FMEA培训-世界500强企业教材

1、1目 录 为什么做为什么做FMEA？ 什么是什么是FMEA？ 如何进行如何进行FMEA？ 案例讲解案例讲解2目 录 为什么做为什么做FMEA？ 什么是什么是FMEA？ 如何进行如何进行FMEA？ 案例讲解案例讲解工艺名称：第一次评审日期：文件编号：发生变更部门：第二次评审日期：制表人：评审成员：审批人：过程功能失效 模式失效模式后果严重度原因频度现行控制方法探测度RPN建议改善行动责任人以及目标完成日期实施行动以及效果确认日期严重度频度探测度RPN计划组与母盘组协调，找出满足传盘流程条件的批次无无提供传盘流程批次排产表备注“传盘”字样对应的批次错误停线8 人为操作失误21.母盘组在提供传盘母盘

2、前会与排产表核对；2.发料一组核对母盘是否与传盘标签是否一致；3.测试无法继续，可以检出；232无制作母盘无无提供母盘副本副本标签标示不规范传盘硬盘提供不及时，影响周期4每个操作员理解不一致61.发料一组核对母盘是否与传盘标签是否一致；3721.制作标准母盘副本标签模板谢东浩7/20已经完成，加入了惠阳厂传盘操作作业指导书42324陈志军、张新占、杨颖、李高阳、李颖、袁忠、钟贵萍、徐朝霞、程传亚惠阳厂工艺变更评审表惠阳厂工艺变更评审表传盘流程建立工艺评审表制造工程处宋高鹏2011-7-122011-8-4ME11071201谢东浩4为什么做FMEA？ 人生遗憾：人生遗憾：千金难买后悔药千金难买

3、后悔药早知今日，何必当初！早知今日，何必当初！ 古训：古训：人无远虑，必有近忧人无远虑，必有近忧凡事预则立，不预则废凡事预则立，不预则废工欲善其事，必先利其器工欲善其事，必先利其器5早知道作好防震设计就不会造成大楼倒塌早知道改进电力输配设计就不会造成大停电早知道不滥垦滥伐就不会造成土石流早知道作好排水系统就不会造成水淹城区“早知道早知道就不会就不会”有些“早知道早知道”是必需的!有些“就不会就不会”是不允许发生的核电厂、水库、卫星、飞机核电厂、水库、卫星、飞机.为什么做FMEA？有效运用有效运用FMEA 可减少事后追可减少事后追悔悔6为什么做FMEA？ 世界上没有绝对完美的事物世界上没有绝对完

4、美的事物 人的思维具有局限性人的思维具有局限性 潜在的问题可以预见潜在的问题可以预见 得到预先控制，可以避免许多问题的发生得到预先控制，可以避免许多问题的发生 事前控制的成本小于事后造成的损失事前控制的成本小于事后造成的损失 系统化、规范化的方法可以提高效果和效率系统化、规范化的方法可以提高效果和效率 FMEA是已被证明的有效工具是已被证明的有效工具为什么做为什么做FMEA？71、针对明年要导入的AIO机型，不知按目前的生产工艺流程/测试方法是否能保证其导入后不出现质量波动? 2、针对Common Linux流程的导入，是否导致系统类不良增加？是否增加了测试时间，对前后工序平衡造成影响？3、这

5、次组织公司高层的团队活动，由于一些人出差没有收到邮件、一些人临时请假等原因，只有不到40%的人参加！？设计的产品？设计的产品？ 制订的标准制订的标准/流程？流程？ 组织的活动组织的活动？问题：问题：为什么做FMEA？8目 录 为什么做为什么做FMEA？ 什么是什么是FMEA？ 如何进行如何进行FMEA？ 案例讲解案例讲解9什么是FMEA ？认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；将全部过程形成文件。FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。FMEA的定义- 一组系统化的活动，其目的是：FMEA：（Potential

6、）Failure Mode and Effects Analysis10FMEA 的理解发现和评估产品、过程中潜在的失效及其失效后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施；提高可靠性，满足顾客要求，避免抱怨事件发生，增强顾客信赖和满意。11FMEA 的理解所有FMEA都关注于设计流程，无论是产品设计，还是产品的生产流程设计；时间性(及时性)是实施FMEA的重要因素之一；FMEA是“事前预防”而非“事后后悔”(指事件发生前的措施)；事先花时间FMEA分析，能够更容易，更低成本地从产品的设计或流程进行及时修改，特别是在设计FMEA中，能够最大限度的降低后期更改的危机；为实现最大价值，FMEA必须在

7、产品或流程失效模式被纳入到产品或流程之前进行；FMEA是一个预防/纠正的流程；12FMEA 的理解FMEA提倡组织间的充分交流和沟通(互动性的活动)；FMEA是一个动态的流程，改善是永无止境的；FMEA从品质控制角度看，是一个品质控制和改善的方法(在汽车行业推行的QS9000就充分运用了FMEA的方法，它比ISO9000体系更加严格)FMEA从品质系统的角度看，是一种品质系统，其着眼于预防性，重点在于改善行动的跟进及评价。而在最终评定方面没有得分(评分)的最低标准，只有相对性的比较。13FMEA 的分类针对系统及子系统针对设备和设备部件针对设计输出评估针对工艺流程评估14 目前，FMEA已在工

8、程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。 世界著名的国际公司,如通用汽车、波音、SONY、Intel、Motorola、Dell公司等等，都将FMEA作为控制、改善其设计和制程的一种可靠性系统技术，不仅如此，他们还将FMEA纳入其供应商的评价管理系统。FMEA的应用现状15 技术进步与复杂化； 产品的功能失效的后期探测难度大； 产品功能失效发生的后果灾难性严重； 客户对组织控制、解决产品问题能力的信心需要。 外部压力：不只考虑正向好处，应考虑负向后果FMEA应用的必要性16FMEA应用的必要性 内部动力：工程师知识转化为公司知识 预知缺陷、主动改善，减小风险和损失，降低成本； 为未来设计的更改

9、以及开发更先进的设计提供最佳参考； 加强员工质量意识，加强各部门和各专业之间的信息和 经验的交流； 建设性地批评自身工作和成果,更是一种管理模式和文化。17谁在用谁在用FMEA？ FMEA简介18QS9000-APQP过程图2 产品设计和开发3 过程设计和开发4 产品和过程确认5 生产概念提出和批准项目批准样件试生产 投产1 策划计划和确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈评定和纠正措施设计设计FMEAFMEA过程过程FMEAFMEAAPQP：ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING（产品质量先期策划）谁在用FMEA19新产品、新过程、新系统设

10、计时。对现有设计或过程的修改，修改可能产生的相互影响； 对现有设计或过程的问题分析。将现有设计或过程用于新的环境、场所；新环境或场所对现有设计或过程的影响。 应用场合20目 录 为什么做为什么做FMEA？ 什么是什么是FMEA？ 如何进行如何进行FMEA？ 案例讲解案例讲解21例例编制FMEA标准表格1 12 23 322例FMEA标准表格潜在失效模式和效果分析(FMEA)项目名称：左前车门/H8HX-000-1责任部门：车身工程部/装配部编制：J. Ford 车型/车辆类型：199X/狮牌4门关键日期：2009.03.25FMEA日期：编制2009.03.17 修订2009.11.06核心小

11、组：A. Tade车身工程师；J. Smith作业控制；R. James生产部；J. Jones维修部FMEA编号：123456 页码：共2页，第1页 2134567823例PFMEA表格24PFMEA实施的步骤确定分析对象建立流程图判断工序的高中低风险度高风险工序的失效模式严重度发生频度探测度分析严重度及风险指数评估优先排序标准化效果确认实施对策提出改善对策OK25案例一：“组织一个会议”是我们工作中最常见的例子之一， 请你对组织产品发布会的过程进行FMEA分析。案例二：“外出旅游”是我们生活中最常见的例子之一， 请你对工厂员工出游的过程进行FMEA分析。课堂练习(60)Note：1.讨论+

12、填写FMEA表格 30分钟2.呈现 20分钟（ 4*5分钟）3.总结 10分钟26一制订会议方案 明确会议内容时间地点参会人员主题会议日程 组建会务TEAM分工(会务组，材料组，宣传组，秘书组) 确定会务组织总LEADER二前期考察工作 考察酒店 考察现场三会议准备 会议通知 材料准备 会务准备四开会 会前准备(座次，正式会议前氛围) 会前领导休息室准备 会议中的摄像录音设施 有人招呼领导、司机、记者五后勤保障 会后领导合影设施准备 餐厅准备 音响设备六会后工作 整理领导讲话 发布会议简报/总结课堂练习（参考）“组织产品发布会”的过程FMEA27PFMEA标准表格过程功能失效 模式失效模 式后

13、果严重度原因频度现行控制方法 探测度RPN建议改善行动责任人以及目标完成日期实施行动以及效果确认日期严重度频度探测度RPN制订会议方案前期考察工作会议准备开会：会议正常进行领导坐错位置领导不满意7会场人员不了解参会领导级别5无6210提前了解领导身份张三/2011.10.510月4日张三与上级沟通，确定了所有领导职位，并与上级一起确定了坐次安排71642会务人员不懂商务礼仪，不知道该如何编排坐位6无6256会议组务Leader亲自负责此事李四/2011.10.610月4日李四将所有领导坐次编排好后将会场布置图纸交会务人员71642音响设备故障人员迟到的多。后勤保障会后工作28 明确将进行FME

14、A分析的流程、流程OWNER并命名。 明确流程的客户及输出（流程衡量指标、CTQ）。 确定关键时间、启动时间。明确推进负责人、资料整理人员！STEP1-1 FMEA准备-确定流程确定流程29 FMEA必须是为某一特定项目成立的团队, 不要作为公司的通用的FMEA团队。 团队的组成必须是跨部门的多功能团队。 参加人员：具有定义、执行、修改职责的任何人 -操作员、设备技术员、工程师、经理等等。最好有一位有经验的FMEA推进人员来协助工作！STEP1-1 FMEA准备-组建团队组建团队30 FMEA小组组长职责：小组组长职责： 把握小组的目标和管理层以及组员的期望 确定FMEA小组的成员 整理FME

15、A实施计划 主持FMEA小组会议 确保所需要的数据的收集 监控小组的活动 拟订小组活动的进展报告 代表FMEA小组与管理层联系STEP1-1 FMEA准备-组建团队组建团队31 由小组组长选择4-6人为小组核心成员 核心成员通常包含设计、制造、质量部门的各类技术人员和客户、供应商以及直接操作人员；另外的小组成员可以视需要临时增加 组员的职责包括：积极主动参与小组活动；遵守小组活动原则；无私地分享自己的知识、经验和掌握的技能；以合作心态参与讨论，有时要学会谈判和妥协；按计划完成自己承担的任务。STEP1-1 FMEA准备-组建团队组建团队 FMEA小组成员：小组成员：32明确流程图明确流程图 流

16、程图只是代表现在的状况，而不是我们认为应该是什么样的。 始于高端流程图，明确不同层次；对关注区域做低端流程图展开；准备流程图：1、第一步先画出一个总体框图；2、第二步确认要对哪几个步骤进行分析；3、第三步画出你要分析的各个步骤的详细流程图和功能。STEP1-2列出过程步骤33流程图布局流程图布局No. 输入 过程 输出过程功能功能STEP1-2列出过程步骤123因子1因子2因子3 因子4因子5因子6：过程1过程2过程3过程4(变异源)结果1结果3 结果1结果2：功能1功能2 功能1：失效模式1失效模式2 失效模式1：失效模式34No. 输入 过程 输出过程功能 功能STEP1-2列出过程步骤1

17、.绕线速度 进线角度 拉伸力不均2.铁芯直径 定子毛刺 落线速度3.油漆槽温 浸入浓度：绕线落线浸漆端盖加工(变异源)平整的绕线圈 均匀的落线浸好油漆的机芯：将线圈均匀绕在铁芯上 1.线隙均匀2.嵌线高差0.5mm3.与铁芯无间隙1.气泡个数22.保证最小厚度的油漆：1.绕制间隙不均2.绕制后线圈重叠1.与铁芯相干涉2.绕制后线圈重叠1.嵌线高差0.5mm1.与铁芯局部有间隙 气泡个数2局部油漆厚度不足：失效模式35STEP1-2列出过程步骤绘制流程图的作用绘制流程图的作用过程/系统功能/要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN预防探测绕线/将线圈

18、均匀绕在铁芯上绕制间隙不均绕线速度 拉伸力不均绕制后线圈重叠进线角度输入 流程 输出绕线速度 进线角度拉伸力绕线平整的绕线圈1.绕制间隙不均2.绕制后线圈重叠36确定: 每一步的输入和输出： 需改进的地方(易于发生失效)； 关键控制点： 列出过程各步骤； 步骤：材料放入库房例STEP1-2列出过程步骤371、FMEA小组人员运用脑力风暴法找出所有可能的失效 模式和原因： 此时不要进行任何判断 我们的目标是 此时也不要试图去区分是失效模式还是原因 此时也不要试图去解决什么问题STEP1-3列出可能的失效模式和原因38失效模式的获得： 针对该STEP，应用头脑风暴产生尽可能多的失效模式和原因。关注

19、: 价值（功能）未实现的地方； 价值（功能）未实现效果差； 引发其它功能/问题。例潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉到的现象相同。参考历史数据失效模式：举例：失效模式： 存放位置放错，库存遭到损坏可能的原因：正确的位置已无空位对于失效模式和原因应具体化，避免出现“操作人员错误”、“机器故障”等含糊的词。STEP1-3列出可能的失效模式和原因39过程FMEA的名称：过程FMEA的目标： 列出所有可能的失效模式和原因1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15. 16.17.18.19.20.2、将你们的想法列下来，下图是我们推荐的一个表格：STEP1

20、-3列出可能的失效模式和原因40 将上步所列的各项按照失效模式和原因进行分类。 将脑力风暴法列出的各项按照失效模式和引起的根本原因重新组合分类（你可能会发现我们有许多的原因而没有那么多的失效模式，这是正常的）。 我们此次关注的重点是： 不能实现正常功能的各类失效模式 不能很好地实现正常功能的失效模式 不能实现预期功能的失效模式 STEP2识别出失效模式及其原因411、失效模式名称：原因代码：失效模式和原因分类表2、失效模式名称：3、失效模式名称：6、失效模式名称：5、失效模式名称：4、失效模式名称：原因代码：原因代码：原因代码：原因代码：原因代码： 一个失效模式可能有多个原因，反之亦然。STE

21、P2识别出失效模式及其原因42 针对每一项失效模式和原因列出当前的控制措施； （如技术评测，跌落实验，电磁兼容实验）。 预防或发现问题的控制措施。举例：失效模式： 存放位置放错，库存遭到损坏针对失效模式的控制：每年检查一次库存现行控制：预防：防止失效的起因或失效模式 出现，或者降低其出现的几率。探测：通过一定的方法，探测出失 效的起因/机理或者失效模式，如 目测，在线检测等。防呆设计STEP3列出当前的控制43第一类控制方法现行控制方法类型现行控制方法类型消除引起失效模式的原因的发生，它将影响后果频度等级的评定探测引起失效模式发生的原因，它只是影响某一个原因的探测度等级的评定探测失效模式的发生

22、，它将影响所有原因的探测度等级的评定第二类控制方法第三类控制方法消除失效模式的发生，它影响后果频度等级的评定现行控制方法的影响现行控制方法的影响 STEP3列出当前的控制44例现行控制举例 QCP（质量控制计划） 抽样检测 100%检测 SPC（统计过程控制） 预防性的维护 目视检查 使用测试设备 使用防呆方法STEP3列出当前的控制* 不要把返修当作一种控制方法45过程功能：失效模式：第一类控制方法第三类控制方法探测度原因频度第二类控制方法探测度STEP3列出当前的控制46 对失效模式的原因我们要确定一个频度等级 这个频度等级取决于： 现行控制方法的效果 该原因发生的几率大小 如果该原因发生

23、，它引起的失效模式发生的几率大小 第一类控制方法将影响频度等级STEP4根据发生频度打分第一类第一类控制方法控制方法预防失效模式或原因发生，或者降低它们发生的几率。如果频预防失效模式或原因发生，或者降低它们发生的几率。如果频度等级是根据过程数据确定的，那么，第一类控制方法将会影度等级是根据过程数据确定的，那么，第一类控制方法将会影响频度等级。响频度等级。47通过设计变更或设计过程变更（设计评审）来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响频度数降低的唯一途径。 频度等级：在整个生命周期中，原因和导致的失效发生的可能性； 假设前步骤的输入是完美的；频度分值的建立带有典型的主观性 （相对于客观数据或

24、基于历史数据）堵车-迟到！STEP4根据发生频度打分48 针对每一个可能的原因打分； 该原因发生，而且造成失效。例发生的程度：打分 频率 概率10 每天一次以上 大于30%9 每3-4天1次 10%8 每周1次 5%7 每月1次 1%6 每3月1次 0.03%5 每6个月1次 10000分之一4 每年1次 100000分之六3 每1-3年1次 百万分之六2 每3-6年1次 千万分之三1 每6-9年1次 十亿分之二STEP4根据发生频度打分49识别出所有可以探测失效模式或其原因发生的方法 探测的方法分为以下两类： 第二类 和第三类控制方法影响探测度 第三类控制方法适用于失效模式的所有原因第二类控

25、制方法针对原因发生的探测方法第三类控制方法针对失效模式发生的探测方法STEP5识别探测失效模式或其原因的方法50 等级评分等于失效模式或原因出现时检测系统检测出来的可能性； 假设失效已经发生，评价当前检测方法检测出失效模式或原因的可能性； “不易探测度”是关于原因和或失效模式的检测。STEP6不易探测度打分51 针对每一项控制措施打分； 防止或发现失效模式或原因的能力。例可发现的程度：打分 定义10失效如引起的缺陷无法查觉9偶尔对各单位进行缺陷检查8对各单位进行系统的抽样和检查7所有单位都进行人工检验6带预防性措施的人工检验5过程得到监视(统计过程控制）和人工检验4采用统计过程控制，并对超出控

26、制条件的情况马上采取措施3统计过程控制超过100%，检查以失控条件为中心2所有单位都进行自动检验1 缺陷明显并进行隔离，不会对顾客产生影响STEP6不易探测度打分52 最后，列出每个失效模式会对客户端产生哪些不良影响。这就包括了对流程的影响和对产品功能的影响。 我们所指的客户包括：流程中的下一个步骤；任何会受到影响的后续步骤；最终客户。 后果的影响程度取决于当失效模式发生并被客户发现后，客户所采取的行动和感受。STEP7列出失效的后果53失效模式原因1. 2.3.4.5.67.8.9.10.11.12.后果1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.确认失效模式后果STEP7列出失效

27、的后果54 假设失效已发生，来评估对客户的影响。可能的话，从客户获得输入，协助定义严重度等级； 由不同失效模式产生的近似的后果应给予相同的严重度评分； 严重度等级不要取平均值。严重度数值的减低只有通过改变设计才能实现。（安全带-撞车）STEP8根据严重程度打分(S)55以失效模式的后果为基础，如果发生这种情况，严重度如何？例打分 说明 定义10 非常危险 失败可能伤及顾客或员工。9 极为严重 失败可能造成违反国家法规。8 非常严重 失败造成本单元无法运行或无法使用。7 严重 失败引起顾客高度的不满。6 中等 失败造成本产品某一子系统或部分功能失常。5 低 失败造成的性能损失足以引起顾客投诉。4

28、 非常低 通过修改顾客过程或产品可以克服问题，但有轻微的性能损失。3 轻微 失败可能会给顾客带来小麻烦，但顾客可以在不损失性能的情 况下在过程或产品中克服这一问题。2 微不足道 失败对顾客的表现可能不十分明显，但是会对顾客的过程或产 品造成轻微的影响。1 无 顾客可能察觉不到问题，不会对顾客的过程或产品造成影响。 STEP8根据严重程度打分(S)56决策：严重度、频度、不易探测度65789765789投票/采用平均值求助于“过程专家” 采用最高的得分STEP9-1计算风险顺序系数RPN57风险顺序系数(Risk Priority Number)：RPN=严重度*频度*不易探测度3、为所研究的失

29、效模式/原因选择最小的检测度（D）S、O、D三者相乘计算的结果即得RPN2、选择调查的“原因”的频度（O）1、为所研究的失效模式选择最大的严重度等级（S);STEP9-1计算风险顺序系数RPN58 数值本身没有意义； 避免不同FMEA间的RPN值比较；RPN: 用来在FMEA中发现的潜在失效模式及原因排序的方法。STEP9-2决定高风险的失效模式59风险评估表当严重度是9或10时，必须特别注意。STEP10-1改进措施与计划60风险评估RPN值大于150150时应改进（汽车行业）可以看到对中间点以上的数值必须采取纠正措施0100200300400500600700800900100012345678910分数RPNRPN=150严重度数频度数不易探测度数111222333444555666777888999101010STEP10-1改进措施与计划61对于RPN我们需要问的几个问题是： FMEA小组确定的不能接受的RPN值是多大？ 你如何利用RPN值去改善我们的流程 如何减小RPN： 通过流程变更减少严重度(S)； 通过改变规