压铸原理总结

1、二压铸原理1. 压铸概念熔融金属在高压高速下充填铸型,并在高压下结晶凝固形成铸件.特征 :高速 ,高压 .2. 金属填充型腔的流态介绍三种填充理论 喷射填充填充分二个阶段 :冲击阶段和涡流阶段a. 冲击阶段 :在速度 ,压力保持不变的前提下 ,金属液进入内浇口后 ,仍保持着内浇口的截面形状 ,冲击到正对面的型壁处 .b. 流阶段 :向着内浇口反向填充这种理论比较适用于薄壁内浇口,高速填充的长方形铸件 全壁厚填充理论由德国学者在 1937 年提出 ,内浇口厚度值取 0.52mm, 内浇口与铸件的厚度比值为 f/F 在 0.10.6 范围内 .这种理论认 : 金属液通过内浇口进入型腔后 , 即扩张

2、到型壁 ,然后沿着整个型腔截面向前填充 ,直到整个型腔充满为止 .三阶段填充由英国学者 1944 年提出1a. 第一阶段 : 液态金属射入型腔冲击型壁后 ,沿着型腔各方向扩展 ,在正常的传热条件下 ,与型腔壁面相接触的部位形成一层凝固层,亦即铸件的表面层 .b. 第二阶段 : 铸件表面成壳后， 型腔继续受到液体金属的填充， 凝固层逐渐增厚，此时合金的粘度亦增，而处于中心部位的液体金属，在第二阶段结束时，尚处于液态，除了继续得到液体金属的补充外，仍可承受来自压室的压射压力。c. 第三阶段 : 金属液全部充满型腔， 连同浇注系统及压室形成一个封闭的水力系统，在这个系统中各处的压力均等，压射力仍可通

3、过尚未凝固的内浇口作用于铸件，达到进一步增压的目的。3. 金属液在不同条件下的流态分析 不同厚度内浇口所出现的流态改变内浇口厚度与铸件厚度之比，除了影响填充的速度和时间外，也影响金属液在型腔内的流态。如下图：(a)f/F 1/4 1/3(b)f/F 1/3(c)f/F 1/3内浇口开在型腔一侧的流态金属液沿侧壁填充向前，到达顶端后包围，聚集，向反方向填充，聚集处有旋涡包气。2薄壁型腔填充流态金属流的厚度接近型腔的厚度，金属流入是的飘动，与型腔一侧或两侧相接触。型腔转角处的流态金属液入型腔转角处会产生旋涡（b）圆弧面处的流态( 见图 )注：（ 1）金属液（ 2）包气4. 压铸过程中的主要参数说明

4、t1)起始阶段金属液浇入压室, 准备压射。3t2)慢速封口阶段压射冲头慢速移动越过浇料口，这时推动金属的压力为P。作用有二a:克服压射油缸中活塞在移动时摩擦力b:冲头与压室之间的摩擦力t3)金属液积聚阶段冲头以稍高于慢速封口阶段速度前进，此时金属液充满整个压室前端，聚集到内浇口前沿之处，压力上升达到P1。t4)填充阶段其压射力由于受到内浇口处阻力的影响升高至P2，而此时的冲投宿度、冲头速度则要求达到调定的运动速度。t5)增压阶段增大压力使铸件结晶凝固时组织致密，轮廓清晰。4(tT)(t2 )(t3 )(t 1 )sv(t4 )t(1)(2)(3)(4)（ 1）阶段冲头起始动作到内浇口之前T1系

5、统压力建立时间（ 2）阶段型腔基本冲满T2 增压延迟时间（ 3）阶段增压延迟T增压压力建立时间3（ 4）阶段持压T4增压时间t T 总的增压建压时间一般希望在系统压力建立以后立即增压，以便达到紧实铸件，压缩消除内部气孔和缩孔的目的，增压时间 T4 一般在 0.010.03 秒范围内为佳，增压延时（t2）过长或增压建立时间（ t3）太长都会造成整个增压时间T4 延长，这对铸件的质量十分不利。冲头行程，各行程压力，各行程时间等解说三 压铸合金及熔炼1 压铸合金性能 物理性能：合金的物理性能是指它们对各种物理现象，如，温度变化，电，磁等的作用所引起的反应，它有密度，熔点，热膨胀，导热性和导电性等项内

6、容。常用金属及压铸合金的物理性能密度熔点线膨胀系导热系数（ 20）名称g/cm3液相线固相线数千卡 /厘米 .秒x10铝2.765823.80.504铝合金2.5-2.9 575-630545-579210.2-0.42镁1.7465027.30.376镁合金1.8-1.8607-49226.40.18-0.321化学性能合金的化学性能是它们在各种介质中与其它元素起化学反应的能力，主要是耐蚀性。机械性能5合金的机械性能是指它抵抗外力作用而表现出来的特性，也称为力学性能，如强度，硬度，塑性，弹性，和冲击韧性，一般以抗拉强度，屈服强度，塑性，延伸率，断面收缩率，硬度来衡量和反映金属和合金的机械性能

7、。工艺性能合金的工艺性能是指它们是否易于加工成形的性能，它包括：可铸性，可锻性，可焊性，切削加工性，电镀性和热处理性等。合金的铸造性：流动性，收缩性，热裂，铸造应力。偏析，吸气，杂质。a. 流动性：指合金液充填型腔的能力；影响因素：浇注温度，模具温度，压力，压射速度，铸件结构。b. 收缩性：合金从液态到凝固完毕直至常温过程中所产生的体积和尺寸的变化，总称为收缩，可分三个阶段：液态，收缩，凝固收缩和固态收缩。压铸件收缩的大小，主要取决于合金种类，化学成分，浇注温度，压射比压，持压及留模时间，模具温度及铸件结构等。c. 热裂：是指合金在高温状态形成的裂纹。影响因素：铸型阻力，铸件结构，浇注温度。d

8、. 铸造应力：根据应力产生原因分热应力，相变应力和收缩应力。防止铸件产生 裂纹或变形， 除铸件结构设计合理 （即具有良好的压铸工艺性） 外，在压铸工艺上应采取妥善措施，使合金同时结晶凝固，并尽可能使铸件壁厚均匀。避免合金局部积聚，转折处避免尖角，选择合理的浇注系统和溢流系统，以减少铸件各部分的温度差。总的目的是减免铸造应力产生。e. 偏析：铸件化学成分不均匀的现象称为偏析。成分不一致势必会影响其机械及物理性能。f. 吸气：各种铸造有色合金都有吸收气体的特性，尤其在合金达到熔点时气体的溶解度剧烈增加。g. 气密性：合金的气密性是指铸件承受高压气体或液体的作用而不渗漏的能力，它通常反映着铸件内部的

9、致密程度，一般规律是合金的凝固温度范围愈窄，铸件产生疏松的倾向愈小，因而气密性愈高。2压铸合金分类压铸有色合金：高熔点合金铝镁铜合金低熔点合金锌锡铅合金3合金特性及表示方法3.1.1 镁合金特性及用途 比重轻，密度小，仅为1.8g/cm3，是铝的2/3。 比强度高，长期使用不易变形（/r=1416 ） 具有良好的刚性，耐冲击性和减震性 抗疲劳，防辐射，电磁屏蔽性好，散热性好6 尺寸稳定，压铸性好，铸件最小壁厚可达0.6mm 和铁亲和力小，不易粘模，切削加工性能好 高温脆性，热裂倾向大 耐蚀性差 可循环使用3.1.2 用途利用镁合金比重小，比强度大，耐冲击，吸震性好，散热性，电磁屏蔽等特性，广泛

10、应用于航空，航天，汽车，摩托车，仪器仪表，电动工具及3C 制品。3.2 镁合金的表示方法3.2.1 常用的压铸镁合金最常用的压铸镁合金为AZ91D ，AM60B ，AM50A 。其中 AZ91D 被广泛应用，是因为其强度高，流动性好，耐蚀性佳。AM 系列的合金适用于需要良好延展性及耐冲击性，例：汽车的方向盘，仪表板架，座椅架等。3.2.2 镁合金牌号表示法欧洲标准欧洲对镁合金的表示方法：ENMC Mg Al9Zn 1 （ A ）EN 表示欧洲标准，M 表示镁， Mg Al 9 Zn 1表示主要元素及成分，A 表示版本编号 美国标准：即ASTM 标准的镁合金表示法在 ASTM 标准里，镁合金是以

11、字母，数字码来表示，前两个英文字母代表除了镁以外最多的两种元素，中间两数字代表这两种元素的重量百分比，不同的字母代表如下：A 代表铝（ Al ）Zn 代表锌（ Zn ）M 代表锰（ Mn ）S 代表硅（ Si）E 代表稀土元素 中国标准国内镁合金牌号表示法：由镁和主要合金元素的化学符号组成例： Z Mg Al 8 Zn （即 5 号铸镁）7Z 表示铸造，Mg 表示镁锭，Al 8 Zn 表示合金中主要各种元素符号及含量3.3 镁合金化学成分及特性3.31 镁合金铸锭化学成分Al Mn Zn硅 maxCu Ni Fe 其他maxmaxmaxAZ91D8.5 9.50.17 0.400.45 0.9

12、0.050.0250.0010.004AM60B5.6 6.40.26 0.50Max 0.200.050.0080.0010.004AM50A4.5 5.30.28 0.50Max 0.200.050.0080.0010.004AM201.7 2.5Min 0.20Max 0.200.050.0080.0010.004AS413.7 4.80.35 0.6Max 0.100.60 1.40.0150.0010.0035AS211.9 2.5Min 0.20.15 0.250.71.20.0080.0010.004AE423.6 4.4Min 0.1Max 0.20-0.040.0010.00

13、42.03.0各元素对镁合金性质的影响铝：与镁形成共晶体（在436摄氏度时）改善流动性，提高硬度和强度，但随着Al的含量增高其延伸率和 耐蚀性 将下降。锌：改善流动性，提高力学性能，减少铁和镍等杂质的腐蚀作用，但当含量超过1%时，会引起合金的高温热脆性。锰：提高镁合金 耐蚀性，中和铁在合金中的有害作用当含锰量在 0.5% 以下时，改善合金的机械性能。硅：改善合金流动性，但降低塑性和耐蚀性（尤其合金含铁时）。铍：降低镁合金熔融时的氧化速率。3.32 镁合金材料的物理特性性能单位温度AZ91AM60AM50AM20AS41AS21AE42密度G/cm3201.811.801.771.751.771

14、.761.79凝固温度598615620638617632625融化温度420-435420-435420-435420-435420-435420-435590热膨胀Um/m.k20-10026.026.026.026.026.126.126.1比热溶解Kj/kg370370370370370370370比热Kj/kg*k201.021.021.021.021.021.021.028W/k*m2051616594688484导热系数Ms/m206.6nm9.113.1nm10.811.7导电系数3.3.3 镁合金材料的机械特性性能单位AZ91AM60AM50AM20AS41AS21AE42极

15、限抗拉强度Mpa240225210190215175230拉伸屈服强度mpa16013012590140110145延伸系数%3810126910剪切系数Gpa17nmnmnmnmnmnm硬度Hbs1/570656060605560冲击力j61718184555.镁合金熔炼3.4.1 镁锭预热一般镁极易与空气中水分，氧气发生化学反应：Mg + O 22MgO （ s）Mg +H 2 OMg(OH) 2 +H2 +Q因此，镁锭表面是又 MgO ， Mg （ OH ）2 的膜组成，但 MgO 和 Mg （OH ） 2 都会吸附水分。若把受潮镁锭加入熔融镁液，极易引起熔炉爆炸，因而镁锭加入镁液前必须

16、预热去除表面水分。预热温度： 150 摄氏度 350 摄氏度。3.4.2 镁合金熔化及保护炉合金熔化可以通过电阻式，感应式，然油或然气加热。 从安全操作及温度控制方面着想，采用电阻加热炉，目前普遍采用双室熔化炉（一个室用作熔化，一个室用作保温），它的优点在于大部分温度变动和杂质只存在于熔化炉中。每1000 公斤熔料大约耗电400500 千瓦小时。熔化状态的镁与空气中的氧气和水分接触将发生剧烈的反应，因此需要避免空气进入到镁液中去。 目前普遍采用气体保护方式保护容了。保护气体以SF6 +N2 的混合气体为例来说明其保护原理：覆盖在镁汤表面的保护气体是经由一连串的化学反应，形成一层n 微米厚的薄膜

17、，产生保护效果：Mg( 液)+O 2MgOMg( 液)+O 2 + SF6Mg F2+ SO 2 F2MgO+ SF 6Mg F2 + SO 2 F2薄膜的主要成分是结构较疏松的MgO 和较致密的Mg F2。9四压铸机压铸机是压铸生产的最基本的设备，是压铸生产中提供能源和选择最佳压铸工艺参数的条件，是实现高速高压压铸特点而获得压铸件的保证基础。4.1 压铸机分类及型号规格压铸机通常按压室的受热条件的不同分为冷室压铸机和热室压铸机两大类。冷室压铸机又因压室和模具放置的位置和方向不同分为卧式，立式和全立式三种。热室压铸机的主要特点是在压室和压射冲头浸在熔融金属液中.。冷室压铸机的主要特点是压室内和

18、压射冲头不浸在熔融的金属中,冷室压铸机的卧式最为常见。4.1.2 压铸代号的意义.国产压铸机的代号全意如下(根据部标JB30000-81 规定 ).JIabcdJ:代表金属压铸机I: 特性符号 :有 I 表示机器是自动或半自动.10a:代表机器分类1- 代表冷室压铸机2- 代表热室压铸机b:代表机器的型式1- 代表卧式压铸机2- 代表立式压铸机c:代表机器锁型号力参数,近似锁型号力的1/100KN.d:代表机器的改型顺序号如A 、B 、 C举例 :JI213 型- 表示 250KN 的自动热室卧式压铸机JI25B 型 - 表示为 2500KN 第二次改型的卧式冷室压铸机4.1.3 压铸造的参数

19、规格部标 JB2590-75 规定 ,热室压铸机有9 种规格 ,合于是力从100KN 到 10000KN, 冷室卧式压铸机有11 种规格 ,合型力从250KN 到 35000KN, 压铸机的基本参数有:合型力、压射力、压型厚度 (最小、最大 )动型板行程、拉杠内间距水平×垂直、顶出力、顶出行程、压射位置，一次金属浇入量、压室直径、空循环周期。4 14 各类压铸机性能比较热室内压铸机与冷室压铸机比较压室种类热压室冷压室结构特点压室内与合金熔炉连成一个整体压室与熔炉各自分开压铸锌、铝、镁、铜等腰三角应用范围压铸铝、锡、锌、镁等腰三角形合金的铸件形合金铸件1 比压高、能获得组织致密铸1 结

20、构简单件优点2 金属氧化、夹杂少2 能压铸较大的铸件3 生产效率高3 能压铸高熔点合金铸件111 能源消耗较大1 比压低缺点2 操作较烦2 压室更换不便3 生产效率比热室机低4 2 压铸机基本结构压铸机的基本结构由以下八个部分组成：1.合模机构； 2.压射机构 ;3.液压传动系统；4.控制、操纵系统； 5.机座与油箱；6.顶出器及液压抽芯器；7.冷却、润滑系统；8.安全防护装置。4.2.1 合模机构压铸机的开合模机构称合模机构，是带动压铸模式的动模部分，使模具分或合拢的机构，同时这一机构还具有锁紧模具的功能。近年来，在合模机构上发展了合模安全装置，合模力量示装置，合模力自动调节等腰新装置。4.

21、2.2 压射机构压铸机的压射机构是将熔融金属推送进模具型号腔填充成形为铸件的机构，压射过程的压力、速度等主要工艺参数都必须是由安而产生。现代压铸机的压射结构的主要特点是三级压射。也就是低速排除压射室中的气体，高速填充型腔机不间断地给出液态合金施以稳定的高压即两级速度一级增压。为实现三级压射的目的，对压射机构提出来出了如下的原则和要求：1 慢速压射速度应无级可调；2 快速压射速度应大于4 米/ 秒（镁合金机应大于6m/s）；3 从慢速压射到快速压射的过渡转换距离应在3050 毫米以下；4 建压时间应低于30 毫秒；5 压射及增压压力冲击峰值不应超过额定压力的30%；126 各压射工艺参数应能独立

22、调节器节而互不干扰。4.2.3 液压传动系统压铸机的运行是由液压传动系统来进行的，液压传动系统由动力设备及管路网等构成，其主要组成部分如下：1 动力设备 - 驱动电机、液压泵和贮能器等；2 压力控制器件 - 溢流阀、卸压阀、减压阀、顺序阀以及压力继电器等；3 测量控制元件 - 节流阀、调速阀、行程阀等；4 方向控制元件 - 电磁换向阀、电液换向阀、手动换向阀；5 管路系统 - 液压管道、油箱、油缸等；6 净化装置 - 滤油器；7 冷却加热装置 - 冷却器、加热器等；8 安全保护器件 - 安全阀、压力继电器及温度控制器；9 传递介质 - 压力油。4.2.4 控制、操纵系统压铸机的控制、操纵系统大

23、都采用液压操纵与电器控制。其控制、操纵系统应能满足以下三个基本要求：1 保证压铸件的工艺规范得以顺利实施；2 机器及人身安全均有可靠的保证；3 操作方便、易于监视。压铸机的工作程序一般有：1.有点动调整程序2.程序手动3.半自动4.全自动等。4.2.5 机座与油箱13机座是整个压铸机的各种机构和系统的支承体、合模机构和压射机构通过拉力柱连成一个牢固的整体，并一同固定在机座上。油箱是压铸机工作液（压力油）存置的容器。现代的压铸机为减小机器的体积，将机座设计成箱体式，机座箱体内部即构成贮油的油箱。4.2.6 顶出器和液压抽芯器压铸机的合模机构上都附有顶出铸件的装置，这一装置称为顶出器。为了满足铸件

24、特殊部位抽芯的需要，压铸机的动型板和定型板上都附有液压抽芯器，以供压铸模具设计液压压插芯之间。4.2.7 冷却、润滑系统压铸机上都设有冷却和润滑系统。冷却系统由冷却水管和回水管等组成，它的作用是输送、冷却水供压铸模、型板冷却之用，同时也供给液压油冷却器冷却之用。润滑系统由润滑油泵、油压表、输油管、电器元件等组成。其作用主要润滑曲肘机构中的回转副，减少摩擦。4.2.8 安全防护装置压铸机安全防护装置有：防护门、安全液压压力、滤油器堵塞、油温过高、报警等电气控制装置。五压铸模5.1 压铸模在生产中的作用。压铸模是压铸生产中的重要工艺装备，它对生产能否顺利进行，铸件质量的优劣合格率的高低、作业循环的

25、快慢起着极为重要的作用。141 决定着铸件的形状和尺寸公差等级；2 其浇注系统（特别是浇口位置）决定了熔融金属的填充状况。3 溢流排气系统影响着熔融金属的溢渣排气条件。4 控制和调节压铸过程的热平衡。5 决定了铸件的表面质量及变形程度。6 模具的强度限制了压射比压的最大限度。7 影响生产效益。5.2 压铸模结构5.2.1 压铸模构成：压铸模式是由定模和动模两个主要部分组成的，定模与机器压射部分连接，并固定于其上，浇注系统压室内相通。动模则安装在机器的动模型板上，并随机器型板的移动而与定模式合拢或分开。型腔型总卸料板推杆推管镶块推浇注系统浇口套推板推杆固定板出压铸模分流锥机内浇口复位杆导柱导套限

26、位钉构模模横浇道架体直浇道摆轮摆轮架预预复位推杆复位溢流排气溢流槽预复位推杆，压簧机构系统排气槽，排气塞模脚垫快，座板模架活动型芯抽芯机构滑块斜滑块斜销，弯销，齿轴，齿条楔紧块，楔紧销限位钉，限位块导向部分导柱，导15套模体部分套板，座板支撑板加热冷却系统加热冷却通道5.2.2 各组成部分的作用序号各部分名称作用1定模定模是压铸的主要组成部分，与机器压射部分相连接，并固定在压铸机的定模上，与浇注系统与压室相通，是铸件型腔的一个重要部分。2动模动模是压铸模的另一重要组成部分，它与定模组成压铸模成型部分的一个整体，它一般固定在模架上，模架又固定在压铸机的动模板上，随动模板作开合运动，与定模部分分开

27、，合拢，一般抽芯机构和顶出机构全在逐个部分。3成型部分成型部分由镶块及型芯组成装在动，定模上，模具在合拢又称型腔及型后，构成铸件的成型空腔，通常称型腔，是决定铸件几何芯部分形状和尺寸公差等级的部分。4浇注系统浇注系统是熔融金属进入型腔的通道，她是沟通模具行腔与机器压室的部分，对压铸工艺因数速度压力以及排气排渣填充条件起着主要作用。5模架是将模具各部分按一定的装配程序和位置，组和固定后安装到机器上的构架。6顶出机构开模时，将铸件从模具中顶出的机构，一般随动模的开启过程顶出铸件，这套机构设置在动模中。7抽芯机构是抽动与开合模方向运动不一致的成型零件（活动型芯）的机构，合模前或后完成插芯动作，在铸件

28、顶出前完成抽芯动作。8溢流系统根据熔融金属在模具内的填充情况而开设的排气通道，排溢集渣包，一般开设在模具的成型零件上。9导向部分是引导定模和动模在开模与合模时可靠地按照一定方向进行运动的导准部分，一般由导柱导套组成。10预复位机构合模时使顶出机构退出动模内的复位机构。5.3 模具常见结构图5.4 压铸模选材及热处理5.4.1 压铸模所处的工作状况对模具的影响a: 熔融的金属液以高压高速进入型腔，对模具成型零件的表面产生激烈的冲刷，16使模具表面产生腐蚀和磨损，压力还会造成型芯的偏移和弯曲。b: 在填充过程中，金属液杂质和熔渣对模具形成形表面回产生复杂的化学作用，加速表面的腐蚀和裂纹的产生。c:

29、 压铸模在每一个铸件生产过程中都回经历高温到低温，这样模具材料经过不断的热膨冷缩，当交变应力超过模具材料的疲劳极限时，型腔表面首先产生裂纹。5.4.2 压铸模材料的选择和热处理压铸合金热处理要求压铸锌合金、铝合金、压铸铜合零件名称锌合金铝、镁合金铜合金镁合金金与金属液接触 型腔镶块、型芯滑块中，4348HR(H13)的零件成型部位等成型零件4G5MovIsi,3Gr2W8V ,840>sk61 3Gr2W8VH134448HR(3GrW8V)HRC3842导柱、导套（斜销、弯销）等T8AT10A5055HRC滑动配推杆4Gr5MoVIsiHB8407SK0613Gr2W8V4550HRC

30、合零件复位杆t8AT10A5055HRC动模套板、定模套板、支撑板、垫块、动模底45#模架结板、定模底板、推板、调质 220250HB构零件推杆固定板（ HRC2832 ）5.5 压铸模验收技术条件1：外观检查2：尺寸检查3：试模和压铸件检查4：质量稳定性检查5：模具材料及热处理要求检查5.6 浇注与溢流系统压铸模的浇注系统是引导熔融金属填充型腔的通道。对金属液的流动方向，排气条件，模具的热分布，压力的传递，填充时间和填充速度等各个方面，起着极为重要的控制与调节作用，并对铸件质量， 生产效率，模具寿命起着决定性的作用， 压铸生产中所带来的铸件废品及缺陷，很多是由于浇注系统设计不动所造成。溢流系

31、统是熔融金属填充型腔的过程中，排除气体，清除涂料余烬，以及冷金属的通道和处所，它与浇注系统共同对填充条件和模具的热分布起着控制作用。5.6.1 浇注系统浇注系统主要直浇道横浇道 内浇口所组成，为热室压铸机及冷室卧式机所采用的浇注系统结构图。注： 1.直浇道（料饼）2.横浇道3内浇口5.6.1.117类型按金切属向液浇导口入方向分类径向浇口中心浇按口浇口顶位浇置口分类侧浇口结构简图尽可能大说明1 适用与中小型环行铸件，内边 n 线与型芯水垂直会导致金属液冲击型芯。2 可按 b）图的方式，内边n 线离内圈（型芯）一定距离，外线 w 离铸件外圈一定距离，并在端部用圆弧与铸件外圈相连接，使金属流沿型腔

32、填充减轻对型腔的冲刷。3 当环行铸件高度较大时，将内浇口搭在铸件端面，如图 c）所示。4 如果环行铸件的直径较大，内浇口开设在铸件内部，并采用切线形式，成为内切线浇口如 d）图适用于不宜开设顶浇口的环行铸件。a） 为带法兰边铸件浇注系统的开设方法环边半径R尽可能大些，以减轻金属液对型芯的冲击。b） 为不带法边压铸件浇注系统的布置方式1 铸件平面上带有孔时，浇口开在孔上，同时在孔处设置分流锥。2 金属液从型腔中心部位导入，流程短。3 模具结构紧凑。1 是中心浇口的特殊形式。2 铸件顶部没有孔不能设置分流锥内浇口截面积较大3 压铸件与直浇道连接处形成热节，易产生缩孔。4 浇口需要切除。1 适应性强

33、，可按铸件结构特点布置其位置。2 去除浇口方便1 金属液沿型壁充填型腔，避免正面冲击型芯，排气条环件良好。按形2 在环形浇口和溢流槽处可设推杆使压铸件不流推杆痕浇浇迹。口口3 浇口需要切除形内浇口设置在行腔僧深处，成长条缝隙顺序充填，排气状缝条件较好分隙类浇口181作为中心浇口和顶浇口的一种特殊形式。按点2金属液由铸件顶端充填行腔，流程短浇浇3金属液道入行腔处， 受金属液直接冲击， 易产生粘模。口口4模具结构复杂形状分类按扇1适用于要求内浇口较窄的压铸件横形2浇口中心部位的流量要大道浇过道渡系区统形锥1适用于内浇口较宽的压铸件。式形2在整个内浇口宽度上金属液的流向角变化很小，金属分切液的流动方

34、向可控。类线浇道系统5.6.1.2 直浇道直浇道是熔融金属从压室流向横浇道的通道冷室卧式压铸机直浇道直径的选择是根据压射比压和压室充满度或PQ2 图。直浇道厚1520mm 左右。热室压铸机直浇道设计是一般喷嘴出口处，小端的面积为内浇口截面积的1.11.2 倍。直浇道一般设置分流锥，以调整直浇道的截面积，改变金属液流向。直浇道一般取单斜度 26度。5.6.1.3 横浇道横浇道是指直浇道末端到内浇口前端之间部分，是金属液由直浇道流向内浇口的通道，它的主要作用是使金属液平稳地流向内浇口进入型腔，以达到传递压力，并成理想流态填充型腔。A: 在浇道内不产生紊流，在型腔中避免产生旋涡包气。B：减少金属液的

35、热量损耗。C：减小金属液的流动阻力。D：在金属液充满型腔后未凝固前传递静压力，以保证铸件的致密性。横浇道尺寸的选择截面形状计算公式说明19aAr=(34)Ag ( 冷室压铸机 )Ag-内浇口截面积 mmwAr-横浇道截面积 mmAr=(23)Ag ( 热室压铸机 )DD=(58)T(卧室冷室压铸机 )D-横浇道深度 mmD=(810)(热室压铸机 )T-内浇道深度a=10150a-出模斜度w=Ar/D+tga*Dw-横浇道宽度 r=23在确定横浇道截面积后，可根据公式计算横浇道的深度和宽度。D=G ArW=C2 ArG C2 为系数横浇道截面简图vC10.9220.6780.7940.931C

36、21.2471.5951.7272.1495.6.1.4 内浇口内浇口是指横浇道末端到铸件型腔之间的一段距离， 是熔融金属在压力推动下直接进入型腔的通道。内浇口的设计原则：A ：金属液从铸件厚壁处向薄壁处填充。B：内浇口的设置要使进入型腔的金属液先流向远离浇口的部分。C：金属液进入型腔不宜立即封闭分型面.溢流槽和排气槽。D：从内浇口进入型腔的金属液，不宜正面冲击型芯。E：浇口的设置应便于清除。F；金属液进入型腔后的流向要沿着铸件上的肋条和散热片。G：避免在浇口部位产生热节。H：选择内浇口位置时，应使金属液流程尽可能短。I：采用多股内浇道时，要注意防止金属液进入型腔后从几路汇合，裹气和氧化夹渣等

37、缺陷。J：管型铸件最好围绕型芯设置环行浇口。内浇口与横浇道和铸件之间的连接方式相互冲击， 产生涡流 .简图说明简图铸件铸件，横浇道和内浇口均设置在同一模面上铸件内浇口横浇道说 明沿金属流动方向将内浇口开设在横浇道的侧面，适用锥形切向浇道系统简图说明铸件金属液从铸件底不端面导入，适用深腔铸件横浇道20铸件，横浇道和内铸件和横浇横浇道横浇内浇口浇口分别设置在定道设置在动内浇口延伸段铸件模和动模上模和定模上，铸件横浇道内浇口在结合出内浇口横浇道横浇道与内铸件浇口将金属液从切线方向导入型腔，适用与管状铸件内浇口厚度经验数据铸件壁厚 mm0.61.5>1.53>36>6合金牌号复杂件简

38、单件复杂件简单件复杂件简单件为铸件壁厚 %内 浇 口 厚 度 mm铅 锡0.40.80.410.61.20.81.51.02.01.52.02040锌 镁0.410.41.20.61.50.81.81.03.01.53.02060铝0.81.21.02.01.02.01.33.02.04.04060内浇口的宽度和长度的经验数据（MM ）内浇口进口部内浇口宽度内浇口长度mm说 明位铸件形状巨型或方形板件铸件边长的0.60.8 倍从铸件中轴线处侧向注入，如离轴线一侧的端浇口或点浇口侧不受此23限。圆形板件铸件外径的0.40.6 倍内浇口从侧壁注入圆环件 圆筒件铸 件 外 径 和 内 径 的内浇口一

39、切线注入0.250.3 倍方框件铸件边长的0.60.8 倍内浇口从侧壁注入内浇口截面积计算Ag=G/PUgtAg 内浇口截面积（ mm2）G通过内浇口的金属液质量（g）P液态金属的密度（图） （g/cm3）Dg内浇口处金属液的流速（M/S）t型腔的填充时间（ s）液态金属的密度值合金种类铅合金锌合金铝合金镁合金铜合金P/g/cm38106.42.41.657.5充填速度推荐值合金种类铅合金锌合金镁合金铜合金充填速度 M/S2060305040902050充填时间推荐值铸件平均壁厚MM型腔充填时间（ S）铸件平均壁厚MM型腔充填时间（ S）1.50.010.033.00.050.10211.80.020.043.80.050.122.00.020.065.00.060.202.30.030.076.40.080.302.50.040.09注：铝合金取较大值，锌合金取中值，镁合金取小值。5.6.2 溢流系统溢流系统包括溢流槽，排气槽，它的设置必须和浇注系统有机地结合起来。5.6.2.1 溢流槽：溢流槽的基本作用是积聚首先进入型腔的冷污金属液， 和裹有气体的金属液， 以及平衡模具温度，一般开设在金属液流程的末端，或在二股金属液流汇合的前端型腔处设置合适的溢流