冲压模具制造检验技术要求

1、 江淮福臻车体装备有限公司模具制造、检验技术要求江淮福臻车体装备有限公司2005年5月12日甲方：安徽江淮福臻车体装备有限公司乙方：安徽江淮福臻车体装备有限公司（以下简称甲方）委托 （以下简称乙方）制造加工 瑞风 项目中 1 个冲压件 3 套模具，为保证设计质量，经双方认真协商达成以下协议。一、 所制造模具资料序号零 件 名 称件 号模具名称模具图号使用设备备 注12345注： 模具详细资料见工程图（DL）二、 双方承担的工作和责任1） 甲方负责提供完整、清晰的工艺方案图、模具图、拉延模工艺数模及产品数模；产品更改时提供书面通知，明确更改内容。2） 乙方严格按甲方提供的模具图纸、工艺数模及产品

2、数模进行制造，如乙方在模具制造过程中对甲方提供的图纸或数模存有疑问，应及时与甲方技术人员取得联系，由甲方技术人员负责解疑；如有更改，则必须由甲方技术人员更改签字后方能执行，乙方无权对图纸进行任何更改。3） 甲方负责按图纸设计尺寸提供试模板料40张。4） 甲方负责模具完成后各项指标的检验，确认模具的最终状态。 5） 乙方必须在合同签订一周内拟定每套模具的制造、拼装、调试等工序的时间进度节点及关键内容，待甲方确认后，甲方按乙方提交的进度节点验收相关进度及内容。6） 乙方负责所制造模具的调试工作，且在模具交付时每套模具带3件合格工序件；乙方负责提供每套模具的调试技术参数。7） 乙方制造好的模具其质量

3、指标达不到硬度、精度、粗糙度等要求，并影响制件质量和模具寿命时，乙方应给予正常维修，如果模具制造出现较大质量问题，甲方有权扣质量违约金等形式补偿给甲方造成的损失。三 、模具制造及验收标准 一） 成型类冲压模验收标准 1、 主要检查验收项目和适用范围1. 1 本标准对塑变类冲压模的凸模、凹模、退压料及定位、导向机构、外观及安装尺寸的装配检查项目及技术要求。以及对制件、凸模与凹模、定位和压料、安装与外观的调整检查项目及技术作出规定。1. 2 本标准适用于本公司、外协厂制造塑变类冲压模，也适用于境外制造的塑变类冲压模。1. 3 本标准规定的各项技术要求与甲乙双方认可的图纸及技术协议执行。1. 4 本

4、标准中使用的表面粗糙度按系列执行。2、 装配检查项目及技术要求2. 1 凸模2. 1. 1形状与尺寸应符合图纸要求或符合提供样件的要求。棱线、搭线应没有凹凸、扭曲。R滑顺、没有凹凸及角。2. 1. 2凸模与凹模的研合率，主要部位80%以上，次要部位70%以上。2. 1. 3 因特殊要求，铸件易磨损部位（或焊接刀口），以合金钢焊条填补，堆焊部位的宽、深都应在10×10毫米以上。或镶合金钢块。2. 1. 4 工作表面粗糙度，主要部位0.4。次要部位于0.8。2. 1. 5 镶块接合面间隙小于0.1毫米。2. 1. 6 镶块与窝座（或挡块）及键的配合应无间隙。2. 1. 7 材料与淬火硬度

5、应符合图纸及技术协议要求。一般使用合金铸铁（如MCr铸铁、翻边ICD5等），火焰淬火硬度为HRC50以上。A级模具硬度为HRC53±2°以上。2. 2凹模2. 2. 1 形状和尺寸应符合图纸要求或提供样件要求。棱线、搭线没有凹凸、扭曲。R滑顺、没有凹凸及角。2. 2. 2 工作表面粗糙度，主要部位不低于0.8，次要部位1.6，凹模口圆角不低于0.4。2. 2. 3 因特殊要求，铸件易损部位（或焊接刀口），以合金钢焊条填补，堆焊部位宽，深都应在10×10毫米以上。或镶合金钢块。2. 2. 4 与凸模间隙，直线和角度部位应符合料厚，（曲线部位适当减小），压弯成形单间隙

6、为1t（料厚）0.030.05t（可调整）。2. 2. 5 镶块接合面间隙小于0.1毫米。2. 2. 6 镶块与窝座（挡块）及键的配合应无间隙。2. 2. 7 材料与淬火硬度符合图纸和技术协议，一般使用合金铸铁（如MCr铸铁、铸钢ICD5等），火焰淬火硬度为HRC50以上。A级模具淬火硬度为HRC53±2°以上。2. 3 退、压料及定位2. 3. 1 退、压料板表面粗糙度：主要部位及大平面为1.6。2. 3. 2 退、压料板与凸模间隙在0.050.2毫米之间（可调整）2. 3. 3 压料板与型面（凸凹模）研合率为70%以上。2. 3. 4 退、压料的顶出量与凸凹模的上表面为

7、准，退料板允许高出表面1毫米左右。上压料板表面高出2530。2. 3. 5 退、压料板用弹簧应统一标准，直径和长度±0.5允差同一规格，弹簧其簧压一致。2. 3. 6 弹簧窝座的深度应等深，误差小于±0.2毫米。2. 3. 7 装配后被压缩量要大于拉深尺寸。2. 3. 8 采用正拉延结构的模具，其下压料板应安装限位螺栓。2. 3. 9 退、压料板限位螺钉或限位衬套应安全可靠，螺钉或衬套高度尺寸应一致，误差为h8。压料板限位螺钉的前后操作面应有防护挡板，板厚1.5毫米以上，并涂标志漆。2. 3. 10 定位销、块、板设置合理、牢靠、对工件的放取应无阻碍，无划伤现象。销的拔出力

8、为1520公斤以上。2. 4 导向机构 2. 4. 1各导板（包括平面导板）、滑块、斜楔面板应采用耐磨（含油）板，其倒角为R10，且圆滑过渡，与窝座，固定应无间隙。2. 4. 2 各导板与滑块工作表面粗糙度为0.4，（包括斜楔面），极限时，两滑面接触不少于30毫米。2. 4. 3 导板与滑块火之间的研合率为85%以上，垂直度在0.030.05，压料板的导板间隙为0.050.2毫米。2. 4. 4 斜楔面、凸轮面的研合率应在85%以上，强制退回机构应安全可靠，表面硬度应在HRC55以上。2. 4. 5 导柱导套规格应标准化、系列化、大型模具导柱导套直径优先。选用50、60、80、100，小型模具

9、导柱导套直径也应优化，导柱导套应设置合理可靠及防错装。2. 4. 6 导柱导套的配合间隙应为H5/H6，或H6/H7，工作表面粗糙度为0.4，导柱应更高一级为0.2，研合后周边应有均匀斑点。2. 4. 7 导柱压入底板后垂直度为0.02/1000，导柱压入量应是1.5倍以上导柱直径。2. 5 外观及安装尺寸2. 5. 1 铸件表面清砂干净，去除毛刺及浇口，不允有裂纹及砂眼气孔。2. 5. 2 上下模及其它铸件应有足够的强度。中小模具的加强筋应在2530毫米，底部模板厚应在50毫米以上。大型模具的加强筋应在3540以上，底部模板厚应在60毫米以上。特大型模具的加强筋应在4550毫米以上，底部模板

10、厚应在70毫米以上。铸件应人工时效，消除应力，随模提供试棒及数据。2. 5. 3 上下模板、压料板周边应倒角或倒R。2. 5. 4 模具闭合高度要满足机床条件，在同一机床使用的模具，封闭高度尽可能统一，同时使用多付模具，其封闭高度一致，首先满足成形模的要求。2. 5. 5 装配后模具，上下平面平行度一般不大于0.06/300，双动拉延模上，下平面平行度不大于0.200.25/300。2. 5. 6 拉延、成形模内腔应有样件并涂油，其他滑动面应涂黄油或防锈油。2. 5. 7 安装孔，安装槽，推杆孔其中心距允差为±0.5毫米，模具有快速安装定位结构。2. 5. 8 模柄规格应满足工艺设备

11、的条件，并与压力中心基本保持一致（包括与设备工作中心基本保持一致）。2. 5. 9 模柄装配后与上底板的上表面垂直度在0.01/100以内，模柄安装可靠，无松动，无转动现象。2. 5. 10 托杆，推杆要等长，长度误差不大于±0.1，直径误差不大于±0.2，标记要清晰。2. 5. 11 起重棒、孔要设置合理，起吊方便、可靠、另件重量超过25公斤应设置起吊螺孔。2. 5. 12 模具应有支承块及限位块，并必需等高，限位块偏差为0.05，颜色分别为红色及黄色。2. 5. 13 模具安装中心，前后左右应打印标记，模具操作面应有“F”标记。2. 5. 14 上模板正面或侧面应有标记

12、牌，内容为模具名称、图号、工序号、重量、制造单位及日期，小型模具在适当位置固定。标记牌固定要可靠。上下模板上应铸出产品图号、工序号。2. 5. 15 模具表面涂防锈漆的颜色按技术协议执行，起吊棒为黄色。2. 5. 16 模具包装应按技术协议执行。外地协作模具包装应有固定木条、定位螺钉等。稳定可靠，防止窜动磕碰，并有防腐蚀，防锈，防漏水措施。包装箱应有足够强度，起吊方便。3 调整项目及技术要求。3.1 制件3.1.1 制件形状与尺寸应符合检具要求或图纸及装配要求。3.1.2 制件应无明显毛刺（允许有小于0.2毫米高的毛刺）及拉痕。不允许有划伤、皱纹、裂纹等现象。3.1.3 应提供相关工序的工艺参

13、数及质量点的检验书。3.1.4 废料流动应安全可靠，取出料方便。废料刀设置合理，废料最长为450毫米。3.1.5 工件不易取出的模具必须增加顶料装置。特大型件的放取应有滚轮等装置。外表件还需装防碰、防划伤结构。3.2 凸模与凹模3.2.1 调整各部位配合间隙要合适。3.2.2 调整后的工作表面粗糙度应符合规定要求。3.2.3 调整后的凸凹模硬度应符合规定要求。3.2.4 各工作表面及R部位应抛光。3.3 定位与退料3.3.1 定位要稳定、可靠、准确。3.3.2 退压料要灵活，力量可靠、放取工件方便。3.3.3 导板及滑动机构工作要平稳，斜楔、凸轮强制退回机构工作平稳可靠。3.3.4 导板与滑块

14、的工作表面接触良好，间隙合理，但应防止压料板被上模带上。3.4 安装与外观3.4.1 联合安装时，各模具的闭合高度要保持一致。3.4.2 模具各部位按规定的颜色涂漆。3.4.3 标牌内容正确、大小合适、字迹二）冲裁类冲压模验收标准1 主要检查项目和使用范围1.1 本标准对冲裁类冲压模的凸模、凹模、退压料及定位、导向机构、外观及安装尺寸的装配检查项目及技术要求，以及对制件、凸模与凹模具、定位和退料、安装与外观的调整检查项目及技术要求作出规定。1.2 本标准适用于本公司制造与外协制造的冲裁类冲压模，也适用于境外制造的冲裁类冲压模。1.3 本标准规定的各项技术要求与甲乙双方共同认可的图纸及技术要求如

15、有矛盾之处，可按图纸及技术协议执行。1.4 本标准使用的表面粗糙度按I系列执行。 装配检查项目及技术要求2.1 凸模2.1.1 刀口几何形状与尺寸及精度应符合图纸要求或提供样件的要求。2.1.2 因特殊要求，铸件焊接刀口，以合金钢焊条填补，堆焊部位宽，深都应在10×10毫米以上。或镶合金钢块。2.1.3 刀口无裂痕，崩刀现象。2.1.4 刀口垂直度应不大于0.01毫米，不允许有倒锥。2.1.5 刀口表面粗糙度，主要部位0.8，次要部位1.6。2.1.6 刀口镶块接合面缝隙，料厚0.8以上者不大于0.15毫米，料厚小于0.8毫米者应小于0.05毫米。2.1.7 多孔冲及异型面冲裁，其凸

16、模的位置，相对高度应准确可靠，应保证刀口的切入量基本一致，使切口顺利完成。2.1.8 凹模材料为合金钢，如ICD5、M-190、SKD11等，淬火硬度为HRC5662。2.1.9 销孔的表面粗糙度为3.2，精度为H7。2.2 凹模2.2.1 刀口几何形状与尺寸及精度应符合图纸要求或提供样件要求。2.2.2 应特殊要求，铸件上焊接刀口，以合金钢焊条填补，堆焊部位宽、深都应在10×10毫米以上。或镶合金钢块（套）。2.2.3 刀口应无裂纹，崩刀现象。2.2.4 刀口表面粗糙度：主要部位0.8，次要部位1.6。2.2.5 刀口垂直度应不大于0.01毫米，不允许有倒锥。2.2.6 刀口镶块接

17、合面间隙，料厚0.8毫米以上者不大于0.15毫米，料厚小于0.8毫米者不大于0.05毫米。2.2.7 镶块与窝座，挡块及键的配合应无间隙。2.2.8 销孔表面粗糙度为3.2，精度为H7。2.2.9 内刀口高度应以留料3片为准，但内刀口高度不小于8毫米。2.2.10 料材应用合金钢，如ICD5、M-190、SKD11等，淬火硬度为HRC56-62。2.3 导向机构2.3.1 各导板、斜楔面板、滑块应采用含油耐磨板，倒角为R10且圆滑过渡。2.3.2 反侧、导板、滑块与窝座固定应无间隙，安全可靠。强制退回机构应可靠。表面硬度为HRC55以上。2.3.3 各导板与滑块工作表面粗糙度为0.4(包括斜楔

18、面)，两滑面接触不少于30毫米。2.3.4 导板与滑块及此斜楔面，凸轮面的研合率应在85%以上。2.3.5 上下滑板的垂直度为0.02/100以内，两者间隙在0.03-0.05，压料板的导板间隙为0.005-0.2。2.3.6 导柱导套规格应标准化，系列化，大型模具导柱导套直径优先选用50，60，80，100。小型模具导柱导套也应优选，导柱导套设置合理，可靠并防错装。2.3.7 导柱导套的配合间隙为h5/H6或h6/H7，工作表面粗糙度为0.4（导柱应为0.2），研合后周边应有均匀斑点。2.3.8 导柱压入底板后，垂直度为0.02/1000，导柱压入量应是1.5倍以上导柱直径。2.4 退压料机

19、构及定位2.4.1 退压料表面粗糙度，主要部位及大面为1.6。2.4.2 退压料板与凸凹模间隙应在0.05-0.2（可调整）。2.4.3 以产品形状定位的板类定位面与压料板研合率在70%以上。2.4.4 退压板顶出后要高于凸凹模，但一般不能超出料厚，料厚0.5毫米以下时要与凸凹模平齐。2.4.5 退压料板所用弹簧应统一标准，同一规格其璜压应一致。弹簧窝座深度一致，误差小于±0.02毫米。2.4.6 复合模要保证弹簧压缩量大于拉深或成形的尺寸。2.4.7 退压板限位螺钉，限位衬套应可靠，螺钉或衬套高度尺寸一致，误差为h8，上压料板的外侧应装侧保险销。2.4.8 废料刀设置合理、安全、可

20、靠。2.4.9 定位销、块、板应定位准确、可靠、合理、放取方便，且不划伤工件，销的拔出力在15-20公斤以上。2.4.10 出料孔位置与角度要合理，漏料顺畅。2.5 外观与安装尺寸2.5.1 铸件内外表精砂干净，去除浇口及毛刺，不允许有裂纹及砂眼，气孔。2.5.2 上下模板及其他铸件应有足够的强度。中小型模具的加强筋应在25-30毫米以上，底部模板厚应在50毫米以上。大型模具的加强筋应在35-40毫米以上，底部模板厚应在60毫米以上。特大型模具的加强筋应在45-50毫米以上，底部模板厚应在70毫米以上。应人工时效，消除应力，随模提供试棒及有关数据。2.5.3 上下模板，退压料板周边应倒角或倒R

21、。2.5.4 模具闭合高度要满足机床条件，在同一机床使用的模具封闭高度应尽可能统一。2.5.5 装配后模具上下平面平行度一般为300毫米内不大于0.06毫米。2.5.6 安装孔，安装槽，托杆孔其中心距允许为0.5毫米，模具应有快速定位机构。2.5.7 模柄规格应满足工艺设备条件，并与压力中心基本保持一致，包括与设备工作中心基本操持一致。2.5.8 模柄装配后，与上底板的上表面垂直度在±0.01/100以内，模柄安全可靠，无松动，转动现象。2.5.9 托杆，推杆要等长，长度误差不大于±0.1，直径误差不大于±0.2，标记要清晰。2.5.10 起重棒，孔要设置合理，起

22、吊方便、可靠、零件重量超过25公斤，应设置起重螺钉。2.5.11 模具应有支承块和限位块，颜色分别为红色和黄色。2.5.12 模具安装中心，前后左右在下模板侧边打印标记，并配有定位棒。2.5.13 上模板正面或侧面（小模具在适当位置）应有标记牌，内容有：模具名称、图号、工序号、重量、制造单位及日期等。2.5.14 模具的外表面应涂防锈漆，其颜色按技术协议执行，起吊棒颜色为黄色。2.5.15 模具的外包装应按技术协议执行，外地协作模具包装应有固定木条，定位螺钉，使模具稳定可靠，防止窜动，磕碰，并有防腐，防锈，防漏水措施，包装箱应足够强度，起吊运输方便。调整检查项目及技术要求3.1 制件3.1.1

23、 制件形状与尺寸应符合检具要求，或图纸及装配要求。3.1.2 制件应无明显毛刺（允许有小于0.2毫米高的毛刺，A级模具所冲工件允许有小于0.1毫米高的毛刺）及拉痕，不允许有卷边，划伤，裂纹，皱纹等现象。3.1.3 应提供相关工序的工艺参数，质量点的检验书。3.1.4 废料流动应安全、可靠、方便，废料刀设置合理，废料最长为450毫米。周边废料应落在模外，冲孔的废料应引导落在模外或废料盒内。3.1.5 工件不易取出的模具必须增加顶料装置，特大型件的放取应有滚轮等装置，外表件还须有防碰、防划伤结构。3.2 凸模与凹模3.2.1 调整后各部位配合间隙要合适。3.2.2 调整后工件表面粗糙度应符合规定要

24、求。3.2.3 调整后各部位刃口高度，垂直度应符合规定要求。3.2.4 调整后凸凹模硬度应符合规定要求。3.2.5 调整后，落料类应调整凸模，冲孔类应调整凹模。3.3 定位与退料3.3.1 定位要准确、稳定、可靠。3.3.2 退压料要灵活、力量可靠，放取工件方便。3.3.3 导板及滑动机构工作平稳可靠、灵活，斜楔、凸轮、强制退回机构工作平稳可靠。3.3.4 废料顺利通过废料孔或不飞溅。3.3.5 导板与滑块的工作表面接触良好，但间隙要合适。3.4 安装与外观3.4.1 联合安装时，各模具的闭合高度要保持一致。3.4.2 模柄与安装槽、孔装夹要合适。3.4.3 模具各部位按规定颜色涂漆。3.4.

25、4 标牌内容正确，大小合适，字迹清晰。静态检查表检查项目检查说明（图示）技术要求检查方法成型面用样架研配定位孔偏移量 用样架研配后，用100#砂石打光再在样架上重涂红丹粉，看着色情况0.2目视卡尺平行度0.2/1000高度尺测量机着 色30°的成型面80%垂直面60%目视间 隙0.2塞规用制件研配定位孔偏移量 用拉延件去做后一工序基准件型面的研配时,将拉延件行的两个定位销孔(6)与该工序模体上的两孔对正,用此制件去研配.0.2目视制 件窜动量0.5目视着 色0.5目视用基准件研配着 色研配后，用100#砂石打光,在基准件上涂红丹粉研合，看着色情况.压料面着色80%，成型面着色80%，

26、修边、冲孔及压弯的顶出器着色65%目视间 隙0.8倍料厚塞规检查项目检查说明(图示)技术要求检查方法成型面凸 凸 模凹 凹 模顶顶出器压压料圈表表面粗糙 度凸模,凹模,压料圈的工作面凸模圆角, 凸模口圆角均为0.8目视表 表 面凸 凸 凹基准面多级打光不允许出现凸凹现象棱线清晰目视手感圆 修 边 翻 边刃 带 的 形状 面表表面粗糙 度0.8目视表 面凸 凸基准面多级打光不允许出现凸凹现象棱线清晰目视手感工作部分及刃口镶 块镀镶拼状状态1、分块线按图纸要求,有偏差时,实际偏角不得大于30°2、接合面表面粗糙度0.83、接合面间隙，冲裁0.10（无间隙冲模，0.05）成形，<0.

27、104、镶块不得有裂纹，未经有关部门同意不得补焊目视塞规空空刀和刃 带宽 度按图纸要求，无明确要求时，按左图目视垂垂直度刃口不允许倒锥目视刃口尺检查项目检查说明(图示)技术要求检查方法工作部分及刃口镶块标记镀块标记镶块应打印材料牌号和另件序号便于装饰查找(A,B,C指件号)目视切入量冲孔刃口切入应适当,其H值应按右列实施但应提防废料上升一般而言,对于修边冲孔,刃口切入量为1+0.5目视刃口硬度测刃口内侧及上面2-3mm处之硬度整体淬火时HRC5862堆焊刃口时HRC5560硬度计刃口堆焊堆焊刃口在一般情况下允许在100mm内有三条纵向不足2mm长的裂纹目视比色液螺钉柱销高度螺钉柱销不得高于镶块

28、有用的上形面压弯镶块侧螺钉孔不许钻通目视间隙凸模和凹模之刃口间隙均匀符合间隙标准塞规目视标准件尺寸精度工作部分形状尺寸相对位置阶梯冲头时凸模相对高度波浪刃口形状等符合标准件技术要求目视备件异形凸模,凹模标准件应提供备件当使用数量5,留备件1件当使用数量10, 留备件2件当使用数量10, 留备件3件目视工作部分形状尺寸基准件相配件符合图纸要求,基准件的形状尺寸及技术要求,应严格保证根据要求选定检查项目检查说明(图示)技术要求检查方法导向装置导柱衬套导板斜楔滑块的导向回程机构不垂直度导柱、导板等与底板平面的不垂直度导柱、衬套符合技术要求,导板:0.03/100以内直角尺塞视规格标准件:符合标准手册

29、及图纸规定非标准要求:符合图纸规定目视工作表面粗糙度导向面的表面粗糙度按图纸要求,但不低于0.8目视导板与窝座的配合按图纸要求目视间隙导板、斜楔、滑块间隙符合间隙标准一般强制回程间隙0.51.0吊楔强制回程间隙00.02塞视目视油槽除含油导板外,其余导向面,导板面均应开油槽目视检查项目检查说明(图示)技术要求检查方法反侧装置反侧块凸模反侧部间隙0.02塞规表面粗糙度及侧面0.8目视闭合时反侧高度H尺寸符合图纸规定的要求卡尺与座的配合应符合图纸规定的技术要求塞规目视退压料装置顶出器退料板压料板间隙退料板,压料板,顶出器与相应的滑动部位之间隙应符合间隙标准塞规目视高度高出凸模,凹模S,一般ST(料

30、厚);当料厚T0.5时,S=0;对于大型覆盖另件,S可在图纸标注尺寸在L内变化卡尺目视干涉在压床上合模观察顶出器退料板的动作,应不出现迟滞,卡死等现象目视在压床上加压后撤掉侧限位销让顶出器自动落于下模上，滑块上升滑块上升,顶出器不受拨动,顶出器不受干涉(在指定的冲压设备上)目视检查项目检查说明(图示)技术要求检查方法退压料装置顶出器退料板压料板强度顶出器最狭小处（A）易裂，此处应符合图纸要求，如图纸无标注则小件A50，大件100钢板尺压料板尖端脆弱，应将尖端倒R或加镶块增加强度目视侧销安全销干涉顶出器放入模座中，侧销可以自由转动，所示“间隙”处不应有干涉现象，压紧挡板后侧销还可转动，其头部不与

31、顶出器躲避面相碰红 丹粉 研手 感打印在侧销长短不一的情况下，应统一编号打印，便于确认打印数码与实物对应准确手试螺孔侧销端部设螺丝孔供拔取用当16时，螺孔为M6，当16时，螺孔取M10目视退料限位安全螺钉状态套筒长度一致，保证A尺寸不变，间隙B为13mm目视数量按图纸要求目视退料板螺 钉状态尺寸符合图纸要求，保证尺寸A各处不变，闭合状态下尺寸B不小于5目视数量按图纸要求目视检查项目检查说明(图示)技术要求检查方法退压料装置托杆推杆尺寸托杆、推杆之长度±0.1卡尺直径±0.2相对位置±1.0卷尺数量和其它要求符合图纸要求托杆、推杆均打印图号和件号目视聚胺脂弹簧窝深在

32、压穿上取出上顶出器各弹簧窝深H及H1，应分别一致卡尺干涉弹簧窝应倒角，窝径加大以保证压缩时不干涉目视连接弹簧应由导向销连接，取出上顶出器后弹簧不自行落下目视尺寸应符合图纸要求卡尺规格尺寸符合图纸要求，冲模在闭合状态下各弹簧不允许“压死”卡尺目视窝座倒角2×15°窝座尺寸和位置要符合图纸要求，各窝座的深度应一致卡尺目视检查项目检查说明(图示)技术要求检查方法导料定位装置导料器件导料导板托板之口端应张开一个角度一般A15°或按图纸要求目视表面粗糙度托板经抛光处理目视焊接质量导板器件均采用结构焊、焊后应对疵点进行处理焊点光滑、焊接牢固目视定位器件稳定性定位块和定位销的数

33、量应该保证可靠定位，焊接件应注意刚性目视位置大型冲模之定位块在图面上有标注时应保证±2.0以内小型冲模的定位块尺寸应符合图纸尺寸，长圆孔的调节余为±5钢板尺卡尺目视定位块螺钉孔为长圆孔调整后打柱销固定将过渡制件涂红丹粉研定位块靠形状定位的定位块其形状与制件伏帖红丹粉目视检查项目检查说明(图示)技术要求检查方法导料定位装置定位器件高度H值公差，一般情况下±2.0，自动送料±1.0，a值按图纸无明确要求时a15°钢板尺目视躲避沿定位器（件）外轮廓每边最小躲避尺寸为5mm目视导向口h5mm，h125或按图纸导向口要光滑（抛光处理）钢板尺目视可动定位器

34、件各类可动定位器（件）的最大调节量应满足设计要求钢板尺目视挡料销导正销定位销等定位器件符合图纸规定的技术要求，用三个或三个以上定位销或挡料销定位或挡料时其位置误差不大于±2.0目视尺卡其它各类导料定位装置在调整前必须符合图纸要求（包括零件形状尺寸及装配关系）根据要求选定检查项目检查说明(图示)技术要求检查方法托料取件装置弹簧顶件器(用于翻边模)顶件块型面翻边模之顶件器的常用结构顶件块上型面应与翻边形状服帖其硬度HRC50 目视便携硬度计套筒滑配状态套筒滑动自如,不允许迟滞卡死目视弹簧状态弹簧长度及强度等规格符合图纸要求目视尺寸制件滑道之宽度应照顾制件的长度与刚性,一般取制件宽度的1/

35、3以上,制件滑槽宽度应大于制件长度,100mm以上长度则按图尺寸±10mm,制件滑槽的位置按图纸尺寸±5mm钢板尺侧壁滑槽侧壁由弯曲机弯制侧壁光滑侧壁高度一般情况(单节)取50mm,当采用双节以及特殊要求的场合取100mm钢板尺目视检查项目检查说明(图示)技术要求检查方法托料取件装置制件滑槽折迭A图 折迭部位的长度按图纸尺寸实施B 图 滑槽折迭后不应高于上模上表面目视目视模具上的取件考虑躲避顺卸件方向的干涉部位应该倒圆角以利于制件提取那边 目视开缺口在下模适当部位开缺口，以保证可以用器具对制件撬动利于制件提取目视其它各类托料取件装置的诸零件在调整前必须符合图纸要求，=00.

36、2卡尺或根据要求选定检查项目检查说明(图示)技术要求检查方法废料处理废料挡孔角度用角度尺测量废料槽的角度当料槽内采用轴承滚道时，A可在7°15°内选择当料槽内设置导向圆棒，废料滑落自如时A可在25°30°内选择图中无指示时A30°角度尺尺寸位置从冲模中心线开始量取废料槽的有关尺寸位置：符合图纸尺寸±2.0，图中无指示时±5.0长度L：图纸尺寸+10，+ 0宽度B；图纸尺寸±5.0或废料宽±30，+0高度H：图纸尺寸+10，+0，无指示时H50卷尺形状用钢板尺测废料槽与刃口面的间隙一般情况下S料厚，当废料宽

37、度和长度足够时（20×10），为5mm，支撑脚有一定强度便于安装钢板尺目视强度检查废料槽的固定程度，观察支撑脚的焊接质量料槽之厚度应符合图纸尺寸，当图中无标注时，板厚应2.0mm，对于长而宽的大形料槽应在后面加焊加强目视废料孔废料孔不允许倒角，诸孔的同轴度分别为，1和（d2-d1）卡尺目视检查项目检查说明（图示）技术要求检查方法废料处理废料斗形状位置废料斗放在下模搁板上，由阻挡筋定位开动压床试冲看废料斗里的数量废料斗长度符合图纸尺寸搁板紧固于下模指定位置,废料斗放进去之后，大小适当目视导料槽用细杆以凹模口试探检查导向槽是否处于接住废料的状态导料槽安装合理，全部废料均由导料槽导进废料斗

38、之中目视折迭将废料槽折回看总高度是否超过上底板废料槽折回后，其总高度不应高于上模上平面目视检查项目检查说明（图示）技术要求检查方法零件装配压缩空气配管泄漏接通压缩空气，调节气阀观察气缸升降动作各接头处不允许出现空气泄漏现象风管应用压爪固定于模具侧壁上听觉目视风管子据所连接气缸的大小选择不同种类的风管，一般荷重较大处采用橡胶风管，其余场合选用塑料管，口径要配合目视风嘴托架进气与出气侧涂不同颜色漆以示区别检查安装套支架的焊接质量安装螺孔不与安装套处于同一垂直线上目视涂漆进气侧涂白色出气侧涂黄色目视安装风嘴托架安装于模具里侧风嘴不得露出模具侧面目视电器配线配线盒配线盒安装于模具内腔的适当部位引线要有

39、编号标注，长线应采用压爪固定于模具侧壁上目视检查项目检查说明（图示）技术要求检查方法零件装配零件之起吊起吊孔标记镶块及其余零件若超过规定重量时均加设起重孔或起重螺钉观察镶块设起重螺孔之处是否扩出A的平窝起重吊钩的尺寸应打印在起重孔附近规定零件重>25Kg时设起重孔或起吊螺孔，属于镶拼结构的镶块类零件重量>15Kg时设起吊螺孔。起吊螺孔位置尺寸应符合图纸，图纸未注明时参照下表在适当位置设置起吊螺孔螺孔规格（Kg）直径钢铸铁有色金属起吊角90º每2个起吊角45º每2个起吊角90º每2个起吊角45º每2个M12220220140140M16400400270270M20600600400400M2410001000670670M301700170011001100起吊螺孔规格需打印目视安装保管压板槽槽宽位置厚度用钢板尺测量各压板槽至冲模中心的尺寸.槽宽A+0.2-0厚度B+0.5-0.3长度位置L±2.0,宽度位置l±3.0钢板尺卷尺检查项目检查说明（图示）技术要求检查方法安装保管压板槽尺寸各处尺寸和表面粗糙度应达到图纸要求，安装螺钉不应与其他零件干涉钢板尺目视定位键（孔）位置与冲模中心线之距离，图纸尺寸±0.1键槽宽度+0.025 +0钢板尺卡尺安装板位置厚度h+0.5（图纸无标注时）