T 7909-1999 湿式烧结金属摩擦材料 摩擦性能试验台 试验方法

1、JB T 7909-1999 湿式烧结金属摩擦材料 摩擦性能试验台 试验方法ICS 77. 160 H72 JB/T 79091999 湿式烧结金属摩擦材料 摩擦性能试验台试验方法 Bench test method for frictional characteristics of sintered metal friction materials run in lubricants 1999-08-06 发布 2000-01-01 实施国 家 机 械 工 业 局 发 布 标准下载网(.bzxzw4>>) 前 言 本标准是对 JB/T 790995湿式烧结金属摩擦材料摩擦性能试验

2、台 试验方法的修订。 本标准与 JB/T 790995 相比，增添了平均动摩擦系数计算公式，采用积分公式代替求和公式计算能量密度。 本标准自实施之日起代替 JB/T 790995。 本标准的附录 A 是标准的附录。 本标准由粉末冶金制品标准化技术委员会提出并归口。 本标准起草单位：杭州粉末冶金研究所、黄石市摩擦材料工业公司。 本标准主要起草人：陈晋新、谢芳海、鲁乃光、沈君楚、梁梓芳。 本标准于 197><89年 2月 11日以 GB 10428<89首次发布，于 1996年 4月标准编号调整为 JB/T 790995。 JB/T 7909 1999 标准下载网(.bzxzw&

3、gt;) 1 1 范围 本标准规定了测定摩擦材料摩擦性能的试验方法。 本标准适用于测定烧结试验片在有润滑条件下的摩擦系数、磨损率和能量负荷许用值。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 31411994 工业液体润滑剂 ISO 粘度分类 3 术语和符号 本标准采用下列定义。 3. 1 毛面积 根据摩擦衬面表面的实际内、外圆尺寸计算得到的单面面积，cm2。 3. 2 净面积 A 毛面积扣除油槽面积后的单面面积，cm2。 3. 3 摩擦副失效 在

4、规定的试验条件下，摩擦副由正常状态过渡到不能正常工作状态。 3. 4 能量密度 W s 摩擦副在一次接合过程中，单位净面积上承受的摩擦功，J/cm2。 3. 5 最大功率密度 Ns 摩擦副在接合过程中，单位净面积上承受的最大功率，W/cm2。 3. 6 能量负荷许用值 Ca 在规定的试验条件下，摩擦副失效前，摩擦副的能量密度 W s与最大功率密度 Ns 的乘积。 3. 7 平均功率密度 sN 单位时间内的能量密度，W/cm2。 4 试验装置 4. 1 惯性制动式试验装置由驱动机构、惯性轮、接合频率控制系统、测量系统、离合器、制动器和供油系统等组成。 国家机械工业局 1999-08-06 批准

5、中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 湿式烧结金属摩擦材料 摩擦性能试验台试验方法 Bench test method for frictional characteristics of sintered metal friction materials run in lubricants JB/T 79091999 代替 JB/T 790995 2000-01-01 实施 JB/T 79091999 24. 2 测量系统应能测量相对速度、压力、转矩、接合时间、润滑油温度。 4. 3 供油系统应能提供足够的热交换容量。 5 试验片 试验片包括烧结片和对偶片。推荐采用 3种形式的试

6、验片，其几何尺寸和技术要求见附录 A（标准的附录）中图 A1图 A3。 5. 1 磨合 选定适当的磨合条件，磨合至烧结片接触面积占净面积的 80%以上，即可认为磨合完毕。 5. 2 按图 1 布点，用千分尺测量 8 点处的厚度，求出算术平均值 h0（cm）。 图 1 6 摩擦系数的测定及计算 6. 1 试验条件 试验条件见表 1，亦可根据情况选择其它试验参数。 表 1 平均功率密度 sN W/cm2 115 接合频率 次 /min 3 ± 0.1 压力上升时间 s 0.10 润滑油种类 机械油粘度等级为 32（GB/T 3141）或根据需要选择 接合次数 次 200 给油量（毛面积）

7、 cm3/（min· cm2） 8 进口处油温 60±5 JB/T 79091999 3 6. 2 试验程序 ±0.1）s，压力上升时间应限在 0.10 s 以内。 6. 2. 2 调节转速和惯量，使摩擦片净面积上的平均功率密度 sN 为 115 W/cm2。 ±0.1）s。 6. 2. 4 分别测定第 50，100，150，200 次接合过程中的动摩擦系数和接合后的静摩擦系数。数据的采集应在一级连续试验中完成。 6. 3 按式（1）计算瞬时动摩擦系数d（t）： d（t）=M（t）/（p A r Z） （1） 式中：M（t）瞬时转矩，N·m；

8、p表面压力，Pa； r平均半径，m； Z摩擦面的数目。 6. 4 按式（2）计算接合过程中平均动摩擦系数d： d = ( )=nitn 1 d1 ? （2） 6. 5 静摩擦系数 j 的测定及计算 在完成第 50，100，150，200 次接合后，将压力去除，然后再加压；测定打滑时的静转矩，并按式（3）计算： j=Mj/（p A r Z） （3） 式中：Mj静转矩，N·m。 7 试验片磨损率的测定和计算 7. 1 按表 1 接合 2000 次后，取出试验片，用千分尺测量试验片原标记各点厚度。求出算术平均值 h1 （cm）。 按式（4）计算磨损率，cm3/J： =210 hh ? &#

9、215;fWs1 （4） 式中：f接合次数。 8 能量负荷许用值的测定及计算 8. 1 试验方法确定的原则 本试验以平均功率密度 115 W/cm2 为起始试验条件，通过逐级提高平均功率密度来测定摩擦副的能量负荷许用值，亦可根据材料特性决定试验起始条件及超级试验。 8. 2 能量负荷许用值的测定 首先固定速度和惯量，提高面压以缩短接合时间，提高平均功率密度（见表 2）；如摩擦副经表 2试验未失效，则进一步提高能量密度和平均功率密度，其余参数不变，进行下一步试验至失效。 JB/T 79091999 4表 2 试验级数 试验参数 第 1级试验 第 2级试验 第 3级试验 第 4 级试验 第 5 级

10、试验 第 6 级试验 平均功率密度 sN W/cm2 115128 128144 144164 164192 192230 230288 接合频率 次/min 3 接合次数 次 200 润滑油种类 机械油粘度等级为 32（GB/T 3141），或根据需要选择 给油量 cm3/（min·cm2） 8 进口处油温 60±5 8. 3 摩擦副摩擦性能失效的判定 根据转矩曲线判定，当转矩曲线发生异常变化即停止试验。拆检试验片，观察并记录摩擦副的失效情况。 8. 4 能量负荷许用值的取值和计算 能量负荷许用值取摩擦副摩擦性能失效前一轮试验的第 100，120，140，160，180，

11、200 次试验数据的平均值。 能量密度 W s按式（5）计算： W s= 101 ttZAM（t）（t）dt （5） 式中：（t）角速度，rad/s； t0接合开始时间，s； t1接合完了时间，s。 最大功率密度 Ns按式（6）计算： Ns= ZA1 （M）max （6） 式中：（M）max接合过程中，瞬时转矩及其对应角速度乘积之最大值，W。 能量负荷许用值 Ca 按式（7）计算： Ca=Ws Ns （7） 9 试验报告 试验报告应包括以下内容： a）写明试验片几何尺寸、精度、材质、形式、状态等有关情况； b）注明摩擦系数测定及能量负荷许用值测定的试验条件，并注明该试验条件下的速度、惯量和面压

12、； c）绘出平均动摩擦系数、静摩擦系数与接合次数的关系曲线； d）绘出动摩擦系数与相对速度的关系曲线； e）给出摩擦材料的磨损率，必要时给出对偶材料的磨损率； f）给出能量负荷许用值 Ca； g）记录摩擦副摩擦性能的失效情况； h）其它有关试验过程的情况。 JB/T 79091999 5 附 录 A A1 试验片的几何尺寸和技术要求见图 A1图 A3。 其余 齿 形 参 数 齿 形 渐开线 齿 数 z 58 模 数 m 2.5 压力角 20° 量 棒 dp 3.75 棒间距 M 14.07 27.1 727.0+? a）烧结片 其余 齿 形 参 数 齿 形 渐开线 齿 数 z 80

13、模 数 m 3 压力角 20° ? b）对偶片 图 A1 （标准的附录） 试验片的几何尺寸和技术要求 JB/T 79091999 6 其余 齿 形 参 数 齿 形 渐开线 齿 数 z 57 模 数 m 4.25 压力角 20° 量 棒 dp 7.02 棒间距 M 233.55 27.00+ a）烧结片 其余 b）对偶片 图 A2 JB/T 79091999 7 其余 齿 形 参 数 齿 形 渐开线 齿 数 z 30 模 数 m 2 压力角 20° 精度等级 9FH a）烧结片 其余 齿 形 参 数 齿 形 渐开线 齿 数 z 62 模 数 m 2 压力角 20° 精度等级 9GJ b）对偶片 图 A3 JB/T 79091999 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 湿式烧结金属摩擦材