桥梁下部结构的施工质量控制资料讲解

1、贵州省道真至新寨高速公路流河渡至陆家寨段第 TJ25标段（K235+O50- K244+014全长 8.964Km桥梁下部结构的质量控制中交第三公路工程局有限公司道安高速公路TJ25标项目部2014年2月桥梁下部结构的质量控制桥梁施工在公路建设中起到举足轻重的作用， 桥梁施工质量的好坏直接影响道路 的使用性能和安全性能。 随着桥梁结构形式、 施工特点及具体控制内容的不同， 其施 工控制方法也不相同， 桥梁施工控制的主要任务是桥梁施工过程的质量控制。 本文将 主要介绍桥梁下部结构的施工。1. 下部结构在桥梁中起到了支撑作用，并把上部结构传来的荷载安全的传到地 基基础上，以达到共同受力的目的，是桥

2、梁结构的安全保证。由于桥梁所处的位置、 地质、水文情况千差万别， 所以在设计中要充分的考虑土质构造与地质条件、 结构受 力、水文流速及河床性质等因素的综合作用。 桥梁的设计是很复杂的， 并且桥梁的造 价非常高，建设工期长。 在桥梁的下部结构施工中质量控制就显得非常的重要， 在施 工中要严格的按照施工流程工作， 做好危害发生的预防工作， 发现问题要及时的解决。 如果出现质量问题， 带来的损失是很大的， 要通过严格的质量控制， 保证下部构造的 质量合格，保障桥梁的整体质量。2 施工准备2.1 平整场地 根据施工图纸及现场情况，清除地表杂物，对软地基进行换填、整平，并进行机 械碾压，以确保钻机的稳定

3、性。2.2 施工放样根据业主交付的中心桩位置及测量资料， 进行检查核对， 测定墩台中线和标定钻 孔桩中心位置， 测设护桩， 并增设水准点。 钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面 尺寸，结合钻机底座平面尺寸， 钻机移位要求， 施工方法以及其它机具设施布置等情 况而确定。 按照设计要求计算出各桩中心坐标， 用全站仪准确放出各桩位置， 定出桩 位，同时用钢尺量测各桩位之间的距离， 以确定桩位是否正确， 经监理工程师复验后 开始钻孔。3 钻孔灌注桩的施工3.1 护筒埋设护筒用5mm的钢板制成，护筒内径宜比桩径大 100-200mm。先要使护筒中心竖 直线要与桩中心线重合。护筒平面位置的偏差不得大于5c

4、m,护筒倾斜度不大于1%,护筒埋置高出地面0.3m。护筒上口用水准仪测设标高，作为控制孔深和钢筋笼标高 的依据。3.2 泥浆制备在施工有效范围内设置泥浆池，安设泥浆管道，用泥浆拌合机拌制合格的泥浆， 存于泥浆池， 用泥浆泵及导管供应泥浆循环。 泥浆池布置在两个桥墩之间， 两墩共用 一套泥浆循环系统。施工中要采取有效措施，避免泥浆对水源的污染。3.3 钻孔钻孔作业必须连续进行，不得中断，因故停钻时，必须把钻头提出孔口，以防埋 钻。开钻前对钻机及其机具进行检查，保证机具配套，性能良好。开孔初期控制好钻 进速度，检查孔径、倾斜度以及钻机平稳程度，并作好钻孔记录。当遇到易坍塌地层 时，施工人员适时提高

5、泥浆比重。钻进过程中及时对孔径、孔深、斜度，泥浆浓度进 行检查调整，遇到不良地质情况时，应做好记录，并及时上报监理，采取相应的各种 措施，以保证成孔不受影响。常见钻孔事故有坍孔、糊钻、缩孔、掉钻等，在操作过程中注意观察，做好预防 工作，一旦发生及时处理。3.4 验孔当钻至设计标高后，用测绳检测孔位、孔径，孔深。为了钢筋笼下放符合要求， 用验孔器对桩径检测，检测时，将验孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保 持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻，表明孔径符合笼径，若中途遇阻则有可能在 遇阻部位有缩径或孔斜现象， 要采取措施予以消除。 若其都符合要求， 报请监理工程 师验孔，方可进一步清孔并做好

6、灌注前的准备工作。3.5 清孔当钻深达到设计标高时， 经监理工程师检查合格后， 立即进行清孔， 不得用加深 钻孔深度的方式代替清孔。3.6 钢筋笼加工与安装钢筋的制作在专门场地内进行，钢筋笼分节制作，一般89 m一节，笼的尺寸， 制作工艺均应符合规范规定，特别是加强环，更要焊接牢固，并采用双面焊，焊缝长 度不小于5d，箍筋采用螺旋式，箍筋与主筋的连接采用绑扎。确保钢筋的刚度运输 放入孔内时不产生变形，钢筋笼外侧设置保护层垫块，同一断面对称布置不少于 4 个，竖向每隔23 m设一道，以保证笼的保护层厚度。钢筋笼安放采用吊车对点吊 放。吊放入孔对准桩孔时中心缓慢地垂直下放至设计标高， 在孔口设置以

7、固定钢筋笼 位置和标高。3.7 水下混凝土灌注水下混凝土灌注时， 应在每根导管处焊一卡环， 并根据钻孔深度计算导管长度和 导管上部预留高度，使导管底部距孔底的距离保持在4060cm。导管在使用前要做水密承压和接头抗拉试验。导管内壁光滑、顺直、光洁，各节内径一致。导管与导管 之间用螺栓连接顺直、牢固。使用前进行分段拼装，逐节编号，吊车吊入孔内形成整 体，导管位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。灌注水下砼的工作要迅速， 防止坍孔和泥浆沉淀。 当孔内砼面接近钢筋笼底部时， 为防止钢筋笼上浮，砼面层距钢筋笼底部 1m 左右时，降低砼的灌注速度。当砼拌合 物上升到骨架底口 4m

8、以上时，提开导管，使其底口高于骨架底部 2m 以上，恢复正 常灌注速度。浇注过程中，随时检查混凝土高度，控制好拔管时间，始终保持埋管深 度在 3m 左右。桩基混凝土浇注必须连续进行，设备、材料、人员、机械设备必须保 证足够，并配备备用设备。灌注结束后，桩顶比设计桩顶高出50-80cm以便清除浮浆、 消除测量误差和在基础开挖后凿除桩头。3.8 质量检验及质量标准 孔在终孔和清孔后，应进行孔位、孔深检验。桩身砼抗压强度应符合设计规定； 每桩试件组数为 24组。在砼拌制现场按规范要求制作砼抗压试块，施工过程中随 时检查砼坍落度。桩的无破损检验和钻芯取样严格按规范要求的频率进行。4 墩柱4.1 破桩头

9、将钻孔灌注桩桩头超灌部分凿除， 凿除后的桩头无松散混凝土， 桩顶标高满足设 计规范要求。4.2 质量检测凿除桩头后， 将桩内三根声测管顶部封口用切割机切开， 采用超声波检测桩基础 的完整性，合格批复后才能进行墩柱施工4.3墩、台身钢筋加工与安装4.3.1墩柱钢筋加工与安装为了确保保护层的厚度，在钢筋与模板之间设置弧形混凝土垫块或硬塑胶垫块， 垫块相互错开，梅花型布置。钢筋表面无松散铁屑和纵横向裂纹。 对于接桩部位的变 截面钢筋笼箍筋需待墩柱钢筋焊接好后才能绕扎制。4.3.2台身钢筋加工与安装先将预埋的台身钢筋按图纸要求进行校正、 校直，并除去承台施工时溅上的水泥 浮浆。将肋左右钢筋连接在一起，

10、用扎丝 十”字交叉绑扎。肋顶口伸入台帽的钢筋在 浇筑肋台身混凝土到顶口时，予以预埋，位置满足设计图纸要求。4.3.2钢筋加工的质量要求1、外观检测钢筋表面无铁屑及焊渣，钢筋、焊条品种规格和技术性能应符合国家现行标准和 设计要求。冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和焊接、机械接头质量应符合规范要求。2、钢筋的实测项目检查项目规疋值或允许偏差检查方法和频率权值受力钢筋间距（mm）戈0尺量：2个断面3螺旋分布筋间距（mm）±10尺量：510个间距2钢筋骨架尺寸（mm）长±10尺量：骨架总数目30%1直径、高&#

11、177;5弯起钢筋位置（mm）±20尺量：每骨架30%2保护层厚度（mm）±5尺量：周边8处34.4墩、台身模板的施工4.4.1外观检测模板及其支架应具有足够的承载能力，刚度和稳定性。板面之间应平整，接缝严 密，不漏浆，与混泥土接触面应平整，光洁。模板的制作高度应根据墩柱的高度并兼 顾其通用性而制定，以适合各类墩立柱的高度。制作模板时以规范允许偏差作为验收 依据，并要求上下可以互换，采用抽样组装验收合格方可使用。 模板应在现场拼装组 合，以确保其尺寸符合要求。所定制模板必须符合设计图纸要求，内径直径不小于墩、 台立柱的直径。模板的组装与设计应考虑拆卸方便。应除去面板上锈迹，

12、浇筑混凝土 前应浸涂脱模剂。442实测项目实测项目允许偏差(mm)模板标高±10模板内部尺寸±20轴线偏位8模板相邻两板表面高低差2装配式构件支承面的标高+2，-5模板表面平整5预埋件中心位置3预留孔洞中心线位置104.5墩、台身混凝土施工墩、台身混凝土宜一次性浇成，混凝土应达到内实外光。施工墩、台立柱时应加 强测量工作，严格控制墩、台身的断面尺寸、倾斜度，确保墩身结构尺寸、垂直度符 合设计要求。在混凝土浇筑过程中，有专人观察模板情况，发现问题及时处理。墩、 台身混凝土浇筑完成后，要及时做好混凝土的养护工作，以防止混凝土表面产生收缩 裂缝。覆膜养护时间不小于10天，湿式养护

13、期不得小于28天。4.6墩、台身的质量要求4.6.1外观质量所用的水泥、砂、石必须是设计配合比上的相应质量规格要求，施工中按规定的配合比施工。墩、台身不得出现露筋和空洞现象，线型美观，断面竖直。钢筋混凝土 在自重荷载下，不允许出现受力裂缝。混凝土表面平整，其表面蜂窝麻面面积不得超 过该面积的0.5% (被检面积)，深度不得超过10mm。4.6.2墩柱实测项目检查项目规疋值或允许偏差检查方法和频率权值混凝土强度MPa在合格标准内按附录D3相邻间距(mm)i20尺量：顶、中、底 3处1竖直度(mm)0.3%H且不大于20吊垂线：测量2点2柱(墩)顶高程(mm)±10测量3处2轴线偏位(m

14、m)10全站仪：纵、横各测量 2点2断面尺寸(mm)±15尺量：检查3个断面1节段间错台(mm)3尺量：每节检查24处1463台身实测项目检查项目规疋值或允许偏差检查方法和频率权值混凝土强度MPa在合格标准内按附录D3断面尺寸(mm)±20尺量：顶、中、底 3处2竖直度(mm)0.3%H且不大于20吊垂线：测量2点2顶面咼程(mm)±10测量3处2轴线偏位(mm)10全站仪：纵、横各测量 2点2节段间错台(mm)3尺量：每节检查24处1大面积平整度(mm)±15尺量：检查3个断面1预埋件位置(mm)10尺量：每件15系梁5.1破桩头桩头应凿除及清理，桩顶

15、面严格按照施工技术规范进行凿毛处理，以确保新老混凝土的良好结合，凿除后的桩头无松散混凝土屑以及混凝土浮浆。5.2质量检测桩头凿除后根据规范要求按照桩基检测规范对桩基进行超声波无破损检测。5.3钢筋制作及绑扎5.3.1钢筋制作钢筋采用集中加工制作，施工现场绑扎，钢筋在制作前必须经过调直和除锈， 钢 筋调直均应保证钢筋无损伤，调直后按设计图纸及下料尺寸准确制作5.3.2 钢筋绑扎钢筋绑扎采用现场就地绑扎， 绑扎严格按照施工规范及技术要求进行， 节点处采 用双股扎丝 “十”字交叉绑扎。5.3.3 模板安装模板采用定型大块钢模板组装， 组装前模板表面应刷脱模剂， 然后根据已放出中 心点及边线开始支护模

16、板，在施工过程中应无跑模、漏浆。5.4 混凝土浇筑由于接桩部位的混凝土标号与桩间横系梁混凝土的标号不同， 桩间横系梁与接桩 部位的混凝土从结构上考虑是整体浇筑， 因此为便利施工， 在施工过程中将桩间横系 梁混凝土标号应与接桩部位一致。 混凝土运输到现场经溜槽入模， 插入式振捣棒振捣； 混凝土从接桩部位开始向中间浇筑， 混凝土分层连续浇筑一次成型， 施工前， 混凝土 配比已通过试验确定，骨料采用试验合格的中砂、碎石，并保证了级配良好。混凝土 在接柱部位应留毛面，以保证墩柱混凝土与接桩部位的混凝土接合密实。5.5 拆模及养护强度达到设计规范要求时方可拆模，拆模后应继续进行养护，养护时间不小于 7

17、天。6 承台6.1 承台开挖基坑开挖达到后， 将表皮风化层或碎裂松动石块及淤泥、 苔藓清除干净， 并将基 坑整平，冲洗干净。 桩顶面严格按照施工技术规范进行凿毛处理， 以确保新老混凝土 的良好结合，凿除的桩顶标高应按设计施工图中要求预留伸入承台的嵌入长度 15cm。6.2 质量检测等桩基成桩质量检测合格后， 放出承台的纵轴线以及承台四个角点， 具体方法是： 恢复四个桩位的桩中心点， 由桩中心点用钢尺取前后两桩位中线之中点， 连接两中点， 即为承台的轴线。 然后用全站仪放出承台四个角点位置， 执镜人用钢尺校核其角点位 置与轴线、桩中心点的位置关系是否正确。6.3 钢筋制作及绑扎6.3.1 核对钢

18、筋半成品应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋， 对其规格、 形状、型号、品种经过检验， 然后挂牌堆放好。6.3.2 钢筋绑扎 钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。操 作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。6.3.3 预埋管线 预留孔洞位置应正确，桩伸入承台梁的钢筋、承台梁上的柱子、板墙插铁，均应 按图纸绑好，扎结牢固（应采用十字扣）或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺 寸应准确，不得遗漏或位移。6.4 安装模板6.4.1 确定组装钢模板方案应先制定出承台梁组装钢模板的方案， 并经计算确定对拉螺栓的直径、 长度、位 置和纵横龙骨、连杆点的间距及尺寸。6.

19、4.2 安装模板 模板应由平面模板、阴、阳角模板拼成。要求齐全牢固，不松动、不遗漏。6.4.3 模板预检 模板安装后，应对断面尺寸、标高、对拉螺栓、连杆支撑等进行预检，均应符合 设计图纸和质量标准的要求。6.5 混凝土浇筑6.5.1 搅拌按配合比称出每盘水泥、 砂子、石子的重量以及外加剂的用量。 操作时要每车过 磅，先倒石子接着倒水泥，后倒砂子和加水搅拌。外加剂一般随水加入。6.5.2 浇筑承台梁浇筑混凝土时， 应按顺序直接将混凝土倒入模中； 如超过初凝时间， 应按 施工缝要求处理。6.5.3 振捣应沿承台梁浇筑的顺序方向， 采用斜向振捣法， 振捣棒与水平面倾角约 30°左右。 棒头

20、朝前进方向，插棒间距以 50cm 为宜，防止漏振。振捣时间以混凝土表面翻浆出 气泡为准。混凝土表面应随振随按标高线，用木抹子搓平。6.5.4 养护混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿 润为宜，养护时间不少于七昼夜。6.6 拆模及养护待混凝土强度达到要求后方可拆模，拆模后应继续进行养护，养护时间不小于 7 天。7 台帽、盖梁7.1 测量放样在墩柱顶准确放出盖梁的轴线高程， 放样数据经复核后上报监理工程师。 考虑混 凝土保护层厚度， 在模板顶标出主钢筋就位位置。 放样数据和原始记录必须报监理工 程师批准后方可施工。7.2 地基处理对于落地支架， 在盖梁支架搭设前

21、， 在保证支架的稳定性要首先对基础进行硬化 处理。对盖梁下施工范围内的基础进行处理，根据盖梁底模、方木、支架、支架底垫 块等厚度确定基础顶面高程。 清除表层杂物废土， 对软弱地基换填后夯实， 处理可采 用300伽灰土上覆盖200伽碎石碾压硬化。经处理后的盖梁施工区基础平整、密实， 并且有相应承载力，无下沉。7.3 钢筋绑扎安装7.3.1 钢筋加工钢筋加工特别是大样钢筋必须加工一根， 根据现场大样图示， 进行预拼装， 误差 超 2cm 应进行调整，不得整体安装好后进行调整。加工好的钢筋必须按钢筋型号、 设计序号、数量分别堆放，堆置在且高出地面至少 30cm的，遮风避雨的库棚内。7.3.2 钢筋安

22、装 整体安装墩、台盖梁钢筋骨架时应在就近墩、台位置的施工场地。钢筋安装时，先安装骨架， 再安装桥墩盖梁的其他弯起钢筋， 位置必须按桥墩盖梁钢筋布置图在墩 帽位置的剖示图进行。 安装桥台盖梁的受力主筋时， 位置按桥台盖梁钢筋在台帽位置 的剖示图进行控制。 将安装好的墩、 台帽弯起钢筋尾部分别与之对应的底部钢筋双面 焊接，焊缝不小于 140mm。安装好墩、 台帽顶部第一层钢筋后， 检查钢筋骨架各部位尺寸及钢筋保护层是否 满足设计规范要求，否则进行调整。733钢筋骨架吊装将扎制好的钢筋骨架在帽顶位置用钢筋吊环固定，在梁中用钢管撑加固，然后用 吊车从吊点平稳起吊，使钢筋骨架的纵轴线与墩帽梁底模上标识的

23、纵轴线重合，吊机手臂停止摆动，人工引导左右移动使其骨架横轴线与墩帽梁中线重合，最后缓慢搁置在底模上。局部调整因为吊装过程中变形的分布筋， 如果墩柱伸入帽梁钢筋与盖梁钢 筋有冲突时，适当调整墩台柱钢筋，让盖梁钢筋准确就位，最后绕制墩、台柱伸入帽 梁部分的螺旋分布筋。吊装过程中起重臂下严禁站人，并用专人指挥吊装入模，吊装 过程中不得碰撞已完工的墩、台柱柱身。在盖梁钢筋就位后，立即安装防震挡块钢筋和支座垫石下钢筋网片， 防震挡块之 架立钢筋与盖梁受力主筋进行点焊固定，支座下钢筋网片与盖梁钢筋用扎丝进行十” 字交叉绑扎。7.3.4钢筋加工与安装的注意要点钢筋在吊装过程中应确保不变形，钢筋接头应错开至5

24、0%，距离不小于100cm。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂， 且应设有明显的标识，并置于有一定防潮、防雨的棚内，钢筋应具有出厂质量证明书 和试验报告书，试验室对进场的每一批钢筋应按规范频率进行物理力学试验。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持证上岗，在电 弧焊接过程中不得灼伤被焊接钢筋，不得在施焊筋上引弧。在投入使用时，对局部（弯 折部分）锈迹较多的地方予以除锈处理。箍筋弯钩的叠合处沿梁长方向置于上面并交 错布置。7.3.5钢筋质量检查和质量要求及标准1、钢筋加工的允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的

25、全长±10弯起钢筋各部分尺寸（位置）±20箍筋、各部分尺寸±52、钢筋安装的允许偏差钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。 绑扎或焊接的钢筋骨架不得 有变形、松脱和开焊。检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距±10箍筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10宽、高±j弯起钢筋位置±20保护层厚度±j7.4安装侧模和底模钢筋骨架就位后，吊装拼装侧模，在侧模接缝处和侧模与底模接缝处粘 5 mm双面 胶条，采用对销拉杆使模板就位。拉杆要有足够的强度和较小的变形，并采取有效措 施使拉杆和现浇混凝土隔离；拉杆和模内支撑

26、要设置在同一平面上， 通过内外支撑和 缆绳对模板进行调整、对中、加固，使其稳固。端头模板要和侧面模板牢固连接，认 真采取支撑、加固措施，防止跑模、漏浆。7.5混凝土浇筑混凝土按工地实验室提供的混凝土配合比配置。 混凝土拌和物运至地点时，应检 查其塌落度，如不符合要求，应退回拌和站由试验技术员决定是否进行第二次拌合。混凝土浇筑前，应将模板内杂物、已浇筑混凝土面上泥土清理干净，对支架、模 板、钢筋与预埋件进行检查并做好记录，符合设计要求时方可进行浇筑。由于盖梁高 度较大，浇筑时必须派专人指挥。混凝土应连续浇筑，为保证混凝土有足够和易性，混凝土塌落度应满足规范要求， 混凝土应分层浇筑，振捣时 快插慢

27、拔”至混凝土面不再下沉、不再溢出气泡表面充分 泛浆为准。振捣时，尤其注意挡块部分和钢筋密集处的振捣。 应注意避免由于支架的 不均匀沉降变形而可能造成混凝土的开裂。混凝土浇筑完成后，盖梁顶面按控制高程 准确抹平，盖梁顶面应做二次压平收光处理，整个浇筑完成后迅速覆盖、养生。7.6混凝土养护浇筑完成后迅速覆盖养护。混凝土的洒水养护时间为7天，每天洒水的次数可根 据空气的湿度、温度等情况决定，以能够保证混凝土表面始终处于湿润状态为度。7.7拆除模板在盖梁混凝土浇筑完成后，在混凝土强度达到2.5MPa时以上，并能保证其棱角 不应拆除模板而受损后方能拆除盖梁侧模板。 底模在混凝土强度大于规定强度后方可 拆

28、除。8 桥梁施工中出现的质量问题与解决方法8.1 桥梁桩基在钻孔过程中出现的问题及处理措施8.1.1 坍孔坍孔的特征是孔内水位突然下降又回升， 孔口冒出细密的水泡， 出渣量明显增加 而不见进尺，钻机负荷显著增加等。坍孔的原因大多数是由于泥浆性能不符合要求、 孔内水头未能保证、 机具碰撞孔壁等原因造成的。 发生坍孔后， 应查明坍孔的位置再 进行处理。坍孔位置较深且不是很严重时，采用粘土回填至坍孔位置以上2m3m，并采取加大泥浆比重、 改善泥浆性能、加高水头等措施， 继续慢慢钻进；坍孔严重时， 应立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填， 待孔内回填土稳定后重新开钻； 坍孔位置 不深时，可采用加深护筒的

29、方法，将护筒内的填土夯实，重新开钻。8.1.2 斜孔 斜孔一般多发生在采用冲击钻成孔上。造成斜孔的原因通常是由于地质松软不 均、岩面倾斜、钻架移位、钻架不平或钻头遇到探头石等原因造成的。钻孔时，要经 常检查钻盘是否水平或钢丝绳是否垂直， 孔口位置的钻杆或钢丝绳的平面位置是否正 确，一旦发现偏差应及时调整。当出现斜孔时，一般可在偏斜处吊住钻头反复扫孔， 使钻孔正直。偏斜严重时，应回填粘质土（采用回旋钻成孔）或片石（采用冲击钻成 孔）到偏斜处顶面，待沉积密实、稳定后重新开钻。8.1.3 扩孔扩孔大多数是由于孔壁坍塌或钻杆摆动过大造成的。 对于扩孔的处理， 目前没有 更好的处理措施， 一般是采用失水

30、率小的优质泥浆护壁， 改善钻机的机械性能 （减小 钻摆动）来控制扩孔率。8.1.4 卡钻 卡钻常发生冲击钻冲孔时，因先形成了梅花孔、十字孔、冲锤磨损未及时补焊、 钻孔直径变小而新钻又过大、 冲锤倾倒、 遇到探头石或孔内掉入物件卡住等原因造成 的。卡钻锤后不宜强提， 可用小锤冲击或用边冲边吸的办法将卡锤周围的钻渣松动后 再提出。8.1.5 掉钻掉钻一般是由于钻杆磨损过甚、 钻锤的钢丝绳磨损过甚或钢丝绳的卡口螺丝松动 造成的。掉钻是在桩基钻孔过程中经常发生的故障之一， 每台钻机都应配备足够的打 捞工具。掉钻后应马上用打捞叉、打捞钩、绳套等工具打捞。如果由于打捞时间过长 造成钻头被埋，应先清理泥沙，

31、然后再使用打捞工具进行打捞。特别强调指出：初次 掉钻头时，钻头在孔内一般是正立的， 如果一次打捞不成功造成第二次或者多次掉钻， 那么钻头掉在孔内就不一定是正立的，给打捞造成更大的困难。8.2 桩基在灌注混凝土过程中容易出现的问题及处理措施8.2.1 导管进水首批混凝土下落后导管进水， 应将已灌注的混凝土用吸泥机 （可用导管作吸泥管） 全部吸出， 再针对导管进水的原因改正操作工艺或增加首批混凝土储量重新灌注； 在 混凝土灌注的中期，导管进水是由于多提升导管且管口超出已灌混凝土表面时发生 的。遇到这种情况时， 可依次将导管拔出， 用吸泥机或潜水泥浆泵将原灌注混凝土表 面的沉淀物全部吸出，将装有底塞

32、的导管重压插入原混凝土表面 2m 以下，然后在无 水导管中继续灌注，将导管适当提升，继续灌注的混凝土可冲开导管底塞流出。8.2.2 导管堵管 初灌导管堵管大多数是由于隔水硬球栓或硬柱塞被卡住而造成的。 发生初灌堵管 时，可用长杆往管内冲捣，或用振动器振动、硬物敲打导管外侧，或提升导管迅速下 落振冲，或用钻杆加配重冲击导管内混凝土。如果这些方法都无效，应将导管拔出， 取出导管内物质，重新下导管灌注混凝土； 中期导管堵塞大多数是由于灌注时间过长， 表面混凝土已初凝或者是由于混凝土的砂石级配差造成混凝土离析或者是由于混凝 土中有大块物体或者是由于混凝土在导管内停留时间过长而发生堵塞的。 当发生中期

33、导管堵塞时， 处理的方法是将导管连同堵塞物一起拔出， 疏通导管。 若原灌注的混凝 土表层尚未初凝，可用新导管插入原灌混凝土的表面 2m 以下深度，用潜水泥浆泵下 入导管底将管内的泥浆抽干净， 再用圆杆接长的小掏渣桶将管内表面混有泥浆的混凝 土掏干净后继续灌注混凝土。8.2.3 灌注坍孔大的坍孔特征与钻孔期间比较相似， 可用测探仪或测锤探测， 如探头达不到混凝 土面高程时即可证实发生坍孔。 发生灌注坍孔有以下几种原因： 护筒脚漏水； 潮汐区 未保持所需的水头；地下水压超过孔内水压；孔内泥浆相对密度、粘度过低；孔口周 围堆放重物或机械振动。 发生灌注坍塌时， 如坍塌数量不大， 可采用吸泥机吸出混凝

34、 土表面坍塌的泥土， 如不继续坍孔，可恢复正常灌注。 如坍孔仍在继续且有扩大之势， 应将导管及钢筋骨架一起拔出，用粘土或掺入 5%8%的水泥将孔填满，待孔位周围 地层稳定后再重新钻孔施工。8.2.4 钢筋笼上升 灌注混凝土时钢筋笼上升的主要原因是由于混凝土冲出导管底口后向上的顶托 力把钢筋笼上浮。 为防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮， 灌注混凝土前， 应将钢筋笼 的顶端焊接在护筒或其他牢固的物体上。 在灌注混凝土过程中， 当灌注混凝土顶面距 钢筋笼底部约1m时，应降低混凝土的灌注速度；当混凝土面上升到钢筋笼底 4m以 上时，提升导管使导管底口高出钢筋笼底 2m以上后即可恢复正常速度灌注混凝土。8

35、.2.5 埋管埋管一般是由于导管埋置深度过大所造成的。 为了避免造成埋管事故， 在混凝土 灌注过程中应严格控制埋管深度在 2m6m 之间；若已造成埋管事故，即要对该桩基 进行处理。8.3 及时处理墩柱施工中遇到的问题8.3.1 桥梁在墩柱施工中遇到的问题1 、混凝土强度偏低、匀质性差 主要原因是随意改变配合比，水灰比大，坍落度大；搅拌不充分均匀；振捣不均 匀。2、混凝土的蜂窝、孔洞 主要原因是配合比不正确；一次下料过多，振捣不密实；位分层浇筑，混凝土离析，模板孔隙位堵好，或模板支撑不牢固，振捣时，模板移位漏浆。3、混凝土露筋 主要原因是混凝土浇筑振捣时，钢筋的垫块移位，或垫块太少，甚至漏放，钢筋紧贴模板致使拆模后露筋； 钢筋混凝土结构截面较小， 钢筋偏位过密， 大石子卡在钢 筋上，水泥浆不能充满钢筋周围， 产生露筋；因混凝土配合比不准确， 浇筑方法不当， 混凝土产生离析；浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋；本模板湿润不够，混凝 土表面失水过多，或拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。4、混凝土麻面，缺棱掉角 主要原因是模板表