连续梁培训教材9.5

1、连续梁培训资料1. 临时固结支墩的设置临时固结支墩是指在连续箱梁悬臂浇筑施工中,在桥墩顶或桥墩两侧采用临时支撑结构来抵抗梁体本身以及施工时所产生的不平衡弯矩,保持悬臂浇筑过程中T构两端的稳定。1.1. 临时固结支墩常用的形式常用的形式为墩顶钢筋混凝土式和墩外钢管支撑内浇筑混凝土式，具体采用何种方式应根据设计图纸和现场实际情况确定。墩顶钢筋混凝土式根据钢筋的布置形式又分为均布式和成束布置，金义公路连续梁主墩支撑采用的是3根一束L型布置，跨330国道连续梁采用的是均布式。如跨东阳江连续梁采用的是墩外钢管支撑内浇筑混凝土式固结支墩。 左：跨邕江连续梁固结支墩 右：跨东阳江连续梁固结支墩1.2. 各自

2、的优缺点墩顶混凝土式临时固结支墩：前期施工简便、节约费用，适用于墩身尺寸较大、墩身较高的梁体施工。墩外钢管支撑内浇筑混凝土式固结支墩：可作为0#块承重支架的主要结构，与0#块支架同时施工，距离墩中心较远设置，可承受的力矩较大，但投入高，基础须落在承台或其他处理过的地基上，适用于墩身尺寸较小、墩身较矮的梁体施工，施工投入较大。1.3. 临时固结支墩的安装根据固结形式的优缺点选用合适的固结方式。一般图纸建议临时固结支墩内设置3-5cm厚硫磺砂浆，并在硫磺砂浆中预埋电阻丝，需要拆除时将电阻丝通电融化硫磺砂浆并割除连接钢筋后即可完成固结支墩的拆除。这是一种理想状态，通常会出现像电阻丝功率过大、配合比不

3、合理、电源连接线断裂、硫磺经过较长时间老化等原因导致熔不了的现象，建议采用较小功率的电阻丝（250w及以下）并合理布置间距（8-10cm）、优化硫磺砂浆配合比设计、砂子使用前必须过筛，不得有较大的沙粒并在过程中加强保护电源线等方法来避免。如不能融化，则采用风镐凿除因作业空间较小、破除极其困难，时间会较长。宜万铁路长巴河大桥临时固结支墩硫磺砂浆施工照片1.4. 临时固结支墩的拆除在武广客专线跨广清高速公路连续梁上采用了一种钢筋混凝土切割技术，可快速割除钢筋及混凝土，但费用较高。下面是混凝土切割技术的一些照片，仅供参考。钢筋混凝土切割金刚石串珠绳2. O#块支架的选择0#块支架可分为落地支架和三角

4、托架，支架的形式选择根据墩身高度、0#块长度、重量、临时固结支墩的型式和现有材料选择合适的支架型式。如墩身高度超过20m，0#块长度及重量均较小的情况下，可采用在墩身预埋三角支架的方式作为受力结构，比较经济；如0#块长度较大，墩身较低时，可采用落地支架作为0#块托架，当然这只是比较简单的例子，具体的情况需要具体分析，通过方案比选得出最经济、最合理、最简便的施工方法。下面介绍常见的0#块支架：2.1. 落地支架大钢管落地支架最大的特点就是受力明确，安全可靠。金温跨东阳江连续梁0#块支架的就是典型的落地支架与固结支墩相结合的结构形式，腹板下钢管伸入梁体内，并浇筑混凝土，主要依靠大钢管承受0#块重量

5、及悬臂施工过程中的不平衡弯矩,0#块浇筑完成后即可拆除其他的支撑。（见附图1）落地支架还有普通脚手架钢管支架，受力后变形较大，不可预见因素多，容易发生垮塌事故，因此不建议采用。讲一个特殊的情况：新南宁邕江四线桥固结支墩设置在墩顶上，采用落地支架作为0#块支架，主要原因是0#块长度大（12m）、梁体高（9.5m）、节块重（体积467m3，重1237.5t），如采用三角托架变形会较大，后采用局专家周振强意见，采用落地支架。（见附图2）大钢管支架照片2.2. 三角托架三角托架结构简单、轻便、经济。建议不要在墩身内预埋钢板和U型钢筋组成的预埋件，因为它有个致命的缺陷是依靠几根经过90°弯钩的

6、钢筋和焊缝受力，可靠性极差，应在墩身内预埋型钢并伸出墩身混凝土以外，可以通过后期焊接接长使支架受力更加可靠，但需要在墩身模板上开较多的孔洞，施工较麻烦，或者在墩身内预埋型钢与钢板组成的预埋件，在外露面钢板上再焊接型钢。（见附图3、附图4）3. 连续梁支座的安装支座是桥梁上、下部结构的连接点，其作用是将上部结构的荷载顺适、安全的传递到桥墩台上去，同时保证上部结构在荷载、温度变化、混凝土收缩等因素作用下的自由变形，并保证梁段、墩台帽不受损伤。3.1. 前期施工准备工作在墩顶部分混凝土浇筑前要仔细核对预埋件，含0#块托架预埋件、吊篮预埋件、综合接地预埋件、预埋锚栓孔、预埋垫石钢筋、临时固结支墩钢筋等

7、均要仔细核对，防止漏埋。尤其要注意的是锚栓孔和垫石钢筋预埋一定要准确放样，防止垫石钢筋保护层不足或锚栓孔位置偏移导致的返工。连续梁支座根据设计图纸提前2-3个月向厂家提供支座材料计划。提出一点必须重视的事项，施工方案确定后，一定要按比例画出支座、固结支墩、0#块托架与梁体、墩身的相对关系，如有冲突可及时调整，确保各部分互不影响。支座安装前,须经技术人员检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座连接螺栓。在上锚碇板的正中心有一刻痕，以便安装时对正X轴(纵轴)、Y轴(横轴)及支座高程；检查螺栓是否紧密固定；根据支座上的标示牌，鉴别支座的型号，安装必须核对桥墩号位置与支座的规格是否相符；支座和

8、锚碇板贴近混凝土或水泥砂浆的面，必须把灰尘和油渍清除干净。检查合格后才能进行支座安装。3.2. 连续梁支座的布置形式根据连续梁支座滑移方向一般分为固定、纵向、横向、多向共4类支座。为了使梁体能在各种外力和内力条件下自由伸缩，支座布置的一般型式为：只要确定了固定支座的位置，其他支座参照支座布置的一般型式布置即可，最重要的是保证梁体能自由伸缩。3.3. 支座灌浆支座安装前，应对支座安装范围内的支撑垫石顶面进行凿毛，露出新鲜混凝土，并将支座锚栓孔内清理干净。调整支座高度时使用钢板将支座支垫稳固，在灌浆料达到70%左右后拆除支承用钢板，并采用同强度砂浆将孔洞填实。采用重力式灌浆方式灌注支座下部及锚拴孔

9、处空隙，把灌浆管伸入至支座下面中心位置，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，排除气泡，直至从钢模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。砂浆层上表面与支座下锚碇板上表面平齐或略低于上表面。灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，并进行检查，防止中间缺浆。灌浆前对灌浆材料进行检验，并在灌注前准备充足的人员、设备进行灌注。支座灌浆照片3.4. 连续梁支座偏移量的设置连续梁支座偏移量的设置应根据设计图纸的要求设置偏移量，首先在支座两侧面标识出上下座板的中心，用三角板核对上下座板的中心是否在同一断面上，然后在上座板上标识出支座的预偏值，再拆开支座的临时锁定螺栓，最后将上座板移动至设计位置，并对

10、支座进行临时锁定。 注意：整个支座上顶板要整体沿支座纵向移动，两个侧面均要做好标记，防止上座板发生偏转，影响支座移动的范围。4. 0#块模板的设计与施工4.1. 0#块模板的设计应遵循结构简单、便于安装与拆卸、可倒用等优点，并充分考虑与0#块托架设计相结合，便于模板的支立和固定等进行设计，同时考虑部分0#块侧模板与底模板作为挂篮模板的使用，加大材料周转次数，减少施工投入。底模板：根据托架形式选择底模板是木模还是钢模板，建议采用钢模板或钢木组合模板(跨金义公路连续梁采用)，钢模板可视最大梁段底板长度和宽度适当的分块，一般分为4块。0#块浇筑完成后，前端钢模板可直接用于挂篮底模板。侧模板：跨金丽温

11、高速公路1#特大桥2联连续梁0#块均为钢木混合式结构，施工简单、投入较少，但要注意钢木结构接缝处易出现较大错台。0#块两端钢模板倒用为挂篮模板，为整体式，连续梁施工完成后倒用困难，可利用价值较低。（见附图5）0#块侧模支架照片建议今后设计模板时将翼缘板部分做出一个整体，下部竖向桁架与模板分开制作，模板按1.5m或2.0m或2.5m宽度加工，完成梁体施工后经简单的改装即可用于承台等结构的施工，增加倒用次数，减少施工投入。（见附图6）内模板：连续梁箱室内尺寸变化较大，张拉槽较多，用钢模板施工改装难度大、费工费时，建议采用木模。（见附图7）4.2. 0#块模板的施工底模板根据支架型式选择合适的楔形块

12、，调节0#块端头的变截面。侧模板宜在地面拼装成整体后用吊机调至0#块支架上，侧模板包住底模板，并在两侧侧模上下部位设置对拉拉杆，保证模板受力良好。内模板选用木模，钢管脚手架支架，内模与外模之间设置拉杆对拉，使模板形成整体。浇筑混凝土过程中要专人检查模板及支架，发现异常立即停止浇筑，查明原因并加固完成后方可继续浇筑。4.3. 0#块模板、支架的预压支架在安装完成后开始预压，预压荷载不小于最大施工荷载的1.2倍，以检验支架的整体承载能力和消除指教的非弹性变形，并观测弹性变形量。加载采用分级加载，可以按施工荷载的60%、100%和120%三级加载，各级加载后静停1h测量变形值。第三级加载后静停24h

13、开始分级卸载，并逐级观测弹性变形值。如在预压过程中出现较大的变形，立即停止预压，查明原因并采取可靠措施后方可继续预压。参考铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南。5. 挂篮的设计与施工挂篮的常见结构形式为平行桁架式、三角型组合梁式、菱形桁架式、弓弦型和斜拉式。5.1. 挂篮的设计原则挂篮设计的原则为：除满足梁体混凝土浇筑时的强度、刚度、稳定性外，还应满足结构简单、重量较轻、便于移动和锚固等使用要求。挂篮安装、行走及浇筑梁段混凝土等各种工况的抗倾覆安全系数不得小于2。挂篮锚固系统、限位系统等结构安全系数均不得小于2。挂篮重量必须符合设计要求，当设计无要求时，挂篮重于梁段混凝土重之比值

14、宜为0.3-0.5。按1.2倍最大施工荷载进行静载试验，消除挂篮在加载状态的非弹性变形并测出挂篮的弹性变形，以便合理设置悬臂浇筑梁段的立模高程。5.2. 挂篮的拼装与预压挂篮拼装连续梁0#块梁体浇筑前，按照设计图纸预留圆孔50mm，用于滑道吊架、后锚梁锚固及模板后锚杆安装等。待0#块梁体混凝土达到设计强度，并在预应力张拉完成后进行挂篮安装。安装步骤如下：第一步：安装主桁架及联结系；放样挂篮走行轨道中线，安装走行轨，用薄钢板调整使走行轨处于水平位置，用吊机吊装主桁架就位后，利用梁体竖向32mm精轧螺纹钢临时锚固，采用四台5t导链临时固定并调整好主桁架垂直度。随后采用同样步骤安装下一片主桁架，并及

15、时调整间距安装立柱横联。吊装前后上横梁及后锚梁，并与主桁架采用焊接形成整体，组装32mm精轧螺纹钢吊杆，吊装前、后下横梁，安装底模纵梁。为减小高空焊接工程量，将前上、下横梁与底模纵梁焊接成整体，采用吊机吊至设计位置。为确保挂篮施工期间操作工人安全，在主梁前部及前吊梁上利用槽钢8焊接宽1m的操作通道，两侧焊48mm钢管形成栏杆并张挂安全网，便于工人走行及提升前吊杆施工。主桁架全部安装完成后，准确调整主桁架中线及水平并检查后锚锚固情况。第二步：安装模板系统：吊装底模，固定于纵梁上，再安装前吊杆及后锚杆。接着吊装外滑道，导链配合外滑道置于侧模内，松开侧模板，使侧模重量全部置于外滑道上，采用钢丝绳及导

16、链牵引侧模到位，安装前、后吊杆。底腹板钢筋及竖向预应力绑扎完成后吊装内模滑道，使内模作用于滑梁上，内模移动到位后安装内模前、后吊杆。挂篮安装时在0#块梁体上架设全站仪测量控制挂篮轴线，水准仪测量以便控制标高。安装完成调整就位后，按照最大预压重量的要求对后锚施加预顶力，此时前支点必须利用钢支承垫实，防止主桁架翘曲。最后实测主桁架前吊点、后锚点、前支点处标高和挂篮实际中心偏差，设置观测点为预压做准备。挂篮预压主桁架预压主桁架组装完成后进行加载试验，将两片主桁架平放在加载平台上锚固后，利用250t千斤顶按设计荷载在前吊点位置对顶，检查主桁架受力及变形情况，为起吊安装做准备，主桁加载试验装配见下图。挂

17、篮拼装完成后的预压挂篮拼装完成后，进行静载预压试验，挂篮预压按1.2倍最大施工荷载进行静载试验，消除挂篮在加载状态的非弹性变形并测量挂篮的弹性变形值，以便合理设置悬臂浇筑梁段的立模高程，验证挂篮各部分结构安全性。挂篮预压加载可按50%、75%、100%和120%四级荷载对挂篮进行预压试验，前三级加载完毕分部持荷30min后进行变形测量，最后一级加载完毕持荷60min后进行变形测量，24h后且变形稳定后按分级卸载。挂篮加载预压也可采用液压预压施工方法，见下图：悬浇挂篮液压预压示意图一悬浇挂篮液压预压示意图二5.3. 挂篮的行走待节段中纵向预应力张拉完后，前后上横梁上同步下落挂篮底平台及外侧模板、

18、内滑梁，使模板脱离混凝土面约15cm20cm。将后下横梁腹板外侧的吊点用5t手拉葫芦代替，吊杆上端距顶板下缘20cm左右，此时吊杆固定在外侧滑梁上，不受力。锚固接长好走道梁，松除后锚固装置，使挂篮处于前、后支点作用于走道梁状态。前支点与轨道面之间垫45根20mm圆钢，便于挂篮行走。利用四台10t导链或液压千顶前移挂篮至设计位置。挂篮前移时同一挂篮左右侧及主梁两端挂篮均应同步，左右侧不应超过10cm，主梁两端不应超过30cm。锚固后锚固装置，并使前后支点与走道梁密贴，确保受力均匀。利用紧缩装置提升底平台、内外侧模板，初步调整底模及外侧模板中线和标高。安装后下横梁锚固吊杆及内外侧模板锚固吊杆。绑扎

19、底板、腹板钢筋后安装内模桁架及内侧模板。5.4. 挂篮施工注意事项只有待纵向预应力张拉完后方可前移挂篮。挂篮前移前应认真检查，弄清各处受力关系，充分肯定各处承载能力后，统一指挥，确保走行安全，具体应检查：走道梁之间连接是否可靠，走道梁是否已与竖向预应力钢筋锚固好；走道梁底部抄垫是否均匀，顶面标高是否与设计相符。底模平台前后吊点是否稳妥可靠。悬吊系统是否稳定，受力是否均匀，内外侧模板滑梁是否能前移。外侧模板、底模是否都已脱离混凝土面，锚固拉杆是否全部拆除。挂篮浇注混凝土状态时，前支点应受力均匀，后支点应利用后锚固拉杆受力，各吊杆限位座下必须用钢板抄垫并楔紧。混凝土浇注过程中，尤其是前面几个节段应

20、对其挂篮沉降作跟踪观测，以便发现与不符时利用各吊杆及时进行调整。混凝土浇注过程中应派专人值班，发现模板有变形或跑位的可能应及时作出相应措施进行处理，新老混凝土交接处应尽量夹紧，以避免出现漏浆、错台现象。挂篮设计图中未详示张拉平台和操作平台以及相应栏杆，施工时应结合实际情况搭设和布置。施工过程中应经常清理挂篮上杂物，严禁在挂篮前端增加不必要的施工荷载。施工过程中对螺栓连接、焊缝连接位置应周期性进行检查。走道梁上应明示走行刻度，确保主梁两端挂篮以及同一挂篮上下游四点同步。挂篮拼装过程中严禁烧焊吹割，随意更改设计意图；三角架大梁拼装时，应起顶三角架立柱约25cm，以减少施工过程中的变形。各梁段施工预

21、留孔请按设计图预埋，切勿遗漏。挂篮上32mm精轧螺纹钢除上螺母处其余位置均应用绝缘胶布包好，绝对避免损伤，吊杆必须用双螺母锚固。6. 梁体钢筋、混凝土施工6.1. 梁体钢筋施工钢筋的绑扎顺序：钢筋加工墩顶测量放线吊装钢筋顺序绑扎底板钢筋、竖向预应力钢筋绑扎腹板钢筋安装纵向腹板波纹管立内模板绑扎顶板下部钢筋安装纵向顶板波纹管、横向预应力钢筋绑扎顶板上部钢筋。钢筋一次进行绑扎成型，由于0#块钢筋种类、数量较多，纵横向及腹板三向交织在一起，为避免错用钢筋，对半成品、成品钢筋进行标识，标识内容为成品规格、数量、长度、使用部位及检验状态。钢筋绑扎前保持洁净，钢筋在加工棚内集中下料，严格控制钢筋的下料、加

22、工。钢筋焊接主要采用搭接焊。对不同容量的对焊机和操作人员通过试验定出允许适当直径的钢筋对焊，并加强监督和取样抽检工作。加工成型后运至现场进行安装，钢筋绑扎按设计图纸及规范要求进行，钢筋绑扎中，事先要安排好钢筋的绑扎先后次序，选择好钢筋保护层的支垫方式，底板采用高强度的混凝土垫块，侧面保护层采用标准尺寸的塑料垫块。沿纵向每隔1m设置一道定位网，定位钢筋必须同主钢筋焊接成整体。注意各种预埋件及预留孔的位置、尺寸、规格，不得遗漏。0#块波纹管道较多且集中，又是以后悬浇段预应力束的基础段，所以要定位准确，定位筋焊接必须牢固，为避免混凝土施工中，波纹管进浆堵塞，在波纹管内穿直径稍小的硬质塑料管防止堵塞。

23、6.2. 梁体混凝土施工混凝土浇筑混凝土浇筑采用泵送方式，搭设混凝土作业平台，布置输送混凝土的导管，由输送泵输送入模。从底板开始前后、左右对称浇筑0#块混凝土，混凝土浇筑顺序：由0#段中心分别向两侧分层浇筑，每层混凝土厚度不大于30cm，待底板浇筑完毕后将腹板、顶板一次性浇筑完成。底板及腹板混凝土浇注时由低处向较高处分层、分段浇筑，混凝土浇注过程中确保新旧混凝土间隔时间不得超过2小时，混凝土浇筑完成并初凝后，立即对0#块进行洒水养护。侧立面浇注顺序图 正立面浇注顺序图收光及抹面混凝土底板、顶板在浇注完成后，均需排专人进行表面处理，主要安排如下：分三次进行，第一次安排在混凝土浇注过程中，要将高处

24、部分混凝土铲除，局部不平整处填平、振实。第二次收浆，安排在混凝土浇筑完成34小时左右，由于泌水引起的混凝土收缩，用木抹子收光、抹平，特别注意桥面板标高及边缘处混凝土线形检测。第三次收光，安排在混凝土初凝后12小时左右进行，底板处用铁皮抹子仔细收光、抹压，消除表面气泡、抹纹，桥面板处用木抹子抹平，保证桥面板平整度。收面时间根据现场实际情况调整。混凝土养护外露面混凝土灌注完终凝后及时喷雾状水养护，并及时覆盖无纺土工布并安装喷淋装置确保养护湿度，洒水养护不少于7d，随后用塑料薄膜覆盖28天。其余部位混凝土带模养护至混凝土强度90%以上，并不少于5天。夏季养护期间在钢模外定时喷水，以降低钢模表面温度，

25、在混凝土强度达到设计强度的50%后，可适当松开钢模，向钢模内混凝土进行浇水养护直至拆模覆盖养护。冬季需覆盖养生，不得洒水。施工缝的处理：待混凝土强度达到2.5MPa左右时人工凿毛混凝土表面，露出新鲜混凝土，并清理干净，下次浇注混凝土时充分湿润表面，不得留有积水、松散层混凝土块等杂物。6.3. 混凝土浇筑注意事项(1)由于腹板预应力管道很多，混凝土在此处不易密实，该处混凝土浇注须备加小心，加强观察，可用小锤轻敲腹板倒角模型，通过声音判断混凝土是否密实。(2)波纹管容易被捣破，因此在波纹管附近捣固时要求捣固棒与波纹管之间保持10cm的安全距离，以免造成被振变形而无法穿束。同时，特别注意锚具部位混凝

26、土的振捣应密实。(3)0#块钢筋不密集的部位采用50mm插入式捣固棒，钢筋密集的部位采2台30mm捣固棒同时捣固。(4)振捣操作人员要选用有施工经验的人员，振捣过程中要思想集中，认真仔细，遵循“快插慢抽”的原则，随时注意观察，当混凝土表面停止下沉，表面泛浆均匀，不再冒气泡时即可停止振捣，避免有过振、漏振的现象发生，保证混凝土的外观质量能达到优良等级。(5)梁体混凝土施工时，要派有施工经验的人员对托架、支架、模板进行全过程观察值班，发现有异常现象，要立即停止混凝土的浇注，施工现场负责人要立即组织施工人员，排除异常现象再浇注混凝土，以确保施工安全和工程质量。7. 预应力施工7.1. 预应力施工一般

27、要求预应力材料在对方和搬运过程中，避免机械损伤和锈蚀，制作和安装时应避免污染和电火花损伤，张拉期间避免受雨水、养护用水浇淋。预应力筋采用螺纹钢筋时，避免碰伤螺纹，防止产生弯曲变形。连续梁为三向预应力体系，管道密集，如管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整的原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力筋，保持纵向预应力筋管道位置不动。按设计图纸所示位置布设波纹管，并用定位筋固定，60+100+60m连续梁规定：定位网纵向按600mm间距布置，在管道转折点处加密间距为300mm；48+80+48m连续梁规定：定位网纵向按500mm间距布置，在管道转折点处加密。纵向、横向、竖向预应力

28、管道最大允许偏差为4mm，管道必须平顺、无折角。管道所有接头长度大于5d，采用大一号的波纹管套接，要对称旋紧，并用胶带纸缠好接头处以防止混凝土浆掺入。小技巧：因伸出梁段波纹管易损坏，可在梁段端头设置接头波纹管，下一梁段波纹管可旋入接头波纹管中，避免管道漏浆。施工中人员、机械、振动棒不能碰撞管道，以免损坏管道造成漏浆。灌注混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差。7.2. 预应力张拉7.2.1. 预应力设备选用及校正张拉千斤顶在整拉整放工艺中，单束初调及张拉宜采用穿心式双作用千斤顶。整体张拉和整体放张宜采用自锁式千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力

29、的1.2-1.5倍,油泵容量宜为张拉千斤顶总输出量的1.5倍。铁路混凝土工程施工技术指南中规定千斤顶校准周期：首次使用必须经过校准；使用一个月；张拉作业达到300次；千斤顶经过大修或漏油严重，经拆修以后。 压力表校准周期：1.0级压力表校准周期为一周；张拉作业达到300次；更换用油规格、使用超过允许偏差、发生异常故障时（预应力筋多次断裂，伸长值相差过大等）。压力表应与张拉千斤顶配套使用。压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.25至2.0倍,精度不低于1.0级，最小刻度不大于1Mpa，表盘直径不小于15cm。7.2.2. 预应力理论和实际伸长量的计算预应力理论伸长值的计算后张法预应力筋

30、理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算公式如下：LPP×L（AP×EP） (1)PPP×1e-（kx+）(KL+) (2)7.2.3. 张拉准备施工前要做好以下检查工作：检查梁体，对混凝土表面存在的较大缺陷，预先修补并达到设计要求后，方可施加预应力，缺陷严重者要特别处理。张拉前，清除孔道内的杂物及积水。检查梁体混凝土实际强度，确保张拉前已达到设计强度、弹模和龄期要求。混凝土张拉要求：60+100+60m连续梁梁体强度及弹性模量达到设计值100%后进行，且梁体混凝土龄期大于5天；48+80+48m连续梁梁体强度及弹性模量达到设计值100%后进行，且梁体混凝土龄期不少于

31、天；千斤顶和压力表、油泵均已配套校验合格，并且在规定使用期限内。7.2.4. 张拉顺序60+100+60m连续梁要求：先张拉纵向再竖向再横向。各阶段纵向张拉时先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。张拉完以后必须在24h内完成管道压浆。纵向预应力筋采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大平衡束不超过一束；竖向预应力钢筋采用单端张拉，从墩中心向梁两端张拉并左右对称进行，第一次张拉完成后1天进行第二次张拉，完成后24h内压浆。横向预应力筋在每一节段悬臂侧最后1根横向预应力在下一节段横向预应力张拉时进行张拉，防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。7.2.5. 张拉施工安装工作锚板及工作夹片检查排

32、除以下因素：锚垫板上灌浆孔是否堵塞；锚垫板止口以内是有否混凝土结块及其他硬物；钢绞线表面是否粘有泥砂、灰浆或生锈严重；安装锚板时，孔位应尽可能顺着钢绞线；锚板与锚垫板尽可能同轴；安装夹片尽可能轻敲平齐，松紧一致。安装千斤顶安装千斤顶时，要注意活塞伸出方向朝外，千斤顶顺着钢绞线。安装工具锚板及工具夹片工具锚板和夹片的锥面与齿面应干净并涂有足够退锚灵；安装工具锚板，工具锚应与前端工作锚对正（孔位排列一致）。必须避免钢绞线在千斤顶内扭转（一般情况下，如果工具锚板需费力才能推到位，则必须检查钢绞线是否扭转）。打紧工具夹片，使夹片和锚板夹紧，使之密贴，防止在张拉过程中夹片弹出伤人。施加预加应力张拉时，必

33、须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端钢绞线伸长量基本保持一致，严禁一端张拉。张拉结束后，应在锚具夹片后钢绞线上沿钢绞线周边画出标记，确认无滑丝断丝并经主管技术员认可后，方可切割多余钢绞线，钢绞线外露量34cm，采用砂轮锯切割，严禁使用气割。切割钢绞线时，先将钢绞线根部浸湿石棉布加以防护，避免锚具内钢绞线受到损伤。张拉过程中出现以下情况之一者，需要补拉或更换钢绞线重新张拉：后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；锚具内夹片错牙在4mm以上者；锚具内夹片断裂者；锚环裂纹损坏者；切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。滑丝与断丝处理在整个张拉过程中，严密注意钢绞线及锚具滑丝情况。当一束出现少量滑丝

34、时，可用25t油顶单根进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束重新装夹片整束补拉。7.2.6. 张拉作业安全注意事项参加操作人员穿戴好劳动防护用品，特别要戴好防护眼镜，以防高压油泵破裂喷油伤眼；操作人员站立位置安全，有回旋余地，高空作业设置平台防护栏。张拉时，箱梁两端不准站人，操作人员站在侧面，两端设置防护栏，高压油泵放在箱梁端部左右两侧。千斤顶操作人员要注意保持千斤顶水平状态，待受力后方可松开，以防止受力时千斤顶偏侧滑丝。加压时，高压油泵操作人员注意与千斤顶操作人员保持联系，避免过快或不协调导致失误。张拉作业时，不得敲击碰撞张拉设备，油压表要妥善保护，避免受震。高压油管要防弯折

35、，防踏压，油管接头处加防护套，以防喷油伤人。不得载压检查油路。张拉时千斤顶后面不准站人，不得在有压力的情况下旋转张拉工具的螺丝或油管接头。测量伸长值人员须待油泵停机时，站在千斤顶侧面工作。钢绞线断丝滑丝处理时，两端都装上千斤顶；张拉时如遇临时停电，要立即拉闸断电，以防突然来电发生危险；所有张拉设备、仪表应设专人领取、保管，不准挪作它用。张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。7.3. 封锚张拉施工完成之后，切除多余钢绞线，使用切割机在距锚具30mm以外的位置切割，严禁采用氧气乙炔火焰进行切割，并进行封锚。封锚采用无收缩水泥砂浆封锚。必须将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度&

36、gt;15mm，封锚后24小时之内灌浆。7.4. 孔道压浆7.4.1. 真空压浆工艺真空灌浆原理是在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空，使之产生-0.06-0.1MPa左右的真空度，然后用灌浆泵将优化后的水泥浆从孔道的另一端灌入，直至充满整条孔道，并加以0.50.6MPa的正压力，以提高预应力孔道灌浆的饱满度和密实度。其施工工艺如下图所示。真空灌浆施工工艺图清理锚下垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。确定抽真空端和灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。水泥为强度等级不低于42.5级低碱普通硅酸盐水泥，并添加减水剂和阻锈剂，水胶比不超

37、过0.34，不得泌水，流动度不应大于25s ,30min后不应大于35s。初凝时间大于3小时，终凝小于24小时，压浆时浆体温度不超过35。浆体对钢绞线无腐蚀作用。启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06-0.1Mpa并保持稳定。启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输送管阀门打开，开始灌浆。灌浆过程中，真空泵保持连续工作。待真空泵端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时关闭抽真空端所有的阀门。灌浆泵继续工作，压力达到0.50.6Mpa，持压2分钟。关闭灌浆及灌浆端所有阀门，完成灌浆。拆卸外接管路

38、、附件，清洗空气滤清器及阀等。完成当日灌浆后，必须将所有粘有水泥浆的设备清洗干净。安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后一小时内拆除、清洗。真空灌浆注意事项：孔道密封检查：将灌浆阀、排气阀全部关闭，打开真空阀，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，当管内真空度维持在-0.08Mpa左右时停泵约1min时间，若压力保持不变即可认为孔道能达到并维持真空，否则重新检查密封。水泥浆搅拌：搅拌好的水泥浆要做到基本卸尽，在全部灰浆卸出之前不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法，严格控制浆体配比。严格控制用水量，否则易造成管道顶端空隙。对未及时使用而降低了流动性浆体，严禁采用加水的办法来增加灰浆

39、的流动性，配制时间过长的浆体不应再使用。水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则应不停搅拌防止离析。灌浆完成后，应及时拆卸、清洗管、阀、空气滤清器、灌浆泵、搅拌机等所有沾有水泥浆的设备和附件。每条孔道一次灌注要连续完成，灌注完一条孔道换其它孔道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。7.4.2. 一般压浆工艺搅拌水泥浆，使其流动度等性能达到技术要求。启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体无自由水并达到要求稠度时，将压浆泵的输送管连接到喇叭口的进浆管上，开始压浆。压浆过程中，压浆泵保持连续工作。当水泥浆从排浆(气)管顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭排浆(气)管。在关闭排浆(气)管的时侯，压浆泵继续工作，

40、直至压力达到0.50.6Mpa，压浆泵停机，持压2分钟。在持压2分钟的过程中，若浆体压力无明显下降，则关闭进浆管；在持压2分钟的过程中，若浆体压力有明显的下降，则在查找原因后决定是继续持压或是冲洗管道、处理问题后重新压浆。关闭管道两端止浆阀门，压浆泵回压至零。拆卸外接管路、阀门及附件。清洗干净所有沾上水泥浆的设备，并冲洗梁面和墩身混凝土表面废浆。压浆后根据气温情况，在浆体初凝时卸下进浆管和排浆(气)管，冲洗干净。注意事项：压浆管道设置：对腹板束、顶板束在0号段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右

41、增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。压浆应由梁体低端向高端压浆，保证压浆质量。8. 边跨现浇段施工边跨现浇段基础采用的主要形式有桩基础、扩大基础或利用承台顶面作为基础，支架采用落地支架或托架，具体情况应根据边跨现浇段长度、高度、重量和墩身高度、型式综合确定。边跨现浇段支架较常用的是采用大钢管支架，建议尽量少采用普通钢管脚手架。（见附图8、附图9、附图10）边跨脚手架的预压参见0#块支架预压。9. 合龙段施工连续梁合龙段施工，应遵循“合龙口又拉又撑、混凝土低温浇筑”两项原则，保证合龙梁段混凝土从开始浇筑至张拉预应力筋过程中不承受任何挤、拉外力，以免引起混凝土开裂。较常用的合龙方式是采用内劲

42、性骨架和外劲性骨架（详见附图11、附图12）。以48+80+48m连续梁为例，连续梁合龙段进行骨架采用外劲性骨架，张拉临时钢束，浇筑边跨合龙段混凝土，等强，然后拆除主墩水平约束以外的其他临时支座，张拉边跨预应力束，最后拆除边跨支架，完成边跨合龙段施工。中跨合龙段合龙程序为：安装中跨合龙段劲性骨架，张拉临时合龙束，灌注中跨合龙段混凝土，等强，然后拆除主墩临时固结支墩，张拉剩余预应力筋即可完成合龙。合龙段施工应选择气温最低的时间，按设计位置与数量对称迅速焊接劲性骨架，将合拢段相邻的梁段连成一体。合龙段混凝土的浇筑选择在一天气温最低、温差变化比较小的时间开始浇筑，混凝土掺入微膨胀外加剂或混凝土提高一

43、个标号，以免新老混凝土结合面产生裂缝。混凝土浇筑过程中，随着浇筑混凝土重量的增加，等同撤去配重，使“T”构在浇筑过程中保持两端的标高基本不动。混凝土作业的结束时间，尽可能安排在气温回升之前浇筑完成。混凝土浇筑完毕，顶面覆盖土工布，连续梁内外及合龙前后1米范围内，由专人不停的洒水养护。边跨合龙完成后，进行预应力张拉，将现浇块与“T”构连成一个受力整体，形成简支悬臂梁的稳定体系。中跨合龙的方式和要求同边跨合龙一致，混凝土浇筑过程中，随着浇筑混凝土重量的增加，等同撤去配重，使“T”构在浇筑过成中保持两端的标高基本不动。10. 连续梁施工中常见质量问题及预防措施10.1. 预应力管道成孔常见质量问题及

44、预防措施常见质量问题：波纹管材质差，容易变形和破损，甚至漏浆堵塞孔道；施工中波纹管变形，造成穿束困难；波纹管定位不准确；定位措施不当；以及浇筑过程中振动棒的撞击和混凝土挤压，使波纹管产生水平及竖向偏移，造成混凝土的受力状态变化，影响成桥后质量；波纹管与锚垫板喇叭口的连接不平顺，使波纹管的轴线与锚垫板的轴线在连接处不重合，造成死角硬弯，增大孔口摩阻系数；波纹管接头不规范，或接头搭接长度过短；波纹管与喇叭口、排气孔连接处密封不好，波纹管锈蚀以及焊接钢筋的电火花将管壁烧穿，均会在浇筑混凝土时漏浆堵塞孔道；预防措施：严把进货质量关，不合格产品不得使用；做好进场后的保护，不得露天堆放，不得堆放过高及重压

45、，以免波纹管锈蚀、变形；在安装管道时严格把关，既保证坐标要求，又要保证弯曲处圆顺，定位稳固、可靠；认真做好锚口处、排气孔等部位的密封，防止漏浆；在混凝土浇筑前认真检查波纹管道，波纹管破损处及时修补；管道内安装内撑管，在浇筑完成后及时拔出，发现漏浆及时冲洗管道；在波纹管附近焊接是采取必要的防护措施。10.2. 预应力筋常见质量问题及预防措施常见质量问题：预应力筋材质差，质量不稳定；预应力筋保管不善产生锈蚀；钢绞线穿束时间过长孔口外露部分锈蚀；在穿束前未认真编束，穿束后预应力束各根钢绞线互相缠绕、扭结，使各根预应力筋受力不均，易发生断丝和滑丝；预防措施：严把进货质量关，逐批进行检测和试验，杜绝试验

46、不合格产品；对已进场的预应力筋妥善保管，加强防雨防潮措施；根据施工进度有计划进料，避免长时间存放；对于轻微浮锈，应除锈后再使用；孔口外露部分钢绞线要采用塑料膜包裹等措施，在张拉前还需做除锈处理，以免滑丝；锈蚀严重的应视情况降级使用或报废处理；尽量采用机械整体穿束；预应力筋穿束前，应理顺排列次序并分段绑扎牢固，不得互相缠绕。10.3. 锚具常见质量问题及预防措施常见质量问题：锚具本身质量不稳定，如尺寸不合格，硬度不均匀，热处理不合格，材质不合格等。夹片硬度过大时，在锚固时夹片会切入预应力钢绞线表层，减小抗拉截面积，造成夹片锚口处断丝或夹片脆断；当夹片硬度过小时，会由于钢绞线强大的内缩力将夹片内侧

47、的丝纹刮掉而产生滑丝；当锚圈和夹片的材质不合格时，容易产生裂纹，在张拉时出现碎裂等事故；锚具安装不规范：锚垫板、锚圈及夹片未清理干净；锚圈和夹片暴露时间过长而生锈；锚圈未放入锚垫板的限位槽内，夹片没有对齐、摆匀；张拉过长中锚具的危害：夹片锚固无效，造成滑丝或拔脱，有效预应力大大降低；张拉力过大或夹片硬度过大产生断丝，使预应力束安全度下降； 预防措施：严把质量关，进场前进行检测，不合格的产品坚决不用；对预应力钢绞线和锚垫板进行严格的除锈处理，在混凝土养护过程中对其外露部分进行保护；对锚具安装工人进行培训和技术交底，加强张拉前的监督检查；对产生滑丝的夹片立即更换，拆除时注意安全，避免发生事故。10

48、.4. 张拉设备常见问题及预防措施常见质量问题：张拉设备使用前未认真检查，出现油管老化漏油，油管与油泵及千斤顶的接头漏油，如不进行处理，可能在张拉时出现油管突然爆裂及接头突然松脱、高压油高速喷出伤人事故；张拉设备未经标定、检验或超期使用；油泵和千斤顶任意配套组合使用，当张拉力过大时，会埋下预应力筋在运行过程中应力过大，突然破坏的隐患，造成梁体结构受力不均，留下安全隐患。预防措施：标定和使用前对张拉设备进行全面检查；张拉过程中不得踩踏油管；油管不能扭结、硬弯；张拉作业是人员站在安全位置；千斤顶、油泵、油压表及油管要编号组合配套后进行标定和使用；经标定检验的张拉设备，必须配套使用，不得随意组合搭配

49、使用；加强管理，加强张拉设备的标定、维修和使用台账，保证设备处于完好状态；张拉前，专人对张拉设备及标定情况进行检查；10.5. 张拉过程中常见问题及预防措施常见质量问题：张拉顺序不按照设计要求实施；在两端张拉时，加荷速度不同步，两端测量的伸长值相差很大；加荷速度过快，传力不均等，容易造成应力集中或骤增，造成构件产生横弯、扭曲等不正常变形或出现裂缝，有时还造成滑丝或断丝等问题；计算的伸长值与实际测量的相差较大；限位板用错或按照不当，无法进行正常的张拉和锚固；张拉持荷时间过短，造成锚固后预应力损失；张拉记录不规范，无法根据记录进行追溯；预防措施：做好现场施工人员的培训工作；加强现场控制，管理人员全

50、过程旁站；两端张拉时，统一指挥信号，同步进行。两端距离较长时，通过对讲机进行联络，尽可能做到同步。当两端伸长值差异较大时，可通过调整油缸进油速度的方法或临时在伸长值较小的一端张拉，当两端伸长值接近后再同步进行张拉，使应力和伸长值均处于均匀、稳定的增长状态。严格按图纸中的设计张拉顺序进行均匀、对称张拉；对伸长值的计算应进行校核，在张拉初期进行孔道摩阻试验，调整张拉控制应力。加强人员责任心教育，旁站记录必须真实、准确并填写完整。10.6. 张拉过程中易出现的问题及预防措施预应力筋滑丝的处理如发现工具锚滑丝，应拆换工具锚；如工作锚滑丝或破损，必须进行退锚将滑丝的夹片更换；如预应力筋有严重损失，必须拆

51、除旧束，更换钢绞线；如发现夹片或预应力筋上沾有油污，应清理干净。预应力筋断丝的处理如果预应力筋断丝总数不超过总数的1%时，可继续小心张拉锚固；如果超过1%，则必须更换新束，产生断丝原因为：预应力筋与锚具的硬度不匹配；钢绞线在孔道内互相扭结、缠绕，导致长短不一，受力不均。因此必须严格把好进货关，尽量使用机械整束穿钢绞线，并认真编束。锚固区混凝土爆裂主要原因为混凝土中的锚垫板与预应力束轴线不垂直；锚下钢筋数量不足，位置不准确，布置不合理；锚下混凝土振捣不密实或混凝土强度未达到设计要求等几个方面的原因，均可能造成锚下混凝土爆裂，造成返工处理，为避免出现上述问题必须进行预防，锚固区混凝土爆裂破坏后，要

52、对松散的部分进行彻底凿除、清理，采用高标号混凝土或环氧混凝土进行修补，强度达到设计要求后重新张拉。10.7. 孔道压浆易出现的问题及预防措施常见质量问题：浆液中外掺料使用不当。如抗冻剂或减水剂含氯盐成分，会对钢绞线产生锈蚀；膨胀剂掺加比例不合理，影响浆液固化后的膨胀效果，影响预应力束与混凝土的粘结力；拌合不均匀，影响使用效果。浆液稠度不稳定，浆液过稠，泌水率过大会使压浆困难，难以压满；浆液过稀，凝固后回产生干缩，使孔道产生空隙，易使钢绞线锈蚀。排气管堵塞，影响孔道内气体排出，使浆液难以压满，影响预应力束与混凝土的粘结力，易使钢绞线锈蚀。预防措施：使用前对外掺料质量进行检验，确保外掺料的化学成分

53、满足要求，并在过程中严格控制外掺剂的掺加比例和数量。对水泥的技术特性，如膨胀率、泌水率和稠度进行定期检测，确保各项指标达到设计要求。在混凝土浇筑前对排气孔进行认真检查，并采取保护措施时期不被破坏，发现损坏是及时修补或采取补救措施。11. 连续梁线型监控连续梁线型监控，是根据设计文件和施工方案，进行施工架设过程计算，以确定每个悬浇阶段的立模标高，并在施工过程中根据施工监测的成果对误差进行分析、预测和调整后续梁段的立模标高，以确保施工过程中结构的安全，确保合拢精度和体系转换的顺利进行，最终使成桥后的桥面线形、内力符合设计要求。连续梁线型监控对主梁悬臂浇筑过程中的立模标高、局部线形、轴线偏位、同跨对

54、称点高程差、合龙段相对高差、断面尺寸偏差、已浇筑段及成桥后主桥系统监控等指标进行监测。线形测量主要内容包括：线形监控网及高程监控基准点复核主梁立模标高及截面尺寸的放样监测中线偏位测量主梁标高测量基础沉降定期测量合龙前后线形24小时联测成桥线形测量11.1. 线形监控网及高程监控基准点复核建立主桥线形监控网，在监控网中按规范要求测设主桥高程监控基准点，其为理论不动点，由水准基点引测其高程。为防止测点位置移动或破坏，线形测试前需对高程监控基准点进行复核，要求每两个月复测一次。测量采用水准仪进行。11.2. 主梁立模标高与截面尺寸的放样监测在施工挂篮移动到位，固定底模后，用极坐标法测出每节段的桥轴线

55、及底板两边点。因箱梁采用变截面形式，所以底板上每点的里程不同高程也不同。根据设计及施工监控计算所提供的资料，在立模前计算出挂篮每块前端的底板和顶板主要监控点(见图3.2-1中a，b，c，d，e，f，g，h，i各点)的坐标，利用全站仪直接监控各主要点的平面位置，再根据水准监控点用水准仪来监控各主要点的高程。监控好各主要点后用钢尺来监控细部尺寸，在保证每块箱梁的平面和高程的基础上还要保证局部尺寸和位置。箱梁截面立模监控点以上是箱梁立模时的模板监控，它是现浇悬臂箱梁监控的一个部分。其监控关键在于通过挂篮试验数据，准确预测浇注过程中的弹性和非弹性变形，在放样过程中对这些变形给予适当的考虑，保证箱梁截面

56、在浇注成形后最优化，减小截面特性施工误差。此项工作在每一节段立模前均需进行。11.3. 主梁高程监控点的监测主梁高程监控点位以施工单位的布点为准，采用水准仪测量，从高程监控基准点引测。主梁高程监控点设在墩顶中线处，要求每月复测一次。11.4. 中线偏差及主梁标高监测根据架设主梁的中线标志，采用测小角法直接以经纬仪或全站仪测量其偏角。具体做法是：仪器架设在一边墩中心，瞄准另一边墩的中心，视线为基准线，然后观测各已架设主梁的中线标志相对于基准线的偏角，则偏移值为: (3-1)式中：单位弧度换算到秒，其值为206265；测点到测端的距离。第N节段施工完成后，测量该节段的标高及相邻2个节段的标高变化，测点布置见图4.2-2(当前节段施工测量Nn-1、Nn-2、Nn-3、Nn-4、Nn-5五点，后续节段施工只测Nn-1、Nn-2、Nn-3三点)。主梁标高测量按以下三个工况进行：混凝土浇筑前混凝土浇筑后张拉预应力后图3.2-2 主梁标高测点布置图11.5. 基础沉降定期测量在各桥墩承台顶面分别设置4