#磨床磨削最大直径mm1600820820820820磨削最大重量T40.9614141414顶尖距mm73206710671067106710轧辊凸面磨削量mm1010101010头架主轴转速r/min6-607-707-707-707-70砂轮转速r/min0-1100-16000-1100-16000-1100-16000-1100-16000-1100-1600砂轮纵向

7、进给速度mm/min0-80000-80000-80000-80000-8000主轴传动电机Kw200110110110110主轴电机转速r/min0-20000-20000-20000-20000-2000砂轮驱动电机Kw129129129129129砂轮驱动电机转速r/min0-1100-16000-1100-16000-1100-16000-1100-16000-1100-16002.3 砂轮砂轮型号砂轮尺寸(mm)磨削对象使用磨床WA/SA46#915*100*508R1W、R2W、R2/F1-4B、F5-7B、HSLW、HSLB1#GC/SA46#915*100*508F1-7W2#

8、、3#、4#、5#3 车床3.1 型号 CK841603.2 参数性能参数名单位参数工件最大长度mm7000最大加工直径mm1600最小加工直径mm400最大工件重量t41刀架最大切削力KN90花盘直径mm1600主轴转速范围r/min0.8-160主电机功率KwAC：100kw刀架纵向进给量范围mm/min0.1-1000刀架横向进给量范围mm /min0.1-1000刀架纵向快速移动mm/min6000刀架横向快速移动mm/min6000套筒移动量mm200尾座套筒移动速度mm/min25/50车床重量t1083.3 刀具刀具型号使用对象六角YW1F1-7W六角C4R1W、R2W、R2/F

9、1-4B、F5-7B、HSLW、HSLB圆形YA1E1/E1、E34 轴承4.1 轴承型号规格机架轴承名称轴承型号厂家名称R1W油膜轴承ZYC945-75WJ-YS-JF-WK太重E1/E2两列圆锥滚子轴承635KH9353AGS3SA+KC01P2NSKR2W四列圆锥滚子轴承711KVE9158EGS3CG1-02P2NSKF1-4W止推两列圆锥滚子轴承482KDH6502GS8U1 NSKF1-4W四列圆锥滚子轴承STF509KV6551E1GAS-02P2NSKR2B/F1-4B油膜轴承ZYC1115-75WJ-YYS-SZ-JF-WK太重F5-7W止推两列圆锥滚子轴承390KDH560

10、2AGS8SAU1NSKF5-7W四列圆锥滚子轴承STF406KV5651AEGAS-01P2NSKF5-7B油膜轴承ZYC1065-75WJ-YYS-SZ-JF-WK太重HSLW四列圆锥滚子轴承STF509KV6551E1GAS-02P2NSKHSLB四列圆锥滚子轴承STF595KV8451BEGAS-01P2NSK4.2 油膜轴承4.2.1 油膜装配4.2.1.1 首先用煤油粗洗锥衬套及其它各部件，然后用汽油精洗锥衬套、止推轴承、箱 体油孔等，再用高压风吹锥衬套及各部件。4.2.1.2 测量。分别用外径千分尺、内径千分尺测量锥衬套的外径和内径并作好记录， 检查其间隙值是否匹配。4.2.1.

11、3 组装。组装时锥衬套必须涂上新油膜轴承油，装锥套时，要慢速落，落至三分之一时键槽对好箱体正上方，将轴承箱分别装入轧辊两端时，锁紧螺母必须锁紧。4.2.1.4 检查。检查锁紧螺母锁紧是否紧可靠，螺栓是否紧固，水封、密封、缓冲器安是否到位。4.2.2 膜轴承油4.2.2.1 进油温度：40±2°C 。回油温度：£65°C。 4.2.2.2 进油压力：0.81.5kgf /cm2。4.2.2.3 油质：R1-F4:CON 680；F5-F7:CON 2204.2.2.4 油质要求:粘度指数³90；含水量£2%；中和值£0.10；

12、抗乳化性能：良好。4.2.3 磨辊油膜轴承使用参考寿命4.2.3.1 适用范围支承辊/R2/F1-4BF5-7B工作辊R1W/10.4.2.3.2 使用运行检查 1）油膜轴承投入使用时，清洗掉表面防锈油等，测量锥、衬套内外径，并检查锥、衬套内外表面，如发现有气孔或严重损伤，由技术组向车间汇报。2）衬套在每次清洗安装时，要求调换工作面。 3）如果衬套的巴氏合金有剥落时，必须将剥落的边缘用刮刀刮平滑，并且调换工作面。4）锥、衬套的工作面有锈蚀时必须用橡皮油石清除干净。5）如果衬套的两个巴氏合金表面都有剥落的现象，则该衬套报废。6）每次更换衬、锥套后，将更换日期记录到相应的台帐上去。7）油膜轴承在使

13、用过程中，其它规定按操作规程等工艺要求执行。4.2.3.3 报废标准序号机架种类寿命标准（Y）磨损量（mm）椭圆度（mm）1R1W锥套100.3%*D0.5 衬套80.6%*D0.52R2/F1-4B锥套100.3%*D0.5衬套80.6%*D0.53F5-7B锥套100.3%*D0.5衬套70.6%*D0.54.3 滚动轴承4.3.1 滚动轴承装配4.3.1.1 首先清洁组装区域卫生，清洗轴承、轴承座座及相关部件，检查轴承和轴承游隙的配制。4.2.1.2 组装。组装时按照轴承序列号顺序进行安装，要边装边往轴承缝隙内填充润滑脂， 转 动滚动体，轴承各部件全部安装完毕后，将轴承前端盖装上，螺栓应

14、对角依次 把紧，利用压铅法或用塞尺测定轴承座与前端之间的间隙尺寸，决定垫片需要的厚度，再装上端盖及轴承箱相关附件。4.2.1.4 检查。检查各紧固件是否紧可靠到位。4.3.2 滚动轴承干油润滑4.3.2.1 复合磺酸盐润滑脂：GT61044.3.2.2 复合磺酸钙润滑脂:SuperGrease1A4.3.2.3 润滑脂：HWR-14.3.3 滚动轴承使用参考寿命4.3.3.1 适用范围支承辊/R2/F1-4B止推F5-7B止推工作辊E1/E2、E2R2WF1-6W4.3.3.2 轴承参考寿命序号机架类型寿命（小时）1E1/E2两列圆锥滚动轴承80002E3两列圆锥滚动轴承80003R2W四列圆

15、锥滚动轴承80004R2/F1-4B止推两列圆锥滚动轴承70004F5-7B止推两列圆锥滚动轴承70005F1-4W止推两列圆锥滚动轴承70006F5-7W止推两列圆锥滚动轴承70007F1-4W四列圆锥滚动轴承80008F5-7W四列圆锥滚动轴承80009平整机四列圆锥滚动轴承80004.3.3.3 使用运行检查机架补脂周期清洗检测周期油品备注R1W轧线供油12个月稀油E1每次新上机前，充满9个月干油R2W每次新上机前，充满9个月干油E2每次新上机前，充满9个月干油R2B/F1-4B轧线供油12个月稀油E3每次新上机前，充满12个月干油F1-4W每两次上机充满10个月干油F5-7W每两次上机

16、充满10个月干油F5-7B轧线供油12个月稀油平整机轧线供油12个月稀油轴承投入使用按照相关规定进行清洗维护。4.3.3.4 报废标准上表中寿命要求为参考寿命，在使用中按轴承实际运行状态进行有关的检查报废处理，规定如下:轴承出现如下缺陷问题，应做相应处理： 1) 表面剥落 对于轴承检查中，如发现滚道表面、滚动体表面出现直径3mm的剥落超过两处或直径5mm的剥落超过一处，则此轴承做报废处理。小于以上要求，轴承继续使用并做好使用跟踪，1年内要求进行一次清洗维护。 2) 裂纹 轴承内外圈、滚动体出现裂纹，经检查如为穿透性裂纹或裂纹长度超过10mm，则轴承做报废处理，小于以上要求，轴承继续使用并做好使

17、用跟踪，1年内要求进行一次清洗维护。 3) 锈蚀 轴承内外圈、滚动体出现锈蚀，锈蚀滚动体超过5个或滚道超过5个滚动体对应距离，则轴承做报废处理，小于以上要求，轴承继续使用并做好使用跟踪，1年内要求进行一次清洗维护。 4) 网纹、麻点 轴承内外圈、滚动体出现网纹、麻点，网纹、麻点区域直径超过10mm一处或直径5mm超过两处，则轴承做报废处理，小于以上要求，轴承继续使用并做好使用跟踪，1年内要求进行一次清洗维护。 5) 保持架变形 轴承保持架出现明显变形则轴承做报废处理，如保持架微小局部变形，轴承继续使用并做好使用跟踪，1年内要求进行一次清洗维护。 6) 过热变色 轴承内外圈、滚动体出现变色，则该

18、轴承做报废处理。4.4 轴承检查、清洗、润滑周期 注意：1) 轴承清洗维护工作按以上周期进行，综组作业区可根据轴承运转的实际情况在清洗检测周期前进行清洗维护工作。4.5 密封件更换检查标准4.5.1 适用范围本标准适用于所有轴承座内的密封件。4.5.2使用检查标准类别所在位置检查标准更换标准注意事项骨架油封（干油）（R1W、E1/E2、E3、R2W、F1-7W、HSLW、HSLB）轴承座每次组装时检查每次轴承座清洗检查时更换在日常检查时发现异常临时更换V型水封（R2W、F1-7W）轧辊每次组装时检查每次轴承座清洗检查时更换在日常检查时发现异常临时更换DF密封(R2/F1-4B、F5-7B、R1

19、W)油膜轴承辊颈部位每次组装时检查每两次换辊周期更换（未到更换周期发现损坏的立即更换）保持清洁，唇面涂抹润滑油骨架油封（稀油）(HSLW、HSLB)油膜轴承轴承座每次组装时检查发现破损、老化时更换/水封(R2/F1-4B、F5-7B、R1W)轴承座端部每次组装时检查发现破损、老化时更换/铝环（缓冲器）(R2/F1-4B、F5-7B、R1W)油膜轴承辊颈部位每次组装时检查发现损坏时更换在日常检查时发现异常临时更换0型圈轴承座每次组装时检查每次轴承座清洗检查时更换在日常检查时发现异常临时更换备注：1）密封检查，凡发现有老化、明显磨损和有缺陷的、水封的唇口被磨掉和唇口有缺口的必须更换。2）各种轧辊上

20、的防水环、锁紧装置与密封接触的表面被磨出槽后也必须更换。3）每次更换密封后，必须将更换情况记录到相应的台帐上去。4.6 磨辊轴承座使用参考寿命4.6.1 适用范围立辊E1E2E3/支承辊R2/F1-4BF5-7B/工作辊R1WR2WF1-4WF5-7W4.6.2 使用运行检查1）轴承座投入使用，填写轴承座履历。2）轴承座使用过程中，按清洗周期要求进行清洗维护，检查内径表面，和测量宽度尺寸及衬板尺寸。3）轴承座使用过程中，每次拆装辊时要对轴承座进行检查,如有异常，应在“轴承座清洗检查记录”中注明，并汇报车间和技术组予以处理。4.6.3 报废标准机架参考年限标准上轴承座(年)参考年限标准下轴承座(

21、年)磨损量（mm）R1W1080.6%*DE1/E2880.6%*DE3880.6%*DR2W1080.6%*DR2/F1-4B1080.6%*DF5-7B1280.6%*DF1-4W1080.6%*DF5-7W1080.6%*DHSLW12100.6%*DHSLB12100.6%*D4.7 磨辊轴承座零部件磨损控制标准4.7.1 油膜轴承摇摆板： 每年对油膜轴承下轴承座摇摆板进行测量一次。摇摆板弧形面最高点磨损部位 磨平宽度大于20mm更换新品。更换工作必须由技术组确认。4.7.2 衬板： 每次对轴承进行清洗、检测时均需要测量衬板尺寸，并详细记录在轴承清洗 检测台帐上。测量者：综组作业区。衬

22、板之间的测量点为：两块衬板四条边 之间的距离。每条边测量上、中、下3个点，共9个点。衬板磨损标准参照轴 承座衬板尺寸标准，一旦超过此磨损标准，更换新品。该工作必须由技术组确 认。4.7.3 下工作辊轴承座上的铜滑轨： 每半年对轴承座铜滑轨厚度进行一次测量。测量要求：F1-F7工作辊铜滑轨厚 度磨损大于5mm，或破损严重时应及时更换。4.7.4 锁紧板： 每半年对锁紧板宽度进行一次测量。测量要求：锁紧板上方的铜垫块破损量大 于50%必须更换新品。4.7.5 立辊平衡板： 每半年对立辊轴承座平衡板进行一次测量。测量要求：磨损量大于5mm的必须 更换其上垫板.4.8 磨辊轴承座编号4.8.1 箱号的

23、要求用箱号数除以4，余数为1的是工作侧上箱用箱号数除以4，余数为2的是传动侧上箱用箱号数除以4，余数为3的是工作侧下箱用箱号数除以4，余数为0的是传动侧下箱4.8.2 箱号的固定位置工作侧上箱（WS上） 在箱体的右上侧工作侧下箱（WS下） 在箱体的右下侧传动侧上箱（DS上） 在箱体的右上侧传动侧下箱（DS下） 在箱体的右下侧备注：右面是指面对轴承箱体的外侧面看。4.8.3 箱号字体尺寸两位数尺寸为100mm（宽）×70mm（高）×8mm（厚）三位数尺寸为120mm（宽）×70mm（高）×8mm（厚）4.8.4 箱号的编制1）精轧F1-4W 目前从1号箱一

24、直往后延续至100。2）精轧F5-7W 目前从101号箱一直往后延续。3）E1/E2/E3立辊箱号是在箱体数字上加300，目前从301号箱往后延续。 E1立辊箱号：301312； E2立辊箱号：313324；E3立辊箱号：325往后延续。4）粗轧R2W箱号是在箱体数字上加400，目前从401号箱往后延续。5）粗轧R1W箱号是在箱体数字上加500，目前从501-512号。6）支承辊R2B、箱号是在箱体数字上加500，目前从512号箱往后延续。7） 支承辊F1-4B箱号是在箱体数字上加500，目前从521号箱往后延续。8） 支承辊F5-7B箱号是在箱体数字上加500，目前从561号箱往后延续。7）

25、平整支承辊HSLB箱号是在箱体数字上加600，目前从601号箱往后延续。8）平整工作辊HSLW箱号是在箱体数字上加600，目前从621号箱往后延续4.9 轴承座衬板尺寸标准机架号检查周期（月）厚度尺寸（mm）允许最大磨损量（mm）允许最小尺寸（mm）WSDSR1W1230250.329.70；24.70R2W1224.424.40.224.2R2B1230300.329.7F1-4W1224.519.050.224.30；18.85F5-7W1224.519.050.224.30；18.85F1-4B1234.529.50.329.2F5-7B1234.529.50.329.2E1/E2123

26、0300.3 29.7 E312 注意：1) 每次轴承清洗、检测过程中测量轴承座宽度尺寸（含衬板）；2) 传动侧与工作侧衬板更换标准相同。更换工作必须由技术组确认。4.10 磨辊轴承座宽度尺寸标准机架号测量周期（月）宽度尺寸（mm）允许最大磨损量（mm）允许最小尺寸（mm）WSDSR112157015600.7WS：1570-0.7DS：1560-0.7E1/E212上：1450下：13601.1上：1450-1.1下：1360-1.1E312R2W12137013600.6WS：1370-0.6DS：1360-0.6R2B12193019200.6WS：1930-0.6DS：1920-0.6

27、F1-4B12180417940.35WS：1804-0.35DS：1794-0.35F5-7B12170916990.35WS：1709-0.35DS：1699-0.35F1-4W129499390.25WS：770-0.6DS：760-0.6F5-7W128498390.08WS：849-0.08DS：839-0.08HSLW12HSLB12注意：1) 每次轴承清洗、检测过程中测量轴承座宽度尺寸（含衬板）。2) 轴承座宽度尺寸标准参照轴承座宽度尺寸标准，一旦超过此标准，更换轴承座衬板。更换工作必须由技术组确认。5 轧辊5.1 轧辊参数5.1.1 主轧线轧辊参数机 架最大辊径（mm）最小辊径

28、（mm）辊身长度（mm）轧辊全长（mm）重量（kg）R1W135012001780600031500R2W125011001780502028900E1/E2120011009903102.515712 E372064025017231865R2/F1-4B155014001780559040925F5-7B155014001780550038925F1-4W8307302080524013787F5-7W7206302080495596005.1.2 精整线轧辊参数轧辊名称最大辊径mm最小辊径mm辊身长度mm重量Kg轧辊全长mm平整工作辊550500185035464678平整支承辊1100

29、100017504979189555.2 轧辊材质、性能要求机 架辊身硬度（HSD）辊颈硬度（HSD）辊身硬度均匀性（HSD）辊颈强度（Mpa）工作层厚度（mm）R1W40-4835-455686/R2W75-8035-453/75E1/E235-5035-454500/ E335-50354500/R2/F1-4B67-7245-503860-120075F5-7B67-7245-503860-120075F1-4W73-7835-45335050F5-7W78-8235-45335045平整工作辊8540-45319625平整支承辊72-7840-453300506 磨辊轧辊编号6.1 轧

30、辊编号 轧辊辊号由字母和数字组成，具体组成如下：厂家代码+轧辊类型代码+流水号（0999） 例：辊号SR003 代表 乐山生产的R1机架工作辊，轧辊流水号为003 辊号XW004 代表 邢台轧辊厂生产的F1-4机架工作辊，轧辊流水号为004 T V 001 轧辊厂家 轧辊类型和轧辊流水号6.2 轧辊类型代码轧辊类型E1/E2立辊E3立辊R1工作辊R2工作辊R2/F1-4支承辊F5-7支承辊F1-4工作辊F5-7工作辊平整工作辊平整支承辊轧辊类型代码EFRPSXWVTL6.3 轧辊厂家代码序号制造厂家厂家代码进口标记1乐山机械制造有限公司S02奥地利ESW公司D13上海梅山科技发展有限公司DH0

31、4邢台轧辊股份有限公司X05中国一重I06意大利INNSE轧辊公司Y17AKERS集团公司A18巴西VILLARES轧辊公司B19太原钢铁(集团)轧辊制造有限公司T010德国IRLE轧辊公司R111宜兴共昌轧辊公司C012鞍钢轧辊M013二重F07 轧辊检测与验收标准7.1 新辊检测项目及要求1）超声检测对轧辊整个辊身作径向及轴向超声波无损检测，不允许相应缺陷存在。2）硬度检测在新辊辊身表面取四条互为90º的母线，每条母线上均匀取10点检测肖氏硬度；辊颈位置同样取四条母线，每条母线上均匀取2点检测肖氏硬度，每支新辊共测试56个点。3） 轧辊外观、几何尺寸和粗糙度检测依据相应的图纸要求

32、检测轧辊各部位外形尺寸及传动侧扁头的对称度形位公差。7.2 在役轧辊检测项目及要求1）支撑辊轧线所有支撑辊每次上机前做涡流探伤或表面波探伤（发现缺陷波时采用磁粉或着色探伤验证和显示缺陷）；轧辊辊身直径每隔20mm，做超声波径向、轴向穿透检测，在使用过程中出现的异常辊做表面波探伤及辊身超声波径向、轴向穿透检测。2）R1/R2粗轧工作辊 每次上机前做涡流探伤或表面波探伤（发现缺陷波时采用磁粉或或着色探伤验证和显示缺陷）；轧辊辊身直径每隔20mm，做超声波径向、轴向穿透检测，在使用过程中出现的异常辊做表面波探伤及辊身超声波径向、轴向穿透检测。3）高速钢轧辊 高速钢轧辊每次上机前做涡流探伤或表面波探伤

33、（发现缺陷波时采用磁粉或或着色探伤验证和显示缺陷）；轧辊辊身直径每隔20mm，做超声波径向、轴向穿透检测，在使用过程中出现的异常辊做表面波探伤及辊身超声波径向、轴向穿透检测。4）F1-7精轧工作辊 每次上机前做涡流探伤或表面波探伤（发现缺陷波时采用磁粉或或着色探伤验证和显示缺陷）；轧辊辊身直径每隔20mm，做超声波径向、轴向穿透检测，在使用过程中出现的异常辊做表面波探伤及辊身超声波径向、轴向穿透检测。8 轧辊磨削辊型8.1 磨削辊型 机架辊形mmR1W平辊R2W平辊F1平辊F2-0.12F3-0.12F4-0.1F5-0.08F6-0.05F7-0.05R2/F1-4B平辊：平辊+倒角150*

34、1.5（直径）F5-7B平辊：平辊+倒角150*1.5（直径）HSLW-0.05HSLB平辊：平辊+倒角150*1.5（直径）夹送辊平辊：平辊+倒角390*1.5（直径）花纹辊-0.05花纹辊配辊-0.058.2 轧辊磨削粗糙度机架粗糙度(um)R1W1.5-2.0R2W1.5-2.0E1/E21.6 E31.6R2/F1-4B1.6F5-7B1.6F1-4W1.6F5-7W0.8 平整工作辊0.8平整支承辊1.68.3 磨削辊型精度要求机架辊型磨削精度mmR1W0R2W0F10F2-0.12F3-0.12F4-0.1F5-0.08F6-0.05F7-0.05R2/F1-4B0F5-7B0HS

35、LW-0.05HSLB0夹送辊0E1/E20E308.4 轧辊椭圆度、圆柱度要求机架椭圆度（mm）锥度（mm）立辊±0.20/R1W/R2W±0.03±0.05F1W0.060.040F2-3W0.060.040F4W0.060.040F5-6W0.050.030F7W0.050.020BUR±0.04±0.058.5 轧辊磨削、车削参数8.5.1 轧辊磨削参数要求机架磨削参数初始电流（A）中磨电流（A）精磨电流（A）磨削量（mm）R1W8.0E立辊8.0R2W150170100120502.0F0W2.0F1-7W0.8FB150170100

36、120502.5RB150170100120502.5HSLW15017010012040500.5HSLB15017010012040500.5注意：轧辊磨削过程中，磨床乳化液浓度要求：22.5。8.5.2 轧辊车削参数要求机架磨削参数轧辊转速（转/分）横向进给量（mm）纵向进给量（mm）顶力（吨）E立辊751自重×0.78.6 测量方法8.6.1 支撑辊测量方法测量工具：外径千分尺测量方法：在辊身上取A、B、C三点测量，使直径差值在精度要求范围内，其中A、C分别距轧辊边部200毫米，B在A、C点中间。8.6.2 立辊测量方法测量工具：外径千分尺测量方法：在辊身上最小点测量直径，使

37、直径误差在精度要求范围内。8.6.3 平整工作辊、支撑辊测量方法测量工具：外径千分尺测量方法：在辊身上取A、B、C三点测量，使直径差值在精度要求范围内，其中A、C分别距轧辊边部50毫米，B在A、C点中间。8.6.4 R1工作辊测量方法测量工具：外径千分尺测量方法：在辊身上取A、B、C三点测量，使直径差值在精度要求范围内，其中A、C分别距轧辊边部100毫米，B在A、C点中间。8.6.5 R2工作辊测量方法测量工具：外径千分尺测量方法：在辊身上取A、B、C三点测量，使直径差值在精度要求范围内，其中A、C分别距轧辊边部200毫米，B在A、C点中间。8.6.6 F1-7工作辊测量方法测量工具：外径千分

38、尺测量方法：在辊身上取A、B、C三点测量，使直径差值在精度要求范围内，其中A、C分别距轧辊边部100毫米，B在A、C点中间。9 轧辊配对机架辊压配辊范围（mm）R1W下压00.50R2W下压00.30F1上压0.050.30F2上压0.050.30F3上压0.050.30F4下压0.050.30F5下压0.050.30F6下压0.050.15F7上压0.050.15R2/F1-4B下压60F5-7B下压60HSLW下压00.30HSLB下压20夹送辊/E1/E2/E3/花纹辊上压10 轧辊检测 10.1 轧辊涡流检测周期与标准 10.1.1 涡流检测要点涡流检测主要适用于R1、R2工作辊、F1

39、-7工作辊、支承辊的表面裂纹检测。10.1.2 涡流检测周期 1）操作人员定期对1#、2#、3、4、5#磨床涡流探伤仪的灵敏度进行验证。 2）F1-7工作辊每次换辊磨削都必须做涡流探伤。 3）当R1、R2工作辊、F1-7工作辊发生轧制事故（甩尾、卡钢、轧破、凹坑等）或改辊型（如由花纹辊改为CVC辊等）时，必须对轧辊进行涡流检测，在后续的两次正常使用后，还必须进行涡流检查，若在这两次正常下机的涡流检查中发现辊面有伤，则必须作为刚发生事故，重新进行3次跟踪。10.1.3涡流检测标准 1） 门槛值设定为裂纹指示1.0； 2） 比较法的运用： 当缺陷图示中已没有裂纹指示后，将裂纹门槛值降低，若仍无缺陷

40、指示，该辊合格；若有五个或以下的缺陷指示，必须继续磨削；若出现“满天星”现象，可将门槛值逐步增大，并对照磨前的检查结果（注重缺陷部位）、受伤类型，仔细观察有无缺陷指示的丛集现象，若有，必须继续磨削；若无，合格。 3） 比较辊面轧钢区域与非轧钢区域的缺陷指示，可用于判别轧辊材质引起的杂波。 4） 排除了杂波的影响后，比较辊身缺陷指示。若某区域缺陷指示明显高于相邻区域，且增加一定磨削量后缺陷指示有变化，必须继续磨削，将此缺陷指示高度降到与相邻区域相同水平。提示：轧辊受伤后第一次磨削前，仔细检查辊面有无受伤痕迹，注重检查受伤对应部位的缺陷指示。建议在磨削前或磨削一刀后就进行一次涡流检测，有助于发现受

41、伤部位，也有助于与后续探伤进行比较。10.2 轧辊周转超声波检测周期与标准10.2.1 粗轧工作辊超声检测（1）发生卡钢事故或临时换辊时；（2）R2工作辊达到以下直径(mm)时：1250，11230，1210,1190,1170,1150,1130,1110； （3）F1-4工作辊达到以下直径(mm)时：830，810，790，770,750；（4）F5-7工作辊达到以下直径(mm)时：720，700，680，660；10.2.2 支承辊超声波检测（1）异常轧辊需跟踪使用时。（2）R2/F1-4B支撑辊达到以下直径(mm)时： 1550,1530,1510,1490,1470,1450, 14

42、30,1410；（3） F5-7B支撑辊达到以下直径(mm)时： 1550,1530,1510,1490,1470,1450,1430， 1410；10.2.3 精轧工作辊超声检测（1）发生卡钢事故时；（2）机架递进时；（3）异常轧辊需跟踪使用时。10.2.4超声检测标准轧辊超声检测标准参照国家标准。注意事项：（1）检查时对异常情况进行记录，并保存；（2）在轧辊常规检测中一旦发现超声异常情况，及时跟踪；（3）100%覆盖辊面。11 轧辊更换周期机架换辊吨位换辊周期E立辊50±5万吨/R1工作辊5±0.5万吨/R2工作辊5±0.2万吨/F1-4工作辊/2个轧制单位F

43、5-7工作辊/1个轧制单位支承辊20±3万吨/12 支撑辊垫板规定12.1 F1-4支撑辊垫板规定图12-1：F1-4 辊系组成及换辊位置注：横坐标为上支承辊径，纵坐标为轴承箱垫板垫板SHIMS厚度。图12-2：图为下支承辊固定垫及活动垫组成，右图为上支承辊活动垫12.1.1 F1-4下支垫片组成（工作辊径830-780）辊径下支活动垫片厚度下支活动垫总厚下支活动垫螺栓长度尺寸支承辊换辊板凳垫片工作辊辊径支承辊辊径"A""X""W"从830到7801550-15407055/12580 +0.01900-5.0182540+

44、40+401540-1530751301530-1520801351520-151085140901510-150070201451500-1490751501490-1480801551151480-1470851601470-14607040165178540+401460-1450751701450-1440801751440-1430851801401430-14207040+201851420-1410751901410-140080195 12.1.2 F1-4下支垫片组成（工作辊辊径780-730）辊径下支活动垫片厚度下支活动垫总厚下支活动垫螺栓长度尺寸支承辊换辊板凳垫片工作辊辊

45、径支承辊辊径"A""X""W"从780到7301550-1540805540175115 +0.01950-5.01745401540-1530851801401530-15207040+201851520-1510751901510-1500801951500-1490852001490-14807040+402051651480-1470752101470-146080215170501460-1450852201450-14407040+40+202251440-1430752301901430-1420802351420-1410852401410-14007040+40+4024512.1.3 F1-4上支