水泥混凝土路面施工工艺

1、水泥混凝土路面施工工艺施工程序准备下承层施工放样支立模板接缝施工养生开放交通确保配合比拌和混凝土运输混凝土一、总体施工操作规程1、材料的要求及有关试化验顶目、频率2、砼的配合比3、基层的检查与准备工作4、立模板与钢筋设置5、砼的拌合与运输6、砼的浇筑7、砼板的养生与缩缝施工二、具体施工工艺1、材料的要求及有关试化验项目、频率（1）水泥混凝土面板所用的材料有：水泥、碎石、中（粗）砂、水、钢筋。（2）水泥要求采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥，具体规定：采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，标号不低于42.5，水泥化验的项目有标号、安定性等项目，化验频率是每一批水泥至少一次，出厂期超过三个月

2、的必须进行化验。（3）砂的要求：要求满足级配，泥土杂物含量3，硫化物和硫酸盐含量（折算为SO3）1，其试验项目有颗粒分析，杂质含量，硫本酸盐含量等。（4）碎石要求满足级配，饱水、抗压强度与砼设计抗压强度比20，石料为III级以上石料，针片状5，硫化物1，杂质含量1应作的试化验项目有强度、颗粒分析、针片状、硫化物、杂质含量等试验项目，要求每一个料场有一个化验单。（5）水要求采用人畜能饮用的水。（6）钢筋，要求规格不低于设计要求，正规工厂生产的钢筋，满足II级钢筋要求。2、砼配合比，应送中心试验室做标准配合比试验，确定料的级配。3、基层的检查与准备工作（1）施工砼面层时基层必须通过检验，不经检验不

3、准进行施工。（2）施工前，应做好设备检修工作，需要的设备有上料设备，（手推车、称等），搅拌设备（拌合机或砼搅拌站），电，水，化验仪器（塌落度仪）， 试模（抗压、抗拆），测量仪器（经纬仪，水准仪，钢尺，三米直尺等），振捣设备，吸水设备，抹平设备，压槽设备，切缝设备，模板（槽钢，木模板外包锌铁皮）。（3）钢筋准备，把钢筋截成设计长度，并按设计进行安装。4、立模板与钢筋设置立模板前应仔细进行放样，然后按设计立模，立模板后进行检测，保证模板位置准确，标高、宽度达到设计标准，模板稳定、不漏浆，钢筋位置正确，钢筋稳定良好。5、混凝土的搅拌与运输（1）进入搅拌机的各种料，必须过称，各种材料误差，水泥

4、7;1，粗细集料±1，水±1。（2）搅拌时间要满足规定要求，最短时间，自由式400L，120秒，800L，210秒，强制式375L，100秒，1500L，为240秒，搅拌最长时间不得超过最长时间的3倍。（3）运输砼时不得漏浆，并应防止离析，当有明显离析时，浇筑时重新拌匀，砼从拌合到浇筑完成时间不应超过1小时。6、砼的浇筑（1）模板的高度与混凝土的板厚一致，最好采用钢模板，当条件受限制时，采用木模板时，模板厚度为5cm，内侧、上侧应刨光，最好钉有锌铁皮，模板接头和模板与基层接触处均不得漏浆，模板内侧应涂隔离剂。（2）浇筑前对模板的位置、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整，润

5、滑情况以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。（3）摊铺厚度应考虑振实需留高度，若采用人工摊铺，应用锹反扣，严禁抛掷和耧耙，防止离析。（4）砼的振捣。应先用振捣棒振捣边角和初平，然后用不小于2.2千瓦平板振捣器纵横交错全面振捣，振捣时应重叠1020cm，最好用振动梁板振捣，施平，振捣时应以不再显出气泡并泛出水泥浆为准，并不宜过振，一般时间控制在所不1530秒。用振捣棒振捣时，振捣棒离模板间隔为0.5倍的作用半径，不准碰撞模板和钢筋。（5）振捣时应随时检查模板，有下沉变形和松动应及时纠正，同时，应配合人工找平，填补板面时应用碎石较细的混凝土（严禁用砂浆），经振动粱整平后再用铁滚筒进一步整平，整

6、平时必须保持模板顶面整洁，接缝处板面平整。（6）整平后，采用抹面机抹平，待砼表面无泌水时，再作第二次抹平，做面时严禁在砼板面上洒水，撒水泥粉。（7）抹平后，采用沿横坡向拉平或采用压槽机压槽，拉平或压槽深度为12mm。（8）接缝施工，每天要收工前，应提前安装，端正挡板，砼必须浇至挡板，接缝必须垂直并没过传力杆，传力杆一半穿过挡板，固定于外侧定位模板中，并在浇筑前进行检查，传力杆外露端涂上沥青。7、砼板的养生与缩缝施工（1）砼板浇筑完毕，不能立即洒水，应等水泥初凝时间过后，立即洒水，养生时可以在上面盖一层草帘或洒一层（5公分以上）细砂，也可盖一层塑料薄膜。（2）养生期间，禁止行人和车辆通行，养生时

7、间不得少于28天。（3）砼拆模时间至砼浇筑完时间不少于24小时，拆模时不得碰坏砼板。（4）缩缝采用切缝的方式：当砼达到设计强度2535时，进行切缝，注意切缝时冷却水不得渗入基层，切缝宽不超过3mm时，不用填缝，当缝宽大于3mm时，需进行填缝。三、真空吸水工艺1、真空吸水作用。可适当加大水灰比，便于解决干硬性混凝土施工操作困难，并能提高初期表面强度，减少表面缩缝，缩短整平、抹面、拉毛、拆模时间提高工作效率。2、真空吸水设备由真空泵机组，气垫薄膜吸水装置和振动梁，抹光机等。3、采用真空吸水工艺，砼的水灰比可适当增加达到0.480.55之间。4、砼整平后开始真空吸水，真空度逐渐增加，当达到要求的真空

8、度（500600mm汞柱），开始正常出水后，真空度要保持均匀，结束吸前，真空度逐渐减小。5、真空吸水完成后，开始用抹光机抹面，拉毛或压槽等工作。四、砼板切缝机施工工艺1、切缝前，应检查切缝机电源（电动），冷却水、砼强度，碎石砼的最佳切割抗压强度为6.012.0MPa，当气温突变时，宜提前切缝，以免产生不规则裂缝。2、切缝前应在砼板上按设计位置打线。3、先提起刀片，打开切缝机，逐渐加深，待切缝够深度后固定切缝深度。4、切缝时要求匀速进刀，停止切缝时，应先提起刀片，然后关机。5、切缝时需注意刀片要垂直，并经常检查刀片有无裂纹。6、要注意安全。五、质量检查项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1

9、弯拉强度（MPa）在合格标准之内按附录C检查2板厚度（mm）代表值-5按附录H检查每200m每车道2处极值-103平整度（mm）2.0平整度仪：全线每车道连续检测100m计算、IRIIRI（m/km）3.2最大间隙(mm)53m直尺：半幅车道板带每200m2处×10尺4抗滑构造深度(mm)一般路段不小于0.5且不大于1.0;特殊路段不小于0.6且不大于1.1砂铺法：每200m测1处5相邻板高差（mm）3抽量：每条胀缝2点；每200m抽纵、横缝各2条，每条2点6纵、横缝顺直度mm10纵缝20m拉线,横向联合缝沿板宽拉线;每200m4处,每处4条7中线平面偏位(mm)20经纬仪：每200

10、m测4点8路面宽度（mm）±20抽量；每200m4处9纵断高程（mm）±15水准仪：每200m测4断面10横坡（%）±0.25水准仪：每200m测4断面石灰稳定土基层施工工艺一、石灰稳土基层施工工艺流程图准备下承层施工放样备料场地集中拌运输混合料摊铺整形碾压养生检测下道工序二、材料1、土（1）适宜石灰稳定的土可以为细粒土、中粒土和粗粒土，最大粒径不大于37.5mm。塑性指数为1520的粘性土以及含有一定数量粘性土的中粒土和粗粒土。（2）有机质含量超过10的土，不适宜作石灰稳定。（3）硫酸盐含量超过0.8的土，不适宜作石灰稳定。2、水：水应洁净，不含有害物质。未经监

11、理工程师批准的水源不得使用。3、石灰（1）石灰采用符合下表所列的级以上的消解石灰或生石灰。 类别 项目 指标钙质生石灰镁质生石灰钙质消石灰镁质消石灰等 级有效钙加氧化镁含量不小于 858070807565656055605550未消化残渣含量5mm圆孔筛的筛余不大于 71117101420含水量不大于 444444细度0.71mm方孔筛的筛余不大于 0110110.125mm方孔筛的筛的累计筛余不大于%1220-1320-钙镁石灰的分类界限氧化镁含量不大于%5144（2）石灰在用于工程前7天，充分消解成能通过10mm筛孔的粉状，并尽快使用。三、原材料试验用于基层的原材料要进行标准试验。四、施工

12、（一）准备工作1、准备下承层新完成的下承层按规定进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑石灰稳定土基层。2、测量（1）在下承层上恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路面边缘处0.3-0.5m设指示桩。（2）进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出基层边缘的设计高及松铺位置。3、备料（1）备土1）采备土前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。2）土中的超尺寸颗粒应予以筛除。3）应在预定采料深度范围内自上而下采土，不应分层采集土，不能将不合格的土采集在一起。4）在预定堆料的下承层上堆料，在堆料前应先洒水，使其湿润，但不能过份潮湿而造成泥泞。（2）备

13、石灰1）石灰宜选在邻近水源且地势较高的场地集中堆放。预计堆放时间较长时，应用土或其他材料覆盖封存。2）石灰应在使用前7-10天充分消解。每吨石灰消解需用水量一般为500-800kg。消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过分飞扬，但也不能过湿成团。（二）拌和混合料1、按设计配合比，通过试化验结果计算各种材料用量。2、将符合设计要求并检测合格的土运到集中拌和场地，并码垅成梯形，计算土方量，至按设计配合比计算实际用量。3、消石灰按计算用量运到拌和场地，按土与石灰比例直接卸在土垅上。4、用装载机在场地集中拌和。翻拌过程中不得有灰团、土团，翻拌2-3遍至混合料拌和均匀，加适当水，再拌和均匀。为使混合料的水

14、分充分均匀，当天拌和堆放闷料。（三）运输、摊铺、整形混合料1、混合料拌和均匀后，用自卸汽车运输至施工现场。2、运输过程中控制每车料的数量基本相同。3、将混合料卸至现场施工技术人员指定位置。4、用推土机配合平地机将混合料均匀地摊铺在预定的宽度上，在直线段由两侧向路中心刮平，曲线段由内向外侧刮平，需要时返回再刮1-2遍，应表面平整，并具有规定的路拱。5、摊铺过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物清除。6、检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求。7、混合料摊铺后，先用平地机初步整平和整形。8、用拖拉机、平地机或轮胎压路机快速碾压1-2遍，以暴露潜在的不平整。9、再用平地机如前那样进行整形，并用上

15、述机械再碾压1遍。10、对于局部低洼处，应用齿耙将其表面5cm以上耙松，并用新拌和的石灰混合料进行找补平整。11、再用平地机整形一次。12、每次整型都要按照规定的坡度和路拱进行。13、在整型过程中，必须禁止任何车辆通行。（四）碾压1、整形后，当混合料处于最佳含水量+1时，进行碾压，如表现水分不足，应适当洒水。2、用12T以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段由两侧路肩向路中心碾压，平曲线由内侧路肩向外侧路肩碾压。3、路面的两侧，应多压2-3遍。4、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证稳定土层表面不受破坏。5、碾压过程中，如有“弹簧”、松散、

16、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。6、碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润。如表面水蒸发得快，应及时补洒水。7、在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适。路拱和超高符合设计要求，从拌合到碾压成型最长时间控制在4-5小时之间。（五）接缝和调头处的处理1、两工作段的搭接部分，应采用对拉形式。前一段拌合后留5-8m不进行碾压，后一段施工时，将留下未压部分一起再进行拌合。2、各种机械车辆不宜在已压成的石灰稳定土上调头。如必须调头，应采取措施，使石灰稳定土表面不受破坏。（六）养生及交通管制石灰稳定土在养生期间应保持一定湿度，不应过湿，养生期一般7天，养生方法可采用洒水养生。养生初期应禁止重型车辆通行。（七）质量检查1、石灰稳定土的检查项目及检验标准见下表：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1压实度（%）代表值95按JTJ071-98附录B和JTJ059-95的要求,每200