转体连续梁施工方案

1、 兴隆店特大桥跨沈山铁路转体连续梁施工方案兴隆店特大桥跨沈山铁路转体连续梁施工方案1编制依据无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（60+100+60m）；兴隆店特大桥施工图京沈施桥-226；兴隆店特大桥实施施工组织设计；高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10752-2010；高速铁路桥涵工程施工技术指南；铁建设2010241号；铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010； 铁路混凝土工程施工技术指南铁建设2010241号； 铁路营业线施工安全管理办法(铁办2008190号)；铁路桥涵工程施工安全技术规程TB20303-2009；2工程概况2.1基本情况兴隆店特大桥中心里程：DK662+

2、416.62，全桥长：23646m。我标段承担京方台（DK650+589.62）299#墩（DK660+559.99）；长度9970m的施工任务。兴隆店特大桥上跨沈山铁路设计为60+100+60m转体连续梁，主墩编号为38#墩、39#墩，对应沈山铁路桥下净空高度11.8m。桥梁采用双线设计，线间距5m，梁体设计为悬臂浇筑施工方法，单“T”构共分13个悬臂浇筑节段，梁段最高为0#块处7.85m，最低为直线段处4.85m，0#块长14m，边跨直线段长9.75m，梁体为单箱单室、变截面、变高度结构，箱梁顶宽12.6m，底板宽6.7m，顶板厚度40cm，隔墙处加厚，按折线变化，底板厚度40120cm，

3、按直线变化，腹板厚60至100cm，隔墙处加厚，按折线变化，全联在端支点、中跨及中支点处共设5个横隔板。主墩墩高均为9m，为坡度50:1的实体墩；承台分2级，下承台尺寸为18.6m（横向）*14.6m（纵向）*3m（高），上承台尺寸为14m（横向）*10.8m（纵向）*3.7m（高）；桩基直径1.5m，每个主墩20根，桩基距承台边净距55cm。上下承台之间设转体球铰，球铰结构由上、下球铰、球铰间镶嵌四氟乙烯片、上下球铰的固定钢销轴、下球铰定位钢架组成，设计竖向承载力96000KN，上球铰平面直径4.1m，下球铰平面直径3.8m，厚度均为40mm。2.2与既有线位置关系兴隆店特大桥37#40#墩

4、转体连续梁（60+100+60）与沈山铁路交叉角度为29°17；相交兴隆店特大桥里程为DK651+996.06；相交沈山铁路左线里程为K50+230，右线里程为K50+227。桥下净空11.8米，与接触网杆净距4.2米，38#墩承台角距沈山铁路坡脚最小距离0米，墩身距坡脚距离5.1米；39#墩承台角距坡脚最小距离-1米，墩身距坡脚距离4.1米。与沈山铁路位置关系见下图：立面图平面图3总体施工方案及流程3.1总体施工方案在主墩桩基、承台、墩身及球铰安装施工完毕后，顺沈山铁路方向利用钢管支架施工0#块，边跨直线段采用钢管支架现浇，悬臂挂篮浇筑其余节段形成“T”构，利用沈山铁路维修天窗时段

5、平转合拢，最后利用支架、挂篮浇筑边跨、中跨合拢段，解除临时锚固系统，完成体系转换，转体前沈山线内部分遮板、竖墙施工安装完毕，避免二次要点。3.2施工流程3.2.1总体施工流程钻孔钻施工承台下转盘施工下球铰安装承台上转盘施工支架、临时固结施工墩身施工0#块施工悬臂段、直线段施工挂篮安装、支架安装转体施工边跨合拢段施工中跨合拢段施工上球铰安装桥面附属3.2.2转体施工流程采用中心支承转动、辅以保险平衡撑脚稳定的方案，并以中心支承为转体体系。在上下层承台间设置转动体系，球铰采用洛阳双瑞特种装备有限公司设计生产的专用96000KN级球铰。下承台顶面，布置不锈钢滑道、助推反力支座、牵引反力座等；上承台底

6、面布置钢管砼撑脚，撑脚底部距离下转盘滑道顶面20mm。卸架后撑脚底面与滑道顶面之间的缝隙不得小于5mm。实际转体过程在撑脚与滑道之间设置四氟板，并在四氟板底面涂一层黄油聚四氟乙烯粉末。上转盘两侧各采用ZLD200型200t连续千斤顶作为牵引千斤顶形成牵引力偶，两台普通YDCW100型150助推千斤顶作为启动助推千斤顶。牵引反力座布置于下承台，牵引索布置于上承台底部砼托盘上，并缠绕一周。箱梁浇筑完成后，启动牵引系统，上承台、墩身及箱梁形成的整体绕球铰中心位置设置的销轴旋转设计角度，到达设计位置、精确测量并临时限位后，及时连接竖向钢筋并采用C50微膨胀砼填充上下承台间的缝隙进行封盘。依次完成边跨合

7、拢段和中跨合拢段。3.2.3施工步骤第一步：改移或改造与连续梁桥墩基础和支架基础干扰的光缆、电缆等管线；施工主墩桩基；施工主墩钢板围堰和承台；施工边墩桩基、承台和墩身（不等帽除外，以免影响预应力张拉）。第二步：安装球铰，施工主墩上承台；施工主墩墩身。第三步：浇筑边跨现浇段，搭设支架时注意避免支架与梁体转体施工互相干扰；上下转盘临时固结；桥主墩与主梁临时固结，顺铁路平行两侧悬臂浇筑连续梁体；安装遮板、浇筑竖墙、防护墙（合拢段位置除外）。第四步：解除上下转盘之间的临时约束；两主墩同时进行转体，速度不大于0.01rad/min，转体角度均为29.18°。第五步：梁体就位后，封固上下转盘。第

8、六步：安装边跨合拢段刚性连接构造，浇筑边跨合拢段；拆除墩顶临时固结，并临时约束中墩支座纵向位移；安装中跨合拢段刚性连接构造，浇筑中跨合拢段；拆除支架；拆除中支点支墩及边跨合拢撑架措施；施工边墩不等高顶帽部分。进行桥面铺设作业。4主要施工方案及施工工艺4.1钻孔桩4.1.1施工方案根据桥址处地质情况、施工场地限制、环保等因素，选用反循环钻机成孔, 水下灌注混凝土。机械设备投入反循环钻机2台，配备泥浆泵，25T汽车吊2台等设备。4.1.2施工工艺及方法4.1.2.1 施工准备施工前做好施工图纸的会审，测量放样，施工场地平整，机械设备、材料的进场等工作。组织施工人员对施工现场进行深入的调查和研究，收

9、集与施工相关资料，采用合理的施工组织方法。4.1.2.2 机械就位、护筒埋设施工场地平整、夯实，避免在钻进过程中钻机产生沉陷。护筒埋设：护筒由厚度6mm钢板制成，护筒直径比桩基孔径大150mm，护筒长度2.0m，护筒顶面至少高出地面50cm.以防止杂物、泥水流入孔内。在埋设护筒时，应由挖掘机和人工进行。4.1.2.3 泥浆调制因钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，为此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。由于地下多是粉砂、细砂层，地面水位较高的特点，调制出良好泥浆的各项性能指标尤为重要。泥浆比重：1.051.15，粘度：1928s，砂率4，PH值：大于6.5。施工过程中随时检测

10、泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生施工事故。4.1.2.4钻孔施工钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。钻孔过程中，对泥浆指标、钻进速度、钻杆的垂直度进行监控，确保孔的施工质量。4.1.2.5 检孔钻孔结束后须用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4倍。成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。4.1.2.6 清孔清孔采用换浆法，下钢筋笼前进行第一次清孔，当下完钢筋笼和导管后进行二次清孔，使清孔后孔内泥浆指标及孔底沉渣厚度符合设计及规范要求，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止

11、坍塌。4.1.2.7钢筋笼制作、安装钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，同一连接区段上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋骨架的保护层厚度由保护层垫块来控制，保护层垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周设4个呈梅花型布置。钢筋笼采用汽车起重机吊装，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要取消钢筋笼竖向固定装置，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。4.1.2.8声测管安装声测管进场前要对其质量进行检查，保证强度、韧性及刚度，接头连接符合要求。声测管埋设前要检测是否畅通，管壁是否完好。声测管在钢筋加工场预先安装在已经

12、成型的钢筋笼上，其下口封闭，上端加盖。声测管采用绑扎方式固定在钢筋笼内侧，不得焊接固定。声测管的接头和钢管底部必须严格密封。管内无异物、不漏浆、接头光滑过渡，管口高出护筒顶面不低于10cm，各声测管高度要基本一致。桩基砼灌注前，声测管内灌满清水。声测管埋设到桩底，为便于检测，声测管高出检测工作面30cm以上。4.1.2.9安装导管导管采用300钢管，中间节长为2m，底节长为4m，并配12节0.51m的短管。导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。导管接口应连接牢固，封闭严密，导管接头应清洁无杂物，密封胶圈无破损老化，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的

13、深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。符合要求后，在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号。4.1.2.10 灌注水下混凝土二次清孔完成后，立即浇筑水下混凝土。计算首批封底混凝土数量，使导管下口埋入混凝土不小于1m深并不大于3m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。浇筑连续进行，中途停歇时间不超过30min。按规范要求控制导管的埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂在钢筋笼上，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到钻孔中心。考虑桩顶含有浮渣，水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程100cm控制，

14、以保证桩顶混凝土的质量。4.2转体结构施工转体结构由下转盘、球铰、上转盘、转体牵引系统组成。下转盘（下承台）为支承转体结构全部重量的基础，转体完成后，与上转盘共同形成基础。转盘采用C50混凝土。下转盘上设置转体系统的下球铰、撑脚的环形滑道及转体牵引与助推千斤顶反力座等。下转盘分两次浇筑施工。第一次在绑扎底层钢筋、侧面钢筋、内竖向钢筋、各种预埋钢筋和预埋件后，立模浇筑水平1.60m高混凝土（球铰定位架底15cm）；第二次在下球铰和滑道安装安装固定后，绑扎其余钢筋，浇筑第二层1.4m高混凝土及千斤顶反力座。上转盘（上承台）分两次浇筑施工。第一次在上球铰安装和钢撑脚完成后，绑扎上球铰钢筋片及转台钢筋

15、，浇筑转台混凝土1.7m高；第二次在绑扎上转盘其他钢筋和墩身预埋筋后，浇筑上转盘2.0m高混凝土。转体球铰平面图转体球铰立面图4.2.1球铰的加工、运输、验收4.2.1.1球铰加工球铰由上、下球铰、球铰间镶嵌四氟乙烯片、上下球铰的固定钢销轴、下球铰定位钢定位架组成，设计竖向承载力96000KN，上球铰平面直径4.1m，下球铰平面直径3.8m。球铰是平转法施工的转动系统，而转动体系的核心是转动球铰，它是转体施工的关键结构，制作及安装精度要求很高，必须精心制作，精心安装。为了提高球铰的加工质量，保证加工精度，特将此球铰加工委托给有丰富制造经验的洛阳双瑞特种装备有限公司加工。4.2.1.2球铰运输转

16、体球铰采用专用运输托架，汽车运到施工现场。4.2.1.3球铰验收要求转体球铰运至施工现场后，组织相关单位进行进场验收，拆除包装后进行外观、局部尺寸等检查，检查结果均应符合设计图纸要求。检查验收项目见下表：1质量证明材料的检查包括：材质单、终检报告、出厂合格证2产品外观检查焊缝平整饱满；球面板表面光滑、无伤痕、无锈蚀；外表面喷涂良好3实测项目（主要项）球面板粗糙度12.5m滑片顶面偏差不大于0.9mm边缘各点的高差不大于1mm椭圆度不大于1.5mm曲率半径之差2mm上、下球铰的中心轴线不大于1mm4.2.2下转盘施工下转盘分二个阶段浇筑，第一次浇筑混凝土至下球铰定位架底15cm处；球铰和滑道、预

17、埋件、钢筋等安装固定以后，浇筑第二次混凝土。4.2.3下球铰安装安装精度要求：转动中心与设计误差顺桥向±1mm，横桥向±1.5mm，球面任意两点相对高差1mm。4.2.3.1定位架安装定位架安装采用定位钢筋、定位型钢和调平垫板相结合的方式。下转盘混凝土首次浇筑时，预埋定位架定位钢筋，定位架安装前，先在定位架底部对应位置设置调平垫板，各垫板顶面高差控制在1mm以内，定位架安装时用吊车吊入，然后进行精确对中并调整其顶面高程，同时安装定位型钢，将定位架与其定位钢筋、定位型钢焊接牢固。4.2.3.2下球铰安装下球铰安装前先进行检查，主要对下转盘球铰表面椭圆度及结构检查是否满足设计加

18、工要求。下转盘球铰的现场组装，主要是下转盘球铰的锚固钢筋及调整螺栓的安装；此部分为螺栓连接，其它构件均在厂内进行焊接组装完成。精确定位及调整：利用固定调整架及调整螺栓将下球铰悬吊，调整中心位置，然后依靠固定调整螺杆上下转动调整标高。 固定：精确定位及调整完成后，对下转盘球铰的中心、标高、平整度进行复查；中心位置利用莱卡TS15P全站仪检查，标高通过千斤顶进行调整，采用精度为0.03mm的天宝DiNi03水准仪及钢铟尺多点复测，经检查合格后将调整螺栓与横梁之间拧紧固定，并定位架与下球铰之间焊接10cm长的10加强固定。 4.2.4滑道安装在撑脚的下方设有宽1.1 m的环形可调式滑道，滑道中心的直

19、径为9m，为减小撑脚底面与滑道的摩擦，滑道由厂家加工，滑道不锈钢板顶面应镀铬后刨光，粗糙度不低于6.3级。施工时，先安装滑道定位架，具体施工与下球铰定位架相同，定位架安装完成后，进行滑道安装。滑道现场采取分节段拼装，利用调整螺栓调整固定。转体时保证撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳。要求滑道顶面高出下转盘混凝土顶面1cm，且整个滑道面在同一水平面上，其相对高差不大于2mm。4.2.5下转盘混凝土二次浇筑注意事项下球铰及滑道安装完成后，安装相应的钢筋和预埋件，进行下转盘混凝土的二次浇筑。为防止后期施工过程中水或杂物进入上下球铰之间的空隙，施工时下转盘混凝土顶面比下球铰顶面低2cm。混凝土的浇

20、筑关键在于混凝土的密实度、浇筑过程中下转盘球铰应不受扰动、混凝土的收缩不至于对转盘产生影响。为解决这几个问题采取以下措施： a、利用下转盘球铰上设置混凝土浇筑及排气孔分块单独浇筑各肋板区，混凝土的浇筑顺序由中心向四周进行。b、在混凝土浇筑前搭设工作平台。人员在工作平台上作业，避免操作过程对其产生扰动。c、严格控制混凝土浇筑，加强混凝土的养护。混凝土凝固后采用中间敲击边缘观察的方法进行检查，对混凝土收缩产生的间隙用钻孔压浆的方法进行处理。4.2.6上球铰安装上球铰的安装步骤如下：清理上下球铰球面。在中心销轴套管中放入黄油聚四氟乙烯粉，将中心销轴放到套管中，调整好垂直度与周边间隙。在下球铰凹球面上

21、按照编号由内到外安装聚四氟乙烯滑动片，各滑动片应位于同一球面，其误差不大于0.9mm。检查合格后，在球面上滑动片间涂抹黄油聚四氟乙烯粉，使黄油聚四氟乙烯粉均匀充满滑动片之间的空间，并略高于滑动片顶面。将上球铰吊装到位，套进中心销轴内。用倒链微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙垂直。球铰安装完毕对周边进行防护，上下球铰之间用胶带缠绕包裹严密，确保杂质不进入到摩擦面内。4.2.6.1牵引反力座浇筑在下安装完成后，绑扎反力座钢筋，立木模浇筑牵引支座砼和助推反力支座砼。4.2.7撑脚和砂箱安装在对应滑道位置上转盘内共设有6对双800x24mm的撑脚，撑脚高0.9m（含底部3cm的走板），撑脚钢管

22、内灌注C50微膨胀混凝土。撑脚中心线的直径为9m。撑脚在工厂整体制造后运进现场，在下转盘混凝土浇筑完成，上球铰安装及助推反力座砼浇筑后安装撑脚，撑脚与滑道之间的空隙设为20mm，撑脚与滑道之间的空隙放石英砂，在石英砂四周采用木框将其定型。转体前根据撑脚与滑道之间的空隙，在滑道面内撑脚底铺装聚四氟乙烯板，并在聚四氟乙烯板与滑道的接触面涂黄油聚四氟乙烯粉。为保证卸架时，撑脚与滑道不被挤压紧密，转体前用砂箱作为临时支撑。在每个转盘滑道上撑脚之间设12个500x15 mm的砂箱，砂箱内设石英砂，石英砂水洗干净并烘干后方可使用，砂箱使用前预压35Mpa。撑脚及砂箱见“撑脚与砂箱平面布置图”。撑脚与砂箱平

23、面布置图4.2.8转体系统安装精度控制施工时使用性能和精度优良测量仪进行平面和高程控制。平面控制采用莱卡TS15P全站仪，使中心点的定位精度达到±1mm以内；高程控制采用天宝DiNi03水准仪，精度为0.03mm。转体系统安装时，厂家派技术人员进行现场指导。根据技术人员的现场定位测量，安放在其准确的平面位置上；待其吊装就位以后，首先对其初平，采取“边测边调，先松后紧，对角抄平，步步紧跟”的原则和方法来操作，直至达到规范的要求。4.2.8.1定位架精度控制首先安装下球铰和滑道定位架，设计要求下球铰定位架顶面相对高差5mm，滑道定位架顶面相对高差2mm，施工时采用提高定位定位架的精度的方

24、法，以减少下球铰和滑道安装时的调整工作量，施工中将下球铰定位架相对高差和滑道定位架相对高差均提高至1mm，中心偏差1mm。下转盘混凝土首次浇筑时，预埋定位架定位钢筋，定位架安装前，先在定位架底部对应位置设置调平垫板，各垫板顶面高差控制在1mm以内，定位架安装安装时用吊车吊入，然后进行精确对中并调整其顶面高程，同时安装定位型钢，将定位架与其定位钢筋、定位型钢焊接牢固。4.2.8.2下球铰安装精度控制下球饺的安装精度是整个转体球铰安装的关键步骤。浇筑完成第一部混凝土后，吊装下球铰使其放在定位架上，人工对其进行对中和调平，安装精度：顺桥向±1mm，横桥向±1.5mm，下球铰正面相

25、对高差1mm。施工中在可调精度内提高了下球铰正面相对高差安装精度0.5mm。检查合格后，固定死调整螺栓，并定位架与下球铰之间焊接10cm长的10加强固定。然后进行第二次混凝土浇筑。4.2.8.3滑道安装精度控制安装时，按照设计要求滑道顶面高出下转盘混凝土顶面高出1cm，且整个滑道面在同一水平面上，其相对高差不大于2mm。4.2.8.4上球铰精度控制下球铰表面和安装孔内清理干净，在下球铰上安装四氟乙烯片，四氟乙烯片在工厂内进行安装调试后编好号码，现场对号入座，安装后要求顶面在同一球面上其误差不大于0.9mm；在下球铰上和定位销轴上及套筒内按照比例涂黄油和四氟乙烯粉。使其均匀的充满定位销轴上和套筒

26、、滑动片之间的空隙，并略高于四氟乙烯片顶面，严禁杂物侵入。在上球铰球面上也均匀的涂一层黄油和四氟乙烯粉，安装上球铰精确定位，并临时锁定限位并通过直径为270mm定位销轴使其上下球铰中心重合。4.2.9上转盘施工4.2.9.1模板及支架由于上转盘混凝土分两次施工，为便于成型和后期拆除，结合以往工程经验，上转盘混凝土首次施工时，模板采用竹胶板，支架采用150x150mm的木方，木方布距按60cm考虑；上转盘混凝土二次施工时，模板仍采用竹胶板，支架采用采用48x3.5mm的碗扣脚手架，碗扣架布距为60cm。4.2.9.2牵引钢绞线预埋上承台底层钢筋安装完成后，安装定位两束牵引索索，牵引索采用24-7

27、5钢绞线，为保证转体时，牵引索之间互不干扰的工作，牵引索钢绞线24束正旋和24束反旋。牵引索在砼内的预埋端采用15-24p型锚具锚固，并利用固定在底层钢筋上的定位钢板确定钢绞线的平面位置和高度，同一对牵引索的锚固端在同一直线上并对称与转台的圆心，每根索的预埋高度和牵引力方向应一致，每根索埋入转盘长度5.47m（大于3m），施工时，预埋牵引索支撑钢筋，并在牵引索中心预留25mm深的半圆形槽口，牵引索外漏部分圆顺缠绕在转盘周围，互不干扰地搁置于预埋筋上，并做好防护措施，防止施工过程中钢绞线损坏或生锈。4.2.9.3预应力施工上转盘设纵横向预应力筋，纵向设24根12-75钢绞线，横向设纵向设30根1

28、2-75钢绞线。纵、横向钢绞线单端张拉，张拉端、锚固端交错布置，张拉端采用15-12锚具，固定端采用15-12P锚具。管道采用内径90金属波纹管，施工时，用定位钢筋将管道按设计位置安装固定，上转盘混凝土强度达到设计强度的100%后，先张拉50%纵、横向钢绞线，然后注浆封锚，待纵、横向管道浆体强度达到设计要求后，张拉另外一半纵、横向钢绞线，最后注浆封锚。管道压浆用水泥浆强度为40MPa。4.2.9.4上转盘砼浇筑上转盘（上承台）分两次浇筑施工。第一次在上球铰、钢撑脚完成后，安装上球铰钢筋网片、转台钢筋，浇筑转台1.7m高混凝土；第二次在安装完成上转盘其他钢筋、墩身预埋筋后，浇筑上转盘2.0m高混

29、凝土。承台采用C50砼，浇筑顺序由周边向中心，平面分层浇筑高度30cm到40cm左右，砼浇筑过程中严格控制，避免振动棒触碰定位钢定位架或其预埋件。4.2.10 上、下转盘临时约束墩梁施工时，为保证不发生相对位移和转动。在下承台顶面的撑脚之间安装I32做限位梁，限位梁与支撑脚之间布置钢支撑，并用钢楔子打紧。转体施工前，打掉刚楔子，以利转体。同时保留部分限位型钢，用作启动助推反力梁。4.3墩身施工本联连续梁桥墩为圆端型实体桥墩，37#墩40#墩墩高分别为16.5m、9m、9m、16.5m。模板采用定型钢模，使用吊车组装；4套墩身模板，施工时人工配合汽车吊安装模板。主墩混凝土1次浇筑完成，边墩混凝土

30、浇筑分节浇筑。由于墩顶距离地面较高，施工时要在墩身四周搭设支架围栏进行防护，支架外侧用安全网围好，要设置专门的安全梯，供施工用。高空作业要佩戴好安全带及其他防护用品。将墩身接地线与承台连接好，并在靠近线路设置绝缘板，防止发生触电事故。38#、39#墩施工时要在铁路有关设备管理单位监控下方可施工，并按规定设专人进行“双防护”，在列车通过前及时通知施工人员退场，做到列车通过时不施工。测量放线及凿毛处理在墩台身首节浇注段钢筋绑扎完成后，于立模部分抹上一层砂浆并用水准仪找平，并于其上测量放样墩台身几何尺寸关键点，并报验测量监理工程师，在监理工程师检验合格后使用墨线弹出立模线，对墩台身范围以内的承台混凝

31、土进行凿毛处理，凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。最后安装首节浇注段模板。从第二次支模开始，采用全站仪在模板顶打出计算点进行控制，具体为：按墩台身外轮廓线计，先计算出轮廓线外0.05m处十字线方向各点坐标，用全站仪在模板顶放出各点，挂出十字线，用小钢尺沿十字线方向量出点与模板内侧距离，根据量出的距离进行模板调节。钢筋施工钢筋下料钢筋下料应按设计的钢筋数量表，首先核对类型、直径和数量。然后分别对各种标号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度，并在实施中用模具控制下料尺寸保证其下料容许偏差验标要求之内。钢筋弯曲成型各型号钢筋先在水泥地面或平板上按1：1的比例放大样，标明各弯点位置。

32、长钢筋宜从钢筋中部开始逐步向两端弯。弯起处不得有裂纹、鳞落和断裂现象。钢筋成型后应逐一检查，然后分类捆扎、挂牌标识存放。墩柱钢筋的绑扎搭设施工用落地钢管脚手架和人行梯，排与排立杆间距1.2m，竖向横杆间距1.21.5m。10m以下脚手架可不使用剪力撑，但当搭设到10m以上高度时，须加设通长的剪力撑。人行梯“之”字形布置,脚手架上铺设脚手板用做钢筋的施工平台。使用扎丝绑扎骨架，铁丝必须扎牢，不得有滑动折断移位等现象，以防止在浇筑混凝土时松动和变形。对重点部位及易变形部位可施以一部分点焊以保证骨架的几何形状。钢筋与模板间保护层采用同标号混凝土垫块，以确保混凝土保护层厚度。综合接地及沉降观测桥墩中应

33、有两根接地钢筋一端与承台中环接钢筋相连，另一端与墩帽处的接地端子相连。模板施工墩身施工前，应将承台顶面浮浆凿除冲洗干净，并修整连接钢筋。进场的模板在施工前应进行预拼和打磨处理，以确保其表面光洁和接缝错台在规定的控制范围内。模板安装时应按测量放出的四角坐标点精确对位，以确保模板位置的准确和垂直度不超过1mm，利用承台表面的预埋钢筋加方木支撑固定，外模间使用对拉螺杆固定，在模板顶端四角使用风缆拉紧。对位后模板底应用砂浆堵塞，以防漏浆。相接的两块模板之间板缝要夹塞海绵橡胶条或双面胶，确保严密不漏浆。检查两块模板对位情况，确保接缝错台控制在0.3mm以内。模板采用等壁厚PVC管套对拉螺杆进行加固，拆模

34、后将螺杆抽出，套管内以微膨胀水泥砂浆封堵密实。脱模剂采用水性脱模剂。对位后，用全站仪检查模板顶四脚坐标，利用全站仪或垂吊法校核模板竖直度，超标准则继续调整校核，调整好的模板须进行二次加固。混凝土施工混凝土施工中使用拌和站集中拌制混凝土，混凝土运输车运送，混凝土输送泵配合串筒浇筑，人工入模振捣。混凝土原材控制混凝土原材料严格检测，确保质量合格。单座桥用同一厂家，同一批号水泥、粉煤灰、矿粉和外加剂，粗细骨料固定厂家，固定质量，以保证各墩柱颜色一致。混凝土生产拌和站按计划要求备够原材料，试验室根据砂及碎石的含水率确定施工配合比。拌和砼时应按配比准确计量、充分搅拌，并严格控制和易性，每一车砼应在搅拌地

35、点和浇筑地点分别检验坍落度，不合格的坚决废弃不用。拌和混凝土配料时各种衡器应保持准确，每一班正式称量前应对计量设备进行重点校核。混凝土开盘前各种计量器具必须达到规定精度：水泥不大于±1%，粗、细骨料不大于2%，水、外加剂不大于±1%。混凝土运输由混凝土输送车运送至浇筑现场，用混凝土输送泵直接输送到施工部位。混凝土的供应必须保证混凝土输送泵能连续工作，泵送前先用适量的、与混凝土内成分相同的水泥砂浆润滑管道内壁。泵送间歇时间不宜超过15min。混凝土浇筑浇筑前检查人员重点检查支架模板支撑，模板堵漏，钢筋保护层厚度、预埋件、模内杂物及脱模剂涂刷等。混凝土依照左右对称的顺序进行施工

36、，在下层混凝土初凝前完成上层混凝土浇筑。浇筑时水平分层进行，分层厚度不大于30cm，施工时用串筒控制砼的自由下落高度不大于2m，如有灰浆溅落到模板内壁上则用刀刮除。混凝土振捣混凝土振捣使用ZN50型插入式振捣器，并配备足够数量。振捣混凝土时有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。混凝土初凝前，禁止施工人员在混凝土面上走动。振捣器要垂直插入混凝土内，遵循“快插慢拔”的原则，对每一振动部位必须振捣到该混凝土密实为止，混凝土密实的标志为混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆，不得漏振和重复振捣，防止产生砂线、蜂窝麻面。为保证新浇筑混凝土与先浇筑混凝

37、土结合良好，插进前一层深度为5-10cm左右，其间距不得超过60cm。混凝土浇筑至设计标高时，表面使用木抹刮平，用光抹压光，并在混凝土初凝前用光抹多次收光，以防止混凝土表面产生收缩裂纹。初凝后墩顶表面用沾湿的土工布盖好，并洒水保湿养护。模板的拆除及混凝土养护墩台身砼的强度达到2.5Mpa后拆除侧模，拆模过程中，应特别注意不得损坏楞角。拆模后随即用塑料薄膜包裹，防止水分散失。拆除的模板应及时对表面清洁、修整和涂脱模剂。混凝土养护时间一般为28d，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。4.4 0#块施工4.4.1临时支座桥梁完成体系转换前，为避免永久支座抵抗不平衡弯矩，同时为了墩梁临

38、时固结，需设置临时支座，临时支座设置在墩柱顶部两侧，临时支座采用C45砼浇筑，临时支座的顶标高应比相应箱梁底部标高低一块竹胶板的厚度，以满足铺设底模的需要。4.4.2墩梁固结为抵抗主梁两端可能的最大不平衡弯矩(包括梁纵向不平衡弯矩和横向不平衡弯矩)、转体时牵引力引起的扭矩以及由此引起的主梁惯性力的影响，需要采取有效的临时固结措施。临时固结措施为：墩顶设临时支座并设置受力钢筋，将箱梁与桥墩进行临时固结。在梁体与上转盘之间设钢管柱。每个桥墩设4个临时支座，采用C45混凝土，临时支座与垫石的净距离为100mm。临时支座的受力筋采用32精轧螺纹钢筋，每个支座设10根32精轧螺纹钢筋，每个墩需要的数量为

39、40根，每根精轧螺纹钢筋长度为4.5m，墩身及梁内锚固长度均分（均为1.95m），在螺纹钢筋底端设2层钢筋网片。4.4.3防落梁挡块根据设计文件要求，需在连续梁墩顶设置防落梁措施，边墩在浇筑现浇段时在梁底埋设相应预埋件，主墩顶浇筑钢筋混凝土挡块，在浇筑0#块时埋设挡板。挡块与垫石、临时支座一起浇筑。4.4.4支座安装支座采用大吨位球型钢支座（TJQZ型），其中边墩采用10000KN，主墩采用45000KN，支座类型共分固定、横向、多向、纵向四种，各支座的安装位置参考支座安装图（TJQZ-通桥8361）。施工垫石前，应对设计院提供的标高进行复核，应参照支座吨位预留螺栓孔，预留孔的直径、孔深允许偏

40、差为0-20mm，浇筑前应对标高、中线、预留孔位置仔细检查核对无误后方可进行施工，浇筑完成后应及时对标高、平整度、预留孔位置进行复测，对不合格项进行处理。支座安装前应仔细核对吨位、类型，确保无误，还应注意区分支座预偏量（固定支座、横向支座无预偏量），靠近固定墩的支座预偏量小，远离固定墩的预偏量大。支座安装时要按照相应位置的设计预偏量将支座上盖板进行调整，预偏量为由收缩徐变引起的偏移1+合拢温差引起的偏移2之和。支座垫石处理完毕并凿毛后，根据确定的支座类型即可开始安装，对于重量较大的支座需采用3吨千斤顶进行调整标高和平整度，较小的可采用木楔调整，调整结束仔细检查标高、平整度、中线以及与垫石间空隙

41、（设计要求2.5cm），无误后开始支立灌浆用模板，支座螺栓孔与垫层一起灌注，支座安装采用重力式灌浆法，灌注必须保证从支座中心向四周流淌。安装完后支座四角高差不大于2mm。支座水平偏差不得大于2mm。 37# 38# 39# 40# 4.4.5支架与施工0#块支架采用墩身大小里程侧各6根直径630mm壁厚10mm的钢管作为支撑骨架，底部设置在下承台顶，单侧纵梁采用3组双拼45b工字钢；纵梁上横梁采用12根45b工字钢。预埋件的设置在承台、墩身钢筋安装时，按锦州设计院所设计图和项目部相关通知单在设计位置预埋0#块施工支架预埋件。支架预埋件埋设于承台顶面10个及墩身前、后两方向墩壁处12个，每个主墩

42、22个。预埋件表面应低于混凝土表面2cm，安装位置、标高必须非常精确，并有测量组进行复核。支架拼装钢管立柱在墩身两侧各布置6根直径630mm，壁厚10mm的钢管柱，钢管柱顶部、底部各焊接一块800×800×20mm的钢板，用8块16mm厚角肋板焊接固定。其中3根钢管柱下端与承台预埋钢板之间采用高强度螺栓固定，3根钢管柱采用1m的钻孔桩作为基础，钢管柱与墩身之间采用25a工字钢作为支撑连接，工字钢与墩身、钢管柱之间均为焊接固定。桥墩同侧钢管柱之间用25a槽钢相互连接，保证横桥向稳定。钢管柱顶部设砂箱，砂箱下桶采用630×10mm钢管，高534mm，下部设长宽均为80

43、0mm、厚度20mm方形钢板。砂箱使用前必须预压，预压力920KN，预压后保证砂箱卸载空间为300mm，且各砂箱高度基本相同。砂箱布置图纵梁纵梁采用双拼45b工字钢平行布置，纵梁端与墩身预埋钢板进行焊接，另一端搁置在钢管柱砂箱上。横梁采用45b工字钢作为支架横梁，每侧12根均匀布置，单根长度13.6m，间距50cm。横梁在纵梁上接触位置设置挡板和斜撑，防止横梁侧向翻倒，使用U形螺栓防止两侧悬臂延伸段倾覆。横梁与纵梁相交处用20mm钢板对工字钢腹板加强，间距10cm，加强范围大于纵梁宽度20cm。在横梁上部以及墩顶范围内搭设碗扣式支架，钢管顶口放置顶托，顶托顶部放置10cm×10cm方

44、木，方木上放置竹胶板底模。支架布置图4.4.6支架预压为检验支架的承载能力及支架和地基的变形情况，为立模标高提供依据，也为了消除砼施工前支架的非弹性变形，支架搭设好后，铺设底模，进行加载试压。支架预压采用2.5吨的2.0m*1m*0.5m混凝土块加载，荷载为1.1倍的梁部施工荷载（411吨）。4.4.7模板施工外侧模采用定型钢模板，在纵向上分三块，其中外侧对称两块浇筑完0#块后用于悬臂浇筑施工，底模采用优质竹胶板，内模采用竹胶板方木及型钢肋木加固，内模支撑采用脚手架。4.4.8普通钢筋底模、侧模验收合格后，进行底板、腹板钢筋绑扎。钢筋在加工场加工为半成品，运至现场后绑扎成型，绑扎成型的钢筋品种

45、、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求。钢筋保护层采用同标号或高一标号的细石混凝土垫块形成。为确保钢筋的最小净保护层35mm，垫块互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，在构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。首先，依据设计图纸尺寸在底板划出位置线，布设横向与纵向钢筋，安装支座预埋钢板及支座处的加固钢筋网片，然后进行绑扎、垫设底层垫块，并加以固定。其次，搭设临时支架布设腹板梁上层主筋，接着布设腹板梁箍筋，腹板梁箍筋要求每2m与主筋焊接在一体，形成骨架体系。接着穿设腹板梁底层主筋、穿设腹板梁外侧腰筋并绑扎，绑扎端梁，垫

46、设腹板梁、端梁垫块，拆除临时支架，降落腹板梁、端梁到设计位置。钢筋安装过程中要严格控制钢筋污染，在进行绑扎钢筋时必须要换干净的鞋或将鞋上的泥土清理干净再进行绑扎作业。安装钢筋时钢筋接头必须错开，在同一截面面接头数量不超过50%（同一截面指两接头相距30 d，或两焊接接头相距在50以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内）。钢筋接头应避开钢筋弯曲区，距弯曲点不应小于10 d。4.4.9混凝土施工混凝土配比和要求梁体0#块混凝土等级为C50，在使用前要做配合比试验。混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量。搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，

47、以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。混凝土的生产、运送、浇注0#块浇注要制定比较详细的计划,精心组织安排,施工中要保证混凝土浇注质量，每次浇注均应连续，不得中断。混凝土搅拌要均匀，采用混凝土罐车运送至墩位处，汽车泵机泵送至梁顶，采用串筒下料。混凝土严格按试验配合比施工，材料计量要准确。对所拌制的混凝土，前台和后台都要一盘盘的检查，不合格的混凝土不得倒入泵机内，更严禁打入模板内。混凝土的浇注顺序是底板、腹板及隔墙、顶板。底板腹板及隔墙按每30一层，顶板采用斜向分层浇注。每层混凝土浇注时，应从两端悬臂端开始浇注，至墩中心处合

48、拢，尽量避免悬臂端下挠对跨中混凝土产生影响。底板分23层浇注，从两侧向中间浇注在中间合拢，为防止浇注腹板时底板翻浆，应在底板混凝土浇筑完成后设置 “压仓板”。腹板浇注时应在距底板2m高处的侧模上设置足够的进料口，通过串筒下料。混凝土的振捣为保证0# 块混凝土振捣质量，应准备性能良好的70、50、30、20。振捣用70、50插入式振捣棒振捣为主，辅以其它办法，在钢筋密集处，如在波纹管处、锚垫板及螺旋筋处应重点振捣，主要用30或20插入式振捣棒振捣，必要时用钢钎插捣，确保混凝土密实。振捣时振捣棒移动距离不得大于振捣棒作用半径的1.5倍，且振捣棒必须插入下层混凝土5-10。混凝土振捣时振捣

49、棒要快插慢拔，以混凝土表面平坦，略有浮浆，不再冒气泡为原则。振捣时严禁振捣棒振动预应力管道、模板。混凝土振捣时要加强灌注纪律，严禁集中长时间下料，浇注前要严格划分责任区，明确振捣区域，详细分工，落实到人。混凝土养生混凝土养护：连续梁混凝土养护采用土工布覆盖、洒水养生，混凝土初凝后即开始，养护不少于28d。4.4.10变形观测在支架顶部和地基表面相同位置布设观测点，墩柱两侧各取3个断面，根据支架构造，在每断面支架顶取3个观测点。分3次加载，即060%，60%100%，100%110%，每级加载后均静载3小时后分别观测支架及地基的沉降量，做好记录，全部加载结束后，每6个小时进行一次观测，当连续12

50、小时内沉降量不超过2mm，视为沉降稳定，经监理工程师同意，可进行卸载。卸载：人工配合吊车吊运混凝土块均匀卸载，卸载与加载一样分三级进行，同时每级卸载静载1小时后进行观测，做好记录以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，绘制沉降曲线图，根据结果调整支架顶托的标高来控制箱梁底板预拱高度。4.4.11底板立模标高的设置为保证成桥后桥梁底板曲线在预计范围内，需设置施工预拱度，预拱度为一代数值，主要为各种因素引起桥梁预期挠度的代数和，各种因素又分为调高因素和调低因素。根据本桥特点以及设计文件，调高因素主要考虑支架顶部弹性变形，调低因素主要考虑由横载、预应力、砼收缩和徐变引起的上挠值

51、，此值在设计文件中提供。4.4.12安全检算详见附件：0#块支架安全检算书、0#临时支座验算书4.5挂篮施工挂篮采用鞍山市立业模板有限责任公司生产设计的菱形挂篮，挂篮主要由主桁架、行走及锚固系统、吊杆系统、底托系统、模板系统五大部分组成。4.5.1主桁架系统 主桁架是由两片外型呈菱形的桁片在其横向设置横梁组成一间桁架，并在两面竖弦杆中间设置中门架以提高主桁的稳定性和刚度，主桁杆件采用槽钢两侧焊钢板，杆件间采用40Cr钢销轴销接。主桁两侧设有侧面吊架（挑梁）用于悬挂外侧。 4.5.2行走及锚固系统 挂篮在悬浇完一段箱梁，预应力筋张拉完毕后，每一端利用4个10吨倒链缓慢均匀地牵引两片主桁架向前移动

52、，同时通过前吊带带动底平台和内外模向前滑动，其中外侧模通过提吊梁与挂篮一起移动，内模通过滑梁前移。行走轨道通过梁体的竖向预应力钢筋锚固。轨道由槽钢和钢板焊接，走向轨道在设计时表面盖板采用间隔焊接，每两块盖板间的竖向预应力钢筋侧位置都留有120x150或120x300的空隙，以调整挂篮的行走轨迹，满足曲线桥梁施工的需要。轨道下设置钢枕，以调整轨道的平整度。4.5.3提吊系统 用以连接挂篮主桁架和底模平台及侧模，提吊系统采用Q345B(-25*150)的吊带和直径32mm的精轧螺纹钢，用千斤顶及扁担梁提升装置来调节模板的标高。4.5.4底托系统底托系统由前后托梁、纵梁、平台梁、前护栏、侧护栏、操作

53、平台等几部分组成，底纵梁与底模模板的横肋现场焊接，后托梁通过吊杆或吊带锚固于梁体，前托梁通过吊杆或吊带与前横梁相连，浇筑混凝土时，后托梁通过后锚锚固于前段已完箱梁底板。4.5.5模板系统 便于施工，内模采用钢模与木模组合形式，采用可调节型内模支撑架，外侧模与内模用对拉螺栓连接，内设支撑加固，采用内滑梁形式，整体移动内模系统。当遇到齿板时，可将所在位置处内模下角钢带拆除，配合脚手架完成浇筑；外侧模提吊梁前端锚固于前横梁，后端悬吊于已浇箱梁翼板，拆模时利用设置在底模托架上的斜撑支撑模板，解除后端吊杆，放松前端吊杆，随平台下沉和前移。4.5.6挂篮拼装 挂篮结构构件运达施工现场后，安排在已浇好的0#

54、段顶面拼装，挂篮构件利用塔吊吊至已浇梁段顶面，再进行组装。4.5.7.1主桁结构拼装 在箱梁0#块段顶板面轨道位置处进行砂浆找平，测量放样并用墨线弹出箱梁中线、轨道中线和轨道端头位置线。以全站仪和垂线相互校核主桁拼装方位并控制挂篮行走时的轴线位置。安装钢枕，利用吊装设备起吊轨道，对中安放，连接锚固梁，安装轨道锚固筋，将锚梁与竖向预应力筋连接后，拧紧螺帽，然后安装前支点滑船，后结点临时垫块。利用箱梁0#块顶面作工作平台，水平组拼主桁成菱形体，安装中门架，上平连。利用塔吊起吊安装主桁片就位，并采取临时固定措施，保证两主桁片稳定。安装吊杆以及提升装置等。拆除临时垫块。4.5.7底平台和模板结构拼装4

55、.5.8.1底平台的拼装前托梁吊带与主横梁连接，后托梁固定在已浇好的梁体上用葫芦倒链将底篮前、后托梁与吊带连接固定，再安装底篮加强纵梁、普通纵梁等，其后安装底平台两侧及前、后端工作平台。在箱梁1#段底板预留孔附近，以砂浆找平，安装卸载千斤顶、底模等，将底篮后托梁锚固于1#梁段底板。4.5.8.2外侧模拼装有两种方式：第一种首先安装提吊梁，在地面将桁架与模板焊接成整体，整体提吊侧模到提吊梁上完成安装；第二种：将侧模与桁架联结成整体后安装提吊梁并临时固定，然后利用吊机一起吊装。将面板逐块安装在侧模桁架上检查并调整侧模位置。安装侧向工作平台。4.5.8.3内模拼装在桥下将内模滑梁和横梁、竖撑连接成一

56、个整体，用吊车起吊通过内模前吊点和内模锚杆悬吊。在桥下将内模拼装成一个整体，用吊车吊装将其悬挂于内模滑梁上。将内模顶板垫木和模板安装在滑梁上，调整模板。4.5.8.4挂篮的行走在每一梁段混凝土浇筑及预应力张拉完毕后，挂篮将移至下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇筑梁段施工完毕。挂篮前移时工作步骤如下：当前梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模(脱开底模、侧模和内模)。挂篮后结点进行锚固转换，解除后锚杆，将上拔力转给后锚小车。拆除底模后吊带，外提吊梁后吊带锚固于主构架的侧面吊架，后托梁用倒链悬挂于侧面吊架。在已浇筑好的悬浇块铺设一根与最长混凝土块等长的轨道，并与原有轨道连接为一整根轨道。下弦杆两侧均焊有耳板，两侧各配有一根10吨倒链，倒链一端固定于已浇筑好的梁体上（可采取适当措施例如固定在顶板预应力孔道），一端固定于下弦杆的耳板上。挂篮行走时，内模滑梁在顶板预留孔处及时安装滑梁吊点扣架，保证结构稳定；挂篮移动必须匀速、平移、同步，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，使用千斤顶逐渐纠正；为安全起见，挂篮尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接，