加工中心上下料方案

1、加工中心上下料方案简述说明：本方案仅是初步方案，用于双方讨论交流，待双方沟通细化一些问题后，再进一步完善本万案一、整体要求1、基本信息及要求1）改人工给加工中心上下料为机器人全自动上下料 ，实现设备上、下料，完全自动化生产2）要求设有工件检测设备，超差报警。3）6台双工位加工中心,3台面对面放置。4）工件单件重量10kg.5）单机加工时间1721min.二、技术方案1、总体说明根据现场设备实际情况及工序要求，遵循相关设计原则，提供两种布局的上下料方案:A一组龙门式机器人，对6台机床进行上料B）二组衍架机器人，每一组对 3台机床上料。仅以A方案为例，做简单介绍：1）整套系统采用由上下料机器人系统

2、 、上料输送系统、下料输送系统、工件 检测系统构成。2）上下料机器人系统由4轴龙门式机械手构成，X、Y、Z轴可在特定的三维空 间内任意运动。Z轴下端带有手爪旋转机构。考虑到效率问题，最多可抓取 4个零件，可同时对2台机床进行上下料。3）上料输送系统。带有工装夹具，根据工件中孔进行定位4）下料输送系统。由动力皮带输送线构成。如下图：5）工件检测装置。两种方案供选择：A）机床用测头可在加工中心上自动测量工件的位置和尺寸。安装在刀架上加工之前：工件、工装的自动定位测量、工件坐标系的自动建立、工件尺寸的自动检测加工过程中：工件关键尺寸和形状的自动检测，刀具补偿值的自动修正，加工超差报警 加工结束后：工

3、件尺寸和形状的自动检测、加工超差报警。B）基于CCD图像系统，对加工好的工件进行图像处理，超差报警。6）直线运动单元、手爪系统、旋转机构等都配有限位、零位开关以及传感器，保证运动安全和准确7）设置安全隔离网（或光电对射传感器），保证在机器人运动范围内人员的安全。8）整体布局留有人工操作区，在系统进行维护检修时，不影响正常生产。三、控制系统为了能对该系统进行比较全面和可靠的自动控制，同时考虑到控制系统的灵活性、方便行、可靠性和易维护性等因素，装配中央控制系统由工业控制计算机作为上位机，采用西门子软件编制主控软件，作为人机交互运行界面开发平台； 电气系统由可编程控制器完成，采用simens系列PL

4、C 作为控制核心，主要负责完成每个工位对应装置的逻辑控制。中央控制系统与现场控制单元进行数据交互，完成系统数据记录汇总、设备状态的检测、报警 信息及数据信息的查询的等，并通过网络交换设备与管理计算机进行数据交换。采用现场可编程逻辑控制器单步指令执行周期短、输入输出响应快，可以根据工艺响应需要，实现严格精确的时序控制，位置控制和逻辑控制。人机界面选用触摸屏完成，可对全部受控元件进行监控，显示目前的工作状态。用手动控制方 式时可以对每一个受控元件进行单步手动操作。触摸屏画面分手动操作、自动操作、故障复位、参 数设置、I/O状态显示、报警信息显示及单元生产数据显示等。四、安全保护作为人机交互应用设备

5、，由于其有着设备运动区域，使用中的安全防护是非常重要的。在整个体系中，采用的三级防护措施确保人机安全。第一级为机械结构防护。整个设备有隔离网，避免了无关者的随机进出、刮碰。第二级为传感器实时检测。设备前后为带安全开关的对开式防护门，关门时设备自动生产。一旦防护门打开，设备将自动暂停，避免操作者维护时设备意外运动造成危险。 耐压检测单元为安 全开关防护。第三级为软件保护。在控制器及系统软件内部，设定运动元器件的极限运动范围，并在相关元件之间互锁。五、对工作现场的要求1、工作温度：没有特殊要求；2、相对湿度：2080%RH;3、电源：三相380V, 50Hz ;电压波动范围：+10%-10%。4、配电容量及技术要求：待详细设计完后给出要求，5、现场无腐蚀气体，液体，爆炸性气体；6、压缩空气：大于5kgf/cm2 （须滤去水、油、杂质，过滤精度兰30叩），压力