汽车内外饰工程设计要点

1、汽车内外饰工程设计要点1、整车四大工艺：冲压、焊接、涂装、总装。2、汽车动力性指标通常的评价参数：最高车速、加速时间、最大爬坡度。3、典型的汽车总体结构包括：车身、发动机、底盘、内外饰、电器。4、国际中规定汽车正面碰撞最低车速为：48km/h。5、CNCAP（中国新车安全评定）中最高为5+。6、驾驶舱布置需要与总布置（主要部门）协调。7、汽车漏水的主要原因：车门变形不符合设计要求、密封条设计不合理、装配误差。8、立柱类的小件装配到车身上时不需要设计专门的定位导向柱。9、遮阳板的主要功能是遮挡强光影响，防止驾驶员眩晕。10、与NVH性能关系密切的内饰件有：顶盖内衬、地毯、发动机仓隔热垫。11、M

2、OLDFLOW软件可以分析注塑件：变形情况、在模具中的流动情况、材料充模情况。12、设计顺序：效果图、CAS面、油泥模型、A级面、工程化。13、效果图分析内容：产品成型工艺性、安装可行性、成本可行性。14、在车辆开发CAS面和模型阶段，仪表板设计人员需要配合其他部门对仪表板进行可行性分析：组合仪表视野分析、内部凸出物法规校核、前除霜风口、侧除霜风口位置可行性分析。15、设计塑料件时某些地方可以不放拔模斜度，拔模斜度要考虑产品是否有皮纹。16、2D图的功能包括：指导模具制作、指导零部件入厂验收、指导生产。17、快速样件的作用：验证外观效果、验证设计结构、验证装配可行性。18、运用START MO

3、DEL格式进行设计的好处：便于修改、提高设计效率、规范数据设计过程。19、增加加强筋或安装点可以有效改善产品强度。20、顶盖内衬成型方式：热压。21、处理皮纹亮度高的方式：模具喷沙、产品工艺参数调整。22、工装样件提供时如检具未验收，可采取全尺寸检测方式确认工装产品与设计数据的符合性。23、不同材料、皮纹、光泽度的零件选用同种颜色时，应采用特殊产品单独封样方式保证试装成功。24、能确保内饰板与座椅条纹绒面料（方向不同，色差不同）的一致性是：技术条件明确装配方向、封样。25、车内噪声的主要处理方法：吸声处理、隔声处理。26、驾驶员座舱里可见的属于内饰的零件，有：顶棚、地毯、遮阳板、座椅、ABCD

4、立柱、仪表板、搁物板、门内饰板、玻璃。27、汽车内饰件装配到车身以后的主要问题：不满足功能要求、装配以后容易脱落、内饰件外观不满足要求、各内饰件配合间隙不符合要求。28、汽车内饰挥发性有机物（VOC）主要来源：仪表板、地毯、顶棚、座椅。29、内饰零件之间要预留足够的空间给碰撞过程中弹出的气囊，以及用于碰撞过程中变形和吸收能量。30、汽车内饰塑料采用的比较多的材料有：PP、PVC、ABS、POM、PC、PA6、PA66等。31、内饰件通常的色差要求是：E<1。32、仪表板总成包括：中控箱、通风除霜管、手套箱总成。33、注塑汽车仪表板的主要材料：ABS/PC。34、汽车软质仪表板的主要作用是

5、：改善零件手感和外观。35、仪表板上手套箱的作用：放置物品、碰撞时提供乘员膝部保护。36、仪表板出风口对风有2个控制功能。37、仪表板出风口在使用过程中，出现排风异响的可能原因：出风口安装不可靠，没有紧固在仪表上；出风口的导风页片配合间隙不合理，抖动；空调风门强度不够或设计不合理导致涡流产生。38、仪表板上各种面罩与仪表板本体的主要连接方式：塑料卡子或卡扣连接。39、仪表板的最新工艺：搪塑、真空成型、聚氨酯喷塑。40、汽车仪表板总成上装配着大量的部件，包括驾驶仪表、控制开关、音响娱乐系统、安全气囊。41、汽车仪表板上手套箱的功能失效形式：手套箱锁无法开启或关闭、手套箱转轴处断裂、手套箱在行驶过

6、程中异响。42、仪表板本体与前门饰间隙通常设计值是58mm。43、仪表板本体、组合仪表罩、中央控制面板通常壁厚分别为3mm、2.5mm、2.5mm。44、手套箱箱体与手套箱面板的常用连接方式：螺钉连接、热板焊接、振动摩擦焊。45、在仪表板设计中，通常中控面板的位置高于仪表板本体面。46、仪表板出风口材料常用ABS。47、小轿车的手刹一般布置在：副仪表板上。48、用于汽车车门减震垫的橡胶材料最可能的硬度（邵尔A型）是65度。49、车门总成的零件：玻璃升降器、门锁、铰链。50、车门密封条的加工工艺：挤出。51、车门装饰板在行驶过程中发响的主要原因：卡扣选用不合理、卡扣与卡座配合间隙不合理、车门装饰

7、板共震。52、门内饰件分型面位置是由产品设计人员确定的。53、门内饰板内开拉手与座椅位置有关。54、主电动开关一般放于左前门。55、驾驶员侧座椅安全带常用的形式：三点式。56、汽车座椅设计的主要内容：满足座椅的机械功能、满足人机工程、满足碰撞时强度的要求。57、座椅的静态舒适性主要指：座椅舒适性、靠背舒适性、头枕舒适性。58、汽车座椅的主要作用：为人体提供良好的支撑、为驾驶员提供合适的位置和视野、提供碰撞时的安全保护。59、地毯的分类：簇绒地毯、针刺地毯、PVC地毯。60、地毯类零件的成型工艺：热压成型。61、汽车地毯是重要的NVH（噪声、震动、舒适性）件，对整车的NVH性能有重要影响。62、

8、汽车地毯高度与座椅R点有关。63、地毯增加棉粘的主要作用：消音隔热。64、汽车乘员约束系统包括：安全带、安全气囊、转向盘。65、PAB：乘员侧安全气囊。66、汽车安全带的主要作用是在发生事故时，保护驾驶员不因为惯性远离座椅，碰撞仪表板、方向盘等物体。67、轿车前保险杠与前罩间隙通常为45mm。68、前保险杠的作用：装饰车身。69、保险杠常用材料：改性PP。70、前后保险杠装配以后主要关注保险杠与其他零件的配合处。71、前保险杠在设计过程中要考虑：接近角、散热器进风面积、车外凸出物要求。72、塑料件的公差等级的影响因素：选用的材料、模具的结构、尺寸大小。73、PVC是难燃烧的材料。74、高分子材

9、料的三大合成材料为：塑料、橡胶、纤维。75、PE属于热塑性塑料。76、ABS材料的电镀性能较好。77、PP是目前汽车内饰件用量最大的塑料。78、三元已丙橡胶是目前汽车上最常用的橡胶材料。79、目前顶盖内衬基材的常用材料：PV板。80、塑料按用途分为：通用塑料、工程塑料、特种塑料。81、评定塑料硬度的有：布氏硬度、洛氏硬度、邵氏硬度。82、尼龙材料具有自润滑性。83、大型薄壁塑料件的变型是无法避免的，能做的只有减少变形。84、塑料卡扣在使用一段时间会松动，是由于材料的蠕变和应力松弛引起的。85、POM材料具有自润滑性，是卡扣类零件主要材料。86、PP材料的加强筋一般为产品厚度的1/3内不容易产生

10、收缩痕。87、吹塑风管常用的材料：PE。88、两个塑料件装配以后间隙很大，主要的原因是零件变形和卡接设计不合理。89、塑料制品翘曲变形的主要原因：模具温度太高，冷却时间不够；制品厚薄悬殊；模具冷却系统不合理，冷却不均匀。90、塑料制品有飞边的主要原因：注射压力过大；加料太多；料筒、喷嘴、模具温度太高；模具密封不严。91、塑料件注射成型的几个阶段：合模、注射、保压、冷却、顶出制品。92、模具设计顺序：分模面设计、浇注系统设计、排气系统设计、脱模结构设计、冷却系统设计。93、注塑浇注系统分为：冷流道系统和热流道系统。94、流道末端必须设计冷料井，防止冷料随着流道系统进入型腔。95、最常见的浇口设计

11、错误就是造成产品出现熔接痕缺陷。96、模流分析就是利用CAE软件，对塑料件的注塑、保压、冷却、翘曲等工艺工程进行模拟分析。97、填料的作用：增进塑料的物理性能，如硬度、刚度及冲击刚度。98、低压反应灌注机（简称低压机），它适用于泡沫熟料的成型，特别适用于软质、半硬质和硬质泡沫塑料，与一般塑料的热塑注射成型工艺比较，优点在于：它所需压力小、模具承压小、所需锁模力小，特别对形状复杂、薄壁、大型制品其经济优越性十分显著；不用加热，生产周期短；原料为液体，制品成型是借助于化学反应在模腔内完成。99、塑料零件成型工艺除了一般的注塑以外，还有其他成型工艺：吸塑、吹塑、PV发泡、热压、搪塑、挤出。100、微

12、车安全拉手的成型工艺：气辅。101、仪表板产品的模具开发周期最长。102、仪表板脱模角度一般为WL线的2527°。103、内饰快速样件通常采用ABS材料制作。104、控制箱杯托设计直径至少为80mm。105、106、刚性指标：弯曲模量。107、座椅静态舒适性主要包括：座椅尺寸参数、座椅表面造型、泡沫特性。108、座椅功能件主要包括：滑轨、调角器、高度调节器、腰托板。109、采用体压分布曲线进行舒适性分析，要求曲线应均匀，不能突大或突小。110、滑轨按断面结构一般分为C型滑轨和T型滑轨，T型滑轨强度优于C型滑轨。111、微车滑轨行程是由95%美国男子的H点到5%日本女子H点的距离来确定

13、的。112、对R点和H点的区别：R点是总体布置在车身上的基准点，H点是在座椅上的基准点。113、泡沫发泡工艺有：冷、热发泡。114、一般头枕、坐垫泡沫比靠背泡沫稍硬。115、泡沫物理性能指标为：密度、回弹率、拉伸强度、断裂伸长率、25%压缩强度、50%压缩永久变形。116、对2009年2月1日后生产的汽车，座椅应满足国标GB15083-2006。117、在座椅新国标GB15083中更改和新增的要求是：座椅强度、靠背高度、行李箱碰撞。118、座椅CAE分析包括：座椅骨架强度、座椅固定点强度、安全带固定点强度。119、对座椅H点测量的允许误差为：位置为±10mm，躯干角为±2&

14、#176;。120、座椅安装位置尺寸应符合设计要求，采用专用检具检测。122、一般座椅面料为涤纶面料。123、确定组合仪表罩帽沿（仪表板最高点）位置时，要满足低于前方下5°视野线。124、仪表板模块化装配，作门洞通过性检查时，仪表板模块（包括机械手）与门洞法兰边最小应留有50mm间隙。125、作组合仪表布置时，组合仪表中心位置应尽可能使驾驶员的视线处于下视角1020°范围内。126、作组合仪表布置时，须确定组合仪表中心位置到眼椭圆中心的距离，此距离一般取750±50mm。127、仪表罩的顶点到方向盘轮缘中心的距离一般不小于80mm。128、作CD机布置时，CD机中

15、心位置应尽可能使驾驶员的视线处于下视角15°以下。129、仪表板与转向锁壳最小应留有6mm间隙。130、仪表板总成是各种仪表、信号、操作开关、空调及娱乐系统的集成，可划分为驾驶侧、副驾驶侧和中控台3大区域。131、仪表板总成3大区域又可分为：A、B、C、D四个控制区。132、仪表板横梁、主仪表板总成、副仪表板总成是仪表板系统中的主要内饰总成，其中，仪表板横梁是主要的传力和受力零件。133、软饰仪表板由表层、缓冲层和骨架三部分使用多种材料构成，常用表皮材料：PVC、ABS/PVC、PP、TPO。134、仪表罩常用材料：ABS、PC/ABS、PP。135、仪表板表皮的典型成型工艺一般为：

16、搪塑、喷塑和吸塑成型工艺。136、仪表板本体的拔模方向与X方向正向一般成25°夹角。137、在仪表板头碰试验中，冲击头的减速度超过80g的持续时间不得超过3ms。138、在仪表板头碰试验中，头碰基准应除去方向盘外缘再加127mm的环带水平向前投影的区域，下边界是与方向盘下缘相切的水平面（方向盘处于直线行驶位置）。139、POM名称：聚甲醛。140、与NVH性能关系最为密切的内饰件：前壁板隔音垫。141、142、内外饰的阻燃性要求的标准中，对燃烧速度要求小于100mm/min。143、定位孔一般要求其中一个是圆孔（hole），另一个是长圆孔。144、关于2D图制作过程：两个呈对称形状的

17、零件或总成，一般绘制左零件；需要编写技术要求且中英文必须对应；车身坐标线间隔是100或100的整数倍。145、3C认证的零件：地毯、门槛装饰件、安全带。146、汽车密封条通常使用的材料是：EPDM。147、车门内饰板的基本壁厚通常是2.5mm。148、149、150、车身钣金件基准孔的位置公差通常是±0.2mm。151、内外装饰件加强筋的厚度通常是零件基本壁厚的1/3。152、塑料产品的加强筋一般小于为产品厚度的1/3不容易产生缩痕。153、注塑工艺生产过程顺序：合模、注射、保压、冷却、开模、顶出。154、为了提高保险杠与车身钣金搭接的外观质量，避免分型线外露，保险杠模具采用的办法是

18、：内分型设计。155、156、前大灯不属于汽车内饰件。157、汽车底盘系统包括：刹车系统、燃油系统、传动系统。158、与顶衬搭接的零件有：安全拉手、遮阳板、前后框密封条。159、内外饰零件生产中采用的焊接方式有：超声波焊接、摩擦振动焊接、热板焊接。160、仪表板与前挡风玻璃设计的间隙为5mm。161、注塑成型的主要缺陷：（飞边、流痕、缩痕、银痕）表面凹陷、缩孔、流纹、颜龟不均、烧焦、暗纹、暗斑、银纹、无光泽、泛白、剥层、白化、浇口裂纹、应力开裂、龟裂、翘曲、扭转、溢边。产生的原因：注射压力、浇口位置、保压时间、模具问题、冷却管路设计不合理、合模力设计不合理、气孔设计不合理、材料含水率。162、内饰设计与内饰产品质量