车削套类零件和成形面教案

1、第 课时【课 题】§3.1 套类工件简介【学习目标】1、应知（知识）目标:掌握套类工件的作用、组成明确为什么车削套类工件的圆柱孔比车外圆困难2、应会（技能）目标:会识别简单的套类工件图纸【学习重点】理解车削套类工件的圆柱孔比车外圆困难的原因【学习难点】理解套类工件技术要求的主要内容。【教学过程】【课前预习】 一、教材助读 在学习了轴类零件的车削方法后，对车削零件有一定基础之上今天我们将要学习套类零件的车削方法，先要预习教材P60P61。1、通过预习了解套类工件的主要组成及作用，并了解套类零件车削与轴类零件的车削有什么不同之处，比较它们车削难易。2、通过预习了解套类工件的技术要求。 二

2、、预习检测1、套类工件的主要作用是 、 、 以及和轴组成精密的配合，主要由同轴度要求较高的内、外回转表面及 、 、 等部分组成。2、车削套类工件的圆柱孔比车削外圆困难的多，其原因首先是 比较困难；其次是刀杆 差、 和 困难；另外， 也比较困难， 时容易变形。 三、疑问：套类工件的技术要求与轴类零件相比，有没有不同之处？ 【合作探究】通过教材图31轴承套的图纸和学生一起了解套类工件的组成部分及技术要求。【延伸拓展】【知识小结】1、通过学习了解套类工件的主要组成及作用，并了解套类零件车削与轴类零件的车削有什么不同之处，比较它们车削难易。2、通过学习了解套类工件的技术要求。【训练反馈】练习1.如图指

3、出该轴承套的组成及技术要求。【教学反思】套类工件车削的车削及其及要求主要由其自身的特点决定其特色。套类工件车削的车削及其及要求有自身的特点和难度，需要同学们在训练中发现和总结。 第 课时【课 题】§3.2套类工件的装夹【学习目标】1、应知（知识）目标：知道保证套类零件同轴度和垂直度的方法。2、应会（技能）目标：了解心轴种类及其的使用方法。【学习重点】 知道保证套类零件同轴度和垂直度的方法。【学习难点】 理解薄壁套类工件的装夹【教学过程】【课前预习】一、预习教材 1、通过预习知道保证套类工件形位精度的方法。 2、通过预习知道薄壁套类工件的装夹。 二、预习检测 1、车削时保证套

4、类工件形位精度的装夹方法有：在 装夹中完成大部分或全部车削加工；以 为定位基准采用 装夹；以外圆为 基准采用 装夹。2、常用的心轴有 心轴（包括小锥度心轴和圆柱心轴）和 心轴两种。【合作探究】一 、保证套类零件技术要求的方法（一）在一次装夹中完成在单件小批量车削套类工件生产中，可以在一次安装中尽可能把工件全部或大部分表面加工完成。这种方法不存在因安装而产生的定位误差，但需经常转刀架，尺寸难控制，切削用量也经常改变。（二）以内孔为基准保证位置精度一般根据内孔配制一根合适的心轴，再将心轴支顶在车床上，精加工套类工件的外圆端面等。常用的心轴有以下几种：1、实体心轴 有不带台阶和带台阶的两种。不带台阶

5、的实体心轴又称小锥度心轴特点是制造容易、定心精度高，但轴向无法定位，承受切削力小，装卸不太方便。带台阶的心轴常用来一次安装多个工件装卸方便，但定心精度低。2、胀力心轴依靠材料弹性变形产生的胀力来固定工件。胀力心轴装卸方便，定心精度高，故应用广泛。（三）以外圆为基准保证位置精度一般应用软卡爪装夹工件，可确保装夹精度，不易夹伤工件表面。二、薄壁套类工件的装夹刚性差，防止或减小变形1、应用开缝套筒装夹 2、应用轴向夹紧夹具【延伸拓展】通过图纸了解轴向夹紧夹具【知识小结】 重点要求同学们掌握为何套类工件的圆柱孔车削比车外圆要困难得多。我们怎么做才能保证套类工件的形位精度？在装夹薄壁工件时，关键是由于工

6、件的刚性差，容易产生变形，为防止变形应该采用哪些装夹方式。【训练反馈】练习1、小锥度心轴采用的锥度一般在c=1/10001/5000范围，其特点是 ，定心 高，但无法轴向定位，承受 小， 不太方便。2、圆柱心轴一般都带有阶台面，工件与心轴采用较小 配合，工件用 压紧，其特点是一次可装夹多个工件，定心 较低。【教学反思】套类工件车削的装夹顾忌相对多于前面的轴类，尤其是薄壁工件，但有了细心和耐心就没有什么做不到的。第 课时【课 题】§3.3 套类工件的加工方法(一)_麻花钻几何形状【学习目标】1、应知（知识）目标：了解麻花钻的几何形状2、应会（技能）目标：能识别麻花钻的各部分组成及几何形

7、状【学习重点】 了解麻花钻几何形状中顶角、前角、后角、横刃的作用【学习难点】识别麻花钻的各部分组成及几何形状并知道他们的作用【教学过程】【课前预习】 一、预习教材P63-65:了解麻花钻的组成及几何形状 二、预习检测1、麻花钻的顶角为 。A、115° B、118° C、 120°2、麻花钻前角的大小与螺旋角、顶角、钻心直径等因素有关，其中影响最大的是 。A、顶角 B、 钻心直径 C、螺旋角3、麻花钻前角的变化范围在 之间。A、+15°-15° B、+20°-20° C、+30°-30°4、麻花钻后角靠近外

8、圆处最小，接近中心处最大，变化范围在 之间。A、6°12° B、8°14° C、10°16°【合作探究】一、麻花钻钻孔1、麻花钻的组成麻花钻是常用的钻孔刃具，他由柄部、颈部、工作部分组成。颈部 分直柄和莫氏锥柄两种，其作用是：钻削时传递切削动力和钻头的夹持与定心。 颈部 直径较大的钻头在颈部刻有商标、直径尺和材料牌号。 工作部分 由切削部分和导向部分组成。两切削刃起切削作用。棱边起导向作用和减少摩擦作用。它的两条螺旋槽的作用是构成切削刃，排出切屑和进切削液。螺旋槽的表面即为钻头的前面。2、麻花钻的几何形状 根据图示识别出麻花钻几何形状

9、 螺旋槽 两条，构成切削刃、排出切屑和通入切削液 螺旋角 螺旋槽上最外缘螺旋线的切线与轴线之间的夹角 越近中心，。（18°30°） 前刀面 切削部分的螺旋槽面，切屑从此表面排出 主后刀面 钻顶的螺旋圆锥面 主切削刃 两个，切削作用 顶角2Kr 两主切削刃之间的夹角 （见图3-3） =118°，主切削刃为直线 >118°，主切削刃为凹曲线 <118°, 主切削刃为凸曲线 顶角主切削刃、前角、定心、切削省力孔径 前角0 过主切削刃上任一点的基面与前刀面之间的夹角 越近中心，0 。0（+30°-30°） 后角0 过主切

10、削刃上任一点的切削平面与主后刀面之间的夹角越近中心，0。0（8°14°） 横刃 两主切削刃的连接线 横刃太短，影响钻尖强度 横刃太长，轴向力增大，不利切削 横刃斜角=55° 0、横刃 棱边（韧带） 保持钻削方向、修光孔壁、作为切削部分的后备 部分【延伸拓展】 1、与钳工书上所讲的标准麻花钻切削部分由“五刃六面”组成进行对比，加深对麻花钻的“五刃” 两条主切削刃、两条副切削刃、一横刃。 “六面” 两前刀面、两后刀面、两副后刀面 2、麻花钻的构成材料：一般用高速钢W18Cr4V制成，淬火后HRC6268【知识小结】 通过学习对麻花钻的组成

11、及几何形状有了比较详细的了解。【训练反馈】练习1、钻孔的精度可达 ，钻孔所用的刀具有 、扁钻、中心钻、 、 等。2、麻花钻由 、 和 部分（包括切削和导向部分）组成。3、当麻花钻的顶角大于118°时，两主切削刃为凹曲线，小于118°时，两切削刃为 线。顶角大， 短，定心差，钻出的孔很容易扩大，但 省力。4.麻花钻的顶角一般为多少度？如果顶角不对，麻花钻的切削刃会产生什么变化？【教学反思】  麻花钻是套类工件加工的基础工具，对它的掌握要灵活彻底。为麻花钻刃磨打下基础。第 课时【课 题】§3.3 套类工件的加工方法(二)麻花钻的刃磨和装夹【学习目标】1、应知

12、（知识）目标：了解麻花钻的刃磨要求、缺点、修磨2、应会（技能）目标：会对麻花钻进行修磨、会装夹麻花钻【学习重点】了解麻花钻的刃磨要求、缺点、修磨【学习难点】知道麻花钻的修磨方法【教学过程】【课前预习】 一、预习教材P65P66 二、预习检测1、对麻花钻的刃磨要求是：一般刃磨两个主后刀面，但同时要保证 、 和 正确。 2、麻花钻刃磨后必须达到：两条主切削刃必 ，横刃斜角为 的要求。3、麻花钻顶角不对称，会使钻出的孔径 或 ，如果对称但切削刃长度不等时，也会使钻出的孔径 ；若顶角不对称且切削刃长度又不等，不仅使钻出的孔径扩大，还会产生 。【合作探究】2麻花钻的刃磨要求 刃磨要求 只磨两个主后刀面，

13、要保证顶角、0正确 两主切削刃对称、角度、长度相等 =55° 对钻孔质量的影响 图3-3 麻花钻的顶角与切削刃的关系 麻花钻顶角不对称 只有一个切削刃切削，两边受力不平衡 会使钻出的孔扩大和倾斜 顶角对称但切削刃长度不等 使钻出的孔扩大 顶角不对称且切削刃长度不等 孔径扩大，出现阶台 3缺点 外缘处的0较大（+30°），切削刃强度 横刃处的0=-54°，挤压严重，切削条件差 横刃是挤压和刮削，消耗的能量大，产生热量大，轴向力增大 定心 切屑占较大的空间，排屑不顺利，切削液难进入切削区 外缘处磨损加快 4修磨 横刃 目的 缩短长度，横刃处0，钻削力 原则 工件材料软

14、，横刃 前刀面 外缘处：工件材料较硬0钻头强度（扩孔） 横刃处：工件材料较软0钻头强度 双重刃磨 双重顶角，改善外缘转角处的散热条件，钻头强度，孔的表面粗糙度 开分屑槽 开断屑槽钻削塑性金属5麻花钻的装夹方法有： 直柄麻花钻 用钻夹头装夹，再装入尾座套筒锥孔中 锥柄麻花钻 用V形架装夹 用专用夹具装夹 【延伸拓展】麻花钻刃磨的方法和技巧四口诀口诀一：“刃口摆平轮面靠。”    口诀二：“钻轴斜放出锋角。” 口诀三：“由刃向背磨后面。” 口诀四：“上下摆动尾别翘。” 【知识小结】 通过学习知道了麻花钻的刃磨的必要性，以及刃磨方法【训练反馈】1、由于麻花钻本身存在的某

15、些问题（缺点），如主切削刃上各点的前角变化较大、切削刃强度较差、横刃太长、轴向力较大、定心差、排屑不顺利、切削液不容易进入切削区等，所以，麻花钻在使用前，应根据 、 采用相应的修磨方法。常用的修磨方法有：修磨 、修磨 、双重刃磨、开分屑槽及开 等。2、麻花钻横刃的修磨原则是：当工件材料较软时，横刃应修磨的 ；当工件材料较硬时，横刃可 。3、麻花钻前刀面的修磨原则是：当工件材料较软时，修磨 处的前刀面，加大 ，减少 ；当工件材料较硬时，修磨 处的前刀面，以减小前角，增大钻头 。4、装夹麻花钻时，直柄麻花钻用 装夹；锥柄麻花钻采用 装夹；也可以用 、专用夹具装夹。【教学反思】标准麻花钻是一种非常普

16、通的钻孔工具。它结构简单,刃磨方便,但 要把它真正刃磨好，把刃磨的方法和技巧掌握好，对没有接触过的学员来说，也不是一样轻松的事。工厂里也有这样的情况，工作了十几年的工人，磨不好麻花钻的也不少。这是什么原因呢？关键是方法和技巧。方法掌握了，问题就会迎刃而解。 第 课时【课 题】§3.3 套类工件的加工方法(三)钻孔的方法和钻孔质量分析【学习目标】1、应知（知识）目标：知道麻花钻钻孔的方法2、应会（技能）目标：了解孔产生废品的原因分析【学习重点】知道麻花钻钻孔的方法【学习难点】理解孔产生废品的原因分析【教学过程】【课前预习】 一、教材预习P68 二、预习检测 1、用高速钢钻头在

17、钢材料上钻孔时，其切削速度一般选 m/min；在钻铸铁材料上钻孔时取 m/min。 2、钻孔时应注意以下几个问题：钻头 应与工件旋转 重合；工件端面必须 ；钻头刚 工件端面或通孔快要钻穿时应减少 ；钻深而小的孔时，应先钻 ；钻深孔时，应经常把钻头退出 ；钻钢料时应浇注充分的 。 【合作探究】6钻孔方法 切削用量 ap ap=/2 (为钻头直径) Vc Vc=Dn/1000 式中：Vc切削速度 m/min D钻头直径 n 车床主轴转速 r/min 高速钢钻头钻钢料，Vc为1530m/min 钻铸铁，Vc为1025m/minf 钻头直径为1225钻钢料，f为0.150.35/r（2）钻孔时的注意事

18、项：将钻头装入尾座套筒中,找正钻头轴线与工件旋转轴线相重合 钻孔前,端面要车平,中心处不能有凸头 刚接触工件端面和快钻通孔时,进给量要小 钻小而深的孔时,先用中心钻钻中心孔 钻深孔时,钻头经常退出清除切屑 钻削钢料时,浇注充分的切削液,钻铸铁时可不用 孔质量分析表3-1 钻孔时产生废品的原因及预防措施废品种类产生原因预防措施孔歪斜工件端面 ,或与轴线不 .车平端面,中心不能有凸头 偏移调整尾座与主轴的轴线同轴钢性差,初钻时, 过大进给量要小钻头顶角 正确刃磨钻头孔直径过大钻头 选错看清图样,仔细检查钻头直径主切削刃 仔细刃磨,使两主切削刃对称钻头未对准工件 检查钻头是否弯曲【延伸拓展】【知识小

19、结】通过学习知道麻花钻的装夹方法及钻孔时的切削用量选择，知道了麻花钻钻孔的注意事项,会分析孔产生废品的原因【训练反馈】1、在车床上用直径1225mm的钻头在钢料上钻孔时，进给量应取 mm/r。（ ）A、0.150.35 B、0.200.40 C、 0.250.45【教学反思】 钻削加工过程是半封闭加工。排屑困难，切削液也不易注入切削区域，冷却和散热不良，大大降低了钻头的使用寿命。在实践中采取多种措施修磨麻花钻的结构。否则钻出的孔质量会很差。第 课时【课 题】§3.3 套类工件的加工方法(四)扩孔 锪孔【学习目标】1、应知（知识）目标：了解扩孔和锪孔的概念和方法2、应会（技能）目标：学

20、会扩孔和锪孔的方法【学习重点】知道扩孔和锪孔的概念和方法【学习难点】学会扩孔和锪孔的方法【教学过程】【课前预习】 一、教材预习P69P70 二、预习检测 1、扩孔是： 。 2、锪孔是： 。【合作探究】二、扩孔 用扩孔工具将原工件的孔径扩大的加工过程称扩孔。 1麻花钻扩孔 防止钻削轻快，出现打滑，应把钻头外缘处前角磨小，适当控制进给量 2扩孔钻扩孔 种类 高速钢、硬质合金 特点 齿数较多（一般为34齿），导向性好，切削平稳 切削刃不必自外缘一直到中心，无横刃 钻心粗，刚性好，可选用较大的切削用量三、锪孔 在工件孔口表面，用锪钻加工出一定的孔或表面称为锪孔 1种类 圆柱沉头孔锪钻、圆锥锪钻和端面锪

21、钻 2角度 60°，75°，90°，120° 75°锪钻用于锪埋头铆钉孔 90°锪钻用于锪埋头螺钉孔【延伸拓展】麻花钻、扩孔钻、铰刀区别？麻花钻：由钻尖、切削刃和排屑槽（螺旋或直槽）构成，主要用于没有预铸孔的工件孔加工，加工出的孔一般圆柱度和粗糙度较差；扩孔钻：由切削刃和排屑槽构成（焊接刀片扩孔钻），主要用于把有预铸孔或底孔的孔进行扩大和提高圆柱度和粗糙度，但此时的孔仍然不可以作为销孔；铰刀：由切削刃和排屑槽构成（一般为整体硬质合金），主要用于提高底孔的圆柱度和粗糙度；【知识小结】 扩孔是可作为孔半精加工。锪孔的目的是为了保

22、证孔口与孔中心线的垂直度，以便与孔连接的零件位置正确，连接可靠。在工件的连接孔端锪出柱形或锥形埋头孔，用埋头螺钉埋入孔内把有关零件连接起来，使外观整齐，装配位置紧凑。将孔口端面锪平，并与孔中心线垂直，能使连接螺栓(或螺母)的端面与连接件保持良好接触。【训练反馈】练习1. 锪孔的目的是什么？【教学反思】扩孔和锪孔是孔加工中常见的加工内容，了解它们加工方法有利于全面了解孔的加工方法。第 课时【课 题】§3.3 套类工件的加工方法(五)车削内孔【学习目标】1、应知（知识）目标：了解内孔车刀的种类和车孔的方法2、应会（技能）目标：学会内孔车刀装夹、学会车内孔【学习重点】了解内孔车刀的种类和车

23、孔的方法【学习难点】学会内孔车刀装夹、学会车内孔【教学过程】【课前预习】 一、预习教材P70P72 二、预习检测 1、车孔的精度一般可达 ，表面粗糙度为 m，精车可达 m或更小。2、根据加工情况不同，内孔车刀可分为 车刀和 车刀两种，根据结构形式不同又可分为 和 内孔车刀。【合作探究】四、车孔(镗孔)1、内孔车刀:车孔也叫镗孔，内孔车刀通常也叫做内孔镗刀。内孔镗刀的切削部分基本上与外圆车刀相似。只是多了一个弯头而已。通过图示了解镗刀的种类和几何形状 盲孔镗刀 通孔镗刀 整体式镗刀 机夹式镗刀 2、镗孔车刀的安装1） 镗孔车刀安装时，刀尖应对准工件中心或略高一些，这样可以避免镗刀受到切削压力下弯

24、产生扎刀现象，而把孔镗大。2）为了增加镗刀刚性，防止振动，刀杆伸出长度尽可能短一些，一般比工件空深长510mm。3）镗刀的刀杆应于工件轴心平行，否则镗到一定深度后，刀杆后半部分会与工件孔壁相碰。 3车内孔的方法（1）基本上跟车外圆一样，只是进刀和退刀的方向相反。（2）车孔时的切削用量要比车外圆时适当小些，特别是车小孔或深孔时，其切削用量应更小。（3）车盲孔或阶台孔，一般先用钻头钻孔，由于麻花钻顶角一般是2r =116°118°。所以内孔底平面是不平的。这时可用分层切削法把底平面车平；如果孔径较小，可用平头钻把底平面锪平，然后用盲孔车刀精车。【延伸拓展】车孔切削用量的选择：切

25、削时，由于车刀刀尖先切入工件，因此受力较大，再加上刀尖本身强度差，所以容易碎裂，其次由于刀杆细长，在切削力的影响下，吃刀深了，容易弯曲振动。我们一般练习的孔径在20-50mm之间，切削用量可参照以下数据选择： 粗车：n 400-500转/分 f 0.2-0.3mm ap 1-3mm 精车：n 600-800转/分 f 0.1mm左右 ap 0.3mm左右【知识小结】 本节是学习车孔的关键内容，学习了车孔的车刀种类、安装以及车孔的方法，必须把这些内容好好复习消化，以便实训时能加以应用。【训练反馈】练习1、车内孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。（ ）2、增加内孔车刀的刚性的主要措施是尽量

26、增加刀杆的截面积和尽可能缩短刀杆的伸出长度。（ ）3、通孔车刀的几何形状基本与外圆车刀相似，为了减小切削力，防止振动，其主扁角应取大些，一般在 之间。A、50°65°B、60°75°C、70°85°4、盲孔车刀是用来车盲孔或阶台的，切削部分的几何形状基本与扁刀相似，其主扁角 90°。A、大于 B、小于 C、等于【教学反思】 本节内容是全章的重点，每个知识点都很重要，所以讲解必须仔细，为学生实际操作打下基础。第 课时【课 题】§3.3 套类工件的加工方法(六)铰孔【学习目标】1、应知（知识）目标：知道铰孔的基本概念和

27、铰孔的方法2、应会（技能）目标：会安装铰刀并会它来铰孔【学习重点】铰孔的方法【学习难点】铰刀的使用和装夹【教学过程】【课前预习】 一、预习教材P72P74 二、预习检测 1、铰刀的公差最好选择为被加工孔的中间 左右的尺寸，即上偏差为孔公差的 ，下偏差为孔公差的 。2、为保证同轴度，宜采用 来装夹铰刀，铰削时，装在 中的铰刀可随浮动套筒作微量 或 来调整铰刀中心线与孔中心线重合，从而消除铰刀 误差对 质量的影响。【合作探究】五、铰孔：用多刃铰刀切除工件孔壁上微量金属层的精加工孔的方法。特点：操作简单，效率高。应用：广泛，适合于加工直径较小、长度较长的通孔。加工质量：尺寸公差等级IT7IT9

28、60;表面粗糙度值Ra0.4m是精加工孔的方法之一，在工厂中被广泛应用。 1铰刀 几何形状 柄部、颈部和工作部分组成 柄部的作用：夹持和传递扭矩 分直柄、锥柄和方榫形 铰刀的种类 按用途可分机用铰刀和手用铰刀按材料可分高速钢和硬质合金两种 装夹 为保证同轴度，常采用浮动套筒 2铰孔余量 高速钢铰刀为0.08-0.12；硬质合金为0.15-0.20 3注意事项铰刀的选择和保管调整尾座轴线和使用浮动套筒选择合理的铰削用量铰刀的基本尺寸与孔的基本尺寸相同。铰刀的公差最好选择为被加工孔的公差中间左右的尺寸，即上偏差为孔公差的，下偏差为孔公差的。合理选择切削液（干切削和非水溶性孔大；水溶性孔小）铰孔前对

29、孔的要求：表面粗糙度Ra3.2 铰孔前修正孔的直线度误差 讨论：如何修正孔的直线度误差？ 一般需车孔；若车孔难,则：中心钻定位钻孔扩孔铰孔【延伸拓展】【知识小结】通过学习知道铰孔的基本概念和铰孔的方法【训练反馈】1、铰孔的精度主要取决于铰刀的尺寸，铰刀的基本尺寸与孔的基本尺寸 。A、不同 B、相同 C、一样2、铰尺寸为20（ES=+0.021）mm得孔，铰刀尺寸最好为 mm。A20（ES=+0.014，EI=+0.007） B、20 C、20（ES=+0.021）3、使用高速钢铰刀时，其铰孔余量为 mm。A、0.080.12 B、0.050.10 C、 0.020

30、.08 4、使用硬质合金铰刀时，其铰孔余量为 mm。A、0.150.2 B、 0.050.10 C、 0.100.155、铰孔时，切削速度越低，表面粗糙度值 。A、越大 B、 越小 C、不变 6、铰孔的切削速度应小于 m/min。 A、5 B、10 C、15 7、铰孔时，孔口产生呐叭形的原因是由于 造成的。A、机床精度低 B、 装夹不牢 C、尾座偏移【教学反思】铰孔只适合对孔径小的孔进行的精加工，对孔径大的孔一般还是用车（或镗）削的方式进行精加工。第 课时【课 题】§3.3 套类工件的加工方法(七)车削沟槽【学习目标】1、应知（知识）目标：知道直槽的车削方法2、应会（技能）目标：掌握

31、直槽的车削【学习重点】掌握常见的普通（直角）内沟槽的车削方法【学习难点】了解T型槽、燕尾槽的车削【教学过程】【课前预习】 一、预习教材P74P76 二、预习检测 1、装夹内沟槽车刀时应使 与 心等高，且两副偏角必须 。2、端面沟槽的形状有 槽、 槽、 槽等。3、为了避免车刀与工件圆弧相碰，端面直槽车刀刀尖处的 面必须按端面槽圆弧的大小磨成 形，并保证一定的副后角。【合作探究】六、车削沟槽 1车削内沟槽 截面形状：矩形（直槽）、圆弧形、梯形 作用：退刀、密封、定位、通气 内沟槽车刀几何形状与切断刀相似，只是装夹方向相反，且在内孔中车削车内沟槽的步骤a启动车床，移动刀架，使内沟槽车刀的主切削刃轻轻

32、地与孔壁接触，将中滑板刻度调至零位，确定槽深起始位置。b将内沟槽车刀的外侧刀尖与工件端面轻轻接触，并将床鞍刻度调至零位，以确定内沟槽轴向起始位置。c移动床鞍，使内沟槽车刀进入孔内，此时应观察床鞍刻度盘数值，以便控制内沟槽的轴向位置。d反向转动中滑板手柄，使内沟槽车刀横向进给，并观察中滑板刻度值以确保切至所需内沟槽深度。e车刀在槽底稍作停留，使主切削刃修正槽底降低其表面粗糙度。f先横向退刀，再纵向退刀。退刀时要避免内沟槽车刀与内孔孔壁擦碰而伤及内孔。2车端面沟槽 截面形状：直槽、T形槽、燕尾槽 车端面直槽：一个刀尖相当于车内孔，另一个相当于车外圆 车T形槽 车燕尾槽 、【延伸拓展】端面槽的车削方

33、法（1）加工时车刀轻碰工件外圆，然后使车刀向右移动离开工件3 5 mm，接着径向移动 L 加刀宽的距离就是槽的起始位置，（2）若端面直槽精度要求不高、宽度较窄且深度较浅，通常用等于槽宽的车刀采用直进法一次进给车出。（3）如果槽的精度要求较高，则采用先粗车槽两侧并留精车余量，然后分别精车槽两侧的方法。 【知识小结】 通过学习了解槽的种类，学会了车内沟槽的方法和车端面槽的方法。【训练反馈】练习1.车削端面T形槽时，先用端面 车出直槽，再用 车出外侧沟槽，最后用 车内侧沟槽。 【教学反思】内孔的加工法为先钻后粗车、精车。因为是单件加工，宜采用外圆定位加工内孔的装夹方法，即先加工好外圆，再装夹外圆加工

34、内孔的方法。若是批量加工则可采用内孔定位的装夹方法。第 课时【课 题】3.4套类工件的测量（一）尺寸精度测量【学习目标】1、应知（知识）目标：通过学习知道孔径尺寸测量方法2、应会（技能）目标：会使用内卡钳、内径千分尺、塞规、内测千分尺、内径百分表等量具【学习重点】内卡钳、内径千分尺、塞规、内测千分尺、内径百分表等量具的使用方法【学习难点】内测千分尺、内径百分表等量具的使用方法，【教学过程】【课前预习】 一、预习教材：P76P80 二、预习检测 1、孔的精度较低时，可以用 、 或 测量；当精度要求较高时，可使用内卡钳配合千分尺、 、内径千分尺、内测千分尺、 等测量。2、用内径千分尺测量孔径的方法

35、是：内径千分尺在孔内作径向摆动，找出 尺寸，然后轴向摆动找出 尺寸，当这两个尺寸重合时，就是孔的实际尺寸。 【合作探究】1孔径尺寸的测量测量孔径尺寸时，应根据工件的尺寸、数量及精度要求,采用相应的量具进行测量。如果孔的精度要求较低,可采用钢直尺、游标卡尺测量；当孔的精度要求较高时，可采用下列方法测量（表8-9）。（1）用内卡钳检测 与外径千分尺配合使用也能测量出较高精度（IT7IT8）的孔径。（2）用塞规检测（3）用内径千分尺检测（4）用内测千分尺检测：测量小于25 mm以下的孔。（5）用内径百分表检测：精度要求高而且又较深的孔。2、内沟槽的测量（1）深度测量：较深的内沟槽一般用弹簧卡钳测量；

36、内沟槽直径较大时，可用弯脚游标卡尺测量（2）内沟槽的轴向尺寸：钩形游标深度卡尺测量（3）内沟槽的宽度：可用样板或游标卡尺（当孔径较大时）测量。【延伸拓展】内径表的使用与测量方法：（1） 内径百分表和百分尺一样是比较精密的量具，因此测量时先用卡尺控制孔径尺寸，留余量0.3-0.5毫米时再使用内径百分表；否则余量太大易损坏内径表。（2）测量中，要注意百分表的读法，长指针逆时针过零为孔小，逆时针不过零为孔大。（3）测量中，内径表上下摆动取最小值为实际。【知识小结】通过学习我们知道了孔径以及内沟槽的测量方法【训练反馈】练习1. 用塞规测量工件孔径时，过端通过而止端通不过时，说明尺寸 。A、合格 B、不

37、和格 C、可能合格【教学反思】这些测量工具必须学会，特别是常见的塞规、内径千分尺等量具的使用很重要，当然学校应配齐这些量具。能在课堂演示效果最好。第 课时【课 题】3.4套类工件的测量（二）孔的形位精度和典型套类零件车削【学习目标】1、应知（知识）目标：孔的形位精度测量方法和典型套类零件车削方法2、应会（技能）目标：会测量孔的形位精度和典型套类零件车削【学习重点】孔的形位精度测量方法和典型套类零件车削方法【学习难点】典型套类零件车削方法【教学过程】【课前预习】 一、预习教材P80P83 二、预习检测 孔的形状精度包括 、 ；位置精度有 跳动， 跳动及端面对轴线的 。【合作探究】二孔形状精度的测

38、量在车床上车削圆柱孔时，其形状精度一般只检测圆度误差和圆柱度误差。1）圆度误差 孔的圆度误差可用内径百分表（或内径千分表）检测。测量前应先用环规或千分尺将内径百分表调到零位，测量时将测量头放入孔内，在垂直于孔轴线的某一截面内各个方向上测量，读数最大值与最小值之差的1/2即是该截面的圆度误差。2）圆柱度误差 孔的圆柱度误差可用内径百分表在孔全长的前、中、后各位置测量若干个截面，比较各个截面的测量结果，取所有读数中最大值与最小值之差的1/2，即是孔全长的圆柱度误差。三、孔的位置误差的测量 1、径向圆跳动的测量 百分表在工件上转一周后所得的最大读数差即为该测量面上径向圆跳动误差2

39、、端面圆跳动的测量 工件转一周，百分表的最大读数差即为该直径测量面上的端面圆跳动误差。四、典型套类零件的车削 1、车削下图所示工件：D1=22+0.04 0D2=26+0.04 0D3=32+0.04 0 全部： 技术要求： 1、全部倒角1*45°。工件名称材料件数规定时间轴 套45#190分钟1）加工步骤：（1） 夹持外圆找正。（2） 车端面（车出即可）（3） 粗车外圆，留余量0.5mm.（4） 钻孔16mm，深30mm。（5） 粗车孔径至尺寸要求，留精车余量0.5mm。（6） 精车外圆、内孔至尺寸。（7） 倒角1*45°。（8） 检查后切断工件，长度留量0.5

40、mm。（9） 车长度至尺寸，倒角1*45°。（10） 检查，防銹，封存。2）、车削时注意事项（1）、注意中滑板进、退刀方向与车外圆相反；（2）、车孔前应摇动床鞍手轮使刀具在毛坯孔内来回移动一次，以检查刀具和工件有无碰撞；（3）、车削过程中，应注意观察切削情况，如排屑不畅、发生尖叫等，应及时停止切削，修正刀具几何角度或改变切削用量；（4）、粗车通孔时，当孔快要车通时应停止机动进给，改用手动进给，以防崩刃；孔口应按要求倒角或去锐边。（5）、精车内孔时，应该保持切削刃锋利，否则容易产生让刀，把孔车成锥形。（6）、车小孔时，应注意排屑问题。【延伸拓展】根据如下图纸写出该零件的车削工艺及车削步

41、骤【知识小结】通过学习我们知道了孔的形位精度测量及典型套类工件的车削方法【训练反馈】练习：为保证套类工件的形位精度，选择车削步骤一般原则有哪些？【教学反思】车削套类工件形位精度是比较要求比较高的，所以车削时要注意工艺的可靠性和稳定性，以保证套类工件的形位精度。第三十一讲 套类零件加工工艺二、套筒类零件加工中的主要工艺问题一般套筒类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求）和防止变形。1保证相互位置精度要保证内外圆表面间的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求，通常可采用下列三种工艺方案：（1）在一次安装中加工内外圆表面与端面。这种

42、工艺方案由于消除了安装误差对加工精度的影响，因而能保证较高的相互位置精度。在这种情况下，影响零件内外圆表面间的同轴度和孔轴线与端面的垂直度的主要因素是机床精度。该工艺方案一般用于零件结构允许在一次安装中，加工出全部有位置精度要求的表面的场合。为了便于装夹工件，其毛坯往往采用多件组合的棒料，一般安排在自动车床或转塔车床等工序较集中的机床上加工。图313所示的衬套零件就是采用这一方案的典型零件。其加工工艺过程参见表313。第 课时【课 题】3.53.6 技能训练及套类工件的质量分析（实训课）【学习目标】1、应知（知识）目标：通过实训知道套类工件车削一般步骤2、应会（技能）目标：会车削典型套类工件【

43、学习重点】套类工件车削一般步骤【学习难点】熟悉套类工件的车削工艺【教学过程】【课前预习】 一、预习教材P8389 二、预习检测 1、通孔车刀的几何形状基本与外圆车刀相似，为了减小切削力，防止振动，其主扁角应取大些，一般在 之间。A、50°65° B、60°75° C、70°85°2、盲孔车刀是用来车盲孔或阶台的，切削部分的几何形状基本与扁刀相似，其主扁角 90°。A、大于 B、小于 C、等于【合作探究】通过分析下列两个图纸上的套类零件，了解套类零件的车削方法和步骤，并任选一种作为实训时车削工件。一、套筒类零件的结构特点及工艺

44、分析套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。（一）轴承套加工工艺分析加工如图311所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。1轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青图3167轴承套简图铜。其主要技术要求为：34js7外圆对22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求

45、。内孔的加工顺序为：钻孔车孔铰孔。由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。2轴承套的加工工艺表311为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。表311轴承套加工工艺过程序号工序名称工序内容定位与夹紧1备料棒料，按5件合一加工下料2钻中心孔车端面，钻中心孔调头车另一端面，钻中心孔三爪夹外圆3粗车车外圆42长度为6.5mm，车

46、外圆34Js7为35mm，车空刀槽2×0.5mm，取总长40.5mm，车分割槽20×3mm，两端倒角1.5×45°，5件同加工，尺寸均相同中心孔4钻钻孔22H7至22mm成单件软爪夹42mm外圆5车、铰车端面，取总长40mm至尺寸车内孔22H7为22mm车内槽24×16mm至尺寸铰孔22H7至尺寸孔两端倒角软爪夹42mm外圆6精车车34Js7(±0.012)mm至尺寸22H7孔心轴7钻钻径向油孔4mm34mm外圆及端面8检查（二）液压缸加工工艺分析液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。1液压缸的

47、技术条件和工艺分析液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。图312所示为用无缝钢管材料的液压缸。为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外圆（82h6）的轴线有同轴度要求。除此之外还特别要求：内孔必须光洁无纵向刻痕；若为铸铁材料时，则要求其组织紧密，不得有砂眼、针孔及疏松。2液压缸的加工工艺表312为液压缸的加工工艺过程序号工序名称工序内容定位与夹紧1配料无缝钢管切断2车1车82mm外圆到88mm及M88×1.5mm螺纹（工艺用）一夹一顶2车端面及倒角三爪夹一端，中心架托88mm处3调头车82m

48、m外圆到84mm三一夹一顶4车端面及倒角取总长1686mm（留加工余量1mm）三爪卡盘夹一端，搭中心架托88mm处3深孔推镗1半精推镗孔到68mm一端用M88×1.5mm螺纹固定在夹具中，另一端搭中心架2精推镗孔到69.85mm3精铰（浮动镗刀镗孔）到70±0.02mm，表面粗糙度值Ra为2.5m4滚压孔用滚压头滚压孔至70mm,表面粗糙度值Ra为0.32m一端用螺纹固定在夹具中,另一端搭中心架5车1车去工艺螺纹，车82h6到尺寸，割R7槽软爪夹一端，以孔定位顶另一端2镗内锥孔1°30及车端面软爪夹一端，中心架托另一端(百分表找正孔)3调头，车82h6到尺寸，割R7槽软爪夹一端，顶另一端4镗内锥孔1°30及车端面软爪夹一端，顶另一端【延伸拓展】车孔废品分析 车孔时，可能产生的废品种类、产生的原因及预防方法见表。废品种类产生原因预防方法尺寸不对1、 测量不正确2、 车刀安装不对，刀柄与孔壁相碰3、 产生积屑瘤，增加刀尖长度，使孔车大4、 工件热胀冷缩1、 要仔细测量。用游标卡尺测量时，要调整好卡尺松紧，控制好摆动位置