课程设计 矩形花键拉刀及矩形花键铣刀

1、中北大学课程设计说明书目录1 前言32 设计内容和要求33矩形花键拉刀的设计33.1选定刀具类型和材料的依据33.1.1选择刀具类型33.1.2正确选择刀具材料4 3.2刀具结构参数、几何参数的选择和设计4321拉刀的结构43.2.2 切削方式53.2.3 拉削余量53.2.4 拉刀刀齿结构53.2.5 确定校准齿直径53.2.6 分层式拉刀粗切齿齿升量63.2.7 拉刀容屑槽及分屑槽的尺寸73.2.8花键齿截形设计83.2.9选择拉刀前柄83.2.10校验拉刀强度和拉床载荷83.2.11确定拉刀齿数及每齿直径93.2.12 拉刀齿部长度93.2.13设计拉刀其他部分93.2.14拉刀总长及其

2、校验104.1刀具的全部计算114.2 排齿升量115.1 对技术条件的说明115.2键槽拉刀的尺寸偏差145.3拉到其他部分长度偏差145.4 拉刀主要技术条件156.铣刀的设计166.1齿形的设计计算166.2结构参数的选择及计算166.3矩形花键铣刀的技术条件186.4刀具的全部计算207总结.218.参考文献 .219.致谢.21矩形花键拉刀及矩形花键铣刀设计说明书1. 前言在拉床上使用拉刀加工工件的工艺过程称为拉削加工。拉削主要用于大批量生产中加工各种形状的通孔、平面及成形面等。拉刀是一种定型刀具，在一次拉削中完成粗切、精切、校准、修光操作，切除被加工表面的全部加工余量，生产率高，加

3、工质量高。但一把拉刀只适宜于一种规格尺寸的孔或槽，拉刀制造复杂，且成本高，只用于大批量生产中。通过金属切削刀具课程设计，具体应使学生做到：(1) 掌握金属切削刀具的设计和计算的基本方法；(2) 学会运用各种设计资料、手册和国家标难；(3) 学会绘制符合标准要求的刀具工作图，能标注出必要的技术条件。2. 设计内容和要求完成矩形花键铣刀、矩形花键拉刀两种刀具的设计和计算工作，绘制刀具工作图和必要的零件图以及编写一份正确、完整的设计说明书。刀具工作图应包括制造及检验该刀具所需的全部图形、尺寸、公差、粗糙度要求及技术条件等；说明书应包括设计时所涉及的主要问题以及设计计算的全部过程；设计说明书中的计算必

4、须准确无误，所使用的尺寸、数据和计量单位，均应符合有关标准和法定计量单位；使用A4纸打印，语言简练，文句通顺。3. 拉刀的设计3.1选定刀具类型和材料的依据3.1.1选择刀具类型：对每种工件进行工艺设计和工艺装备设计时，必须考虑选用合适的刀具类型。事实上,对同一个工件，常可用多种不同的刀具加工出来。采用的刀具类型不同将对加工生产率和精度有重要影响。总结更多的高生产率刀具可以看出，增加刀具同时参加切削的刀刃长度能有效的提高其生产效率。例如，用花键拉刀加工花键孔时，同时参加切削的刀刃长度l=B×n×Zi，其中B为键宽，n为键数，Zi为在拉削长度内同时参加切削的齿数。若用插刀同时

5、参加切削的刀刃长度比插刀大得多，因而生产率也高得多。3.1.2正确选择刀具材料：刀具材料选择得是否恰当对刀具的生产率有重要的影响。因为硬质合金比高速钢及其他工具钢生产率高得多，因此，在能采用硬质合金、的情况下应尽力采用。由于目前硬质合金的性能还有许多缺陷，如脆性大，极难加工等，使他在许多刀具上应用还很困难，因而，目前许多复杂刀具还主要应用高速钢制造。拉刀结构复杂，造价昂贵，因此要求采用耐磨的刀具材料，以提高其耐用度；考虑到还应有良好的工艺性能，根据刀具课程设计指导书表29，选择高速工具钢，其应用范围用于各种刀具，特别是形状较复杂的刀具。根据表30，选择W18Cr4V。3.2刀具结构参数、几何参

6、数的选择和设计3.2.1拉刀的结构图1表1代号名 称功 用1柄部夹持拉刀，传递动力2颈部连接柄部和后面各部，其直径与柄部相同或略小，拉刀材料及规格等标记一般打在颈部。3过渡锥颈部到前导部的过渡部分，使拉刀容易进入工件孔中。4前导部起引导拉刀切削部进入工件的作用，5切削部担负切削工作，包括粗切齿、过渡齿及精切齿。6校准部起刮光、校准作用，提高工件表面光洁度及精度，并作为切削部的后备部。7后导部保持拉刀与工件的最后相对位置，防止在拉刀即将离开工件时因工件下垂而损坏工件已加工表面及刀齿。8尾部支持拉刀使之不下垂，多用于较大较长的拉刀，也用于安装压力环。3.2.2 切削方式：采用分层拉削方式,拉刀拉削

7、齿的循序为：花键齿圆孔齿。3.2.3 拉削余量：对于花键孔A=dmmax-dwmin3.2.4 拉刀刀齿结构： 表2名称功用前刀面切削流出的表面后刀面最终形成已加工表面的面副后刀面刀齿上和已加工表面相对的表面、分屑槽两侧面刃带也称第一后刀面，是主切削刃和后刀面之间的后角为零的窄面，它有稳定的拉削过程，防止拉刀摆尾的作用主切削刃是前后刀面的交线副切削刃是前刀面和副后刀面的交线，分屑槽中也有两条副切削刃过渡刃可以是直线或圆弧，它有助于减缓刀尖的磨损刀尖主副切削刃的相交点容屑槽其形状必须有利于切屑卷曲，并能宽敞地容纳切屑分屑槽减小切削宽度，降低切削卷曲阻力，便于切削容纳在容屑槽内，从而改善拉削状况棱

8、刀齿后刀面与齿背的交线齿背容屑槽中靠近后刀面的部分拉刀刀齿的几何参数有：切削齿前角0，校准齿前角0g，切削齿后角0，校准齿后角0g，齿距p，容屑槽深h，齿厚g，刃带宽ba1。拉刀刀齿的主要稽核参数前角、后角和刃带宽数值的大小主要取决于工件材料和拉刀的结构形式。参照表5-5，各种花键拉刀，工件材料为45号钢，硬度为HBS200,故常用的材料的拉刀几何参数为：拉刀形式工件材料前角0后角0刃带宽ba1粗切齿精切齿校准齿切削齿校准齿粗切齿精切齿校准齿各种花键拉刀45钢硬度200HBS15°5°2.5°1.5°0.050.150.10.20.20.3由此表确定刀具

9、几何参数，具体参看图示。3.2.5 确定校准齿直径查表4-16，花键齿、圆形齿的扩张量分别为0.005、0.005mm，则圆形齿校准齿和花键齿校准齿直径为 dhx=(54.120-0.005)=54.115mm dyx =(46.025-0.005)=46.020mm计算倒角齿参数 查表429知倒角的工艺角度为=45°。按表429计算如下：sin1=(Bmin+2ftg)/dymax (9+2×0.4×tg45°)/46.00=0.2131=arcsin0.2375=12.3°M=0.5 dymaxsin(+1)=19.3mmctgB=2M/(

10、Bminsin)-ctg=5.065B=arcctg5.065=11.168°dB=Bmin/sinB=46.5mmd2= dB+(0.30.6)mm=47.1mm计算拉削余量 按表41计算圆形拉削余量为0.9mm,预制孔径为45.1mm,实际拉削余量Ay=(46.020-45.1)mm=0.92mm倒角余量 Ad=(47.1-45.1)=2.0mm花键余量 Ah=54.115-(47.1-0.1)mm=7.115mm3.2.6 分层式拉刀粗切齿齿升量根据表4-4选择齿升量，得到倒角齿:afd=0.050mm 圆形齿：afy=0.045mm 花键齿：afh=0.060mm3.2.7

11、拉刀容屑槽及分屑槽的尺寸1.拉刀切削部的齿距是拉刀的重要设要素。其影响如下：（1）齿距过大，则拉刀过长，不仅制造成本高，拉削生产率也低；齿距过大，同时工作齿数太少，拉削过程不平稳，影响拉削加工表面质量。（2）齿距过小，容屑空间也小，切削容易堵塞；齿距过小，同时工作齿数会过多，切削力就增大，可能导致拉刀折断及机床超载；齿距过小，还会给刃磨带来困难，砂轮切入时有与相邻刀齿碰撞的危险。计算齿距的经验公式：P=(1.251.5)L1/2查手册表4-7，得p=(1.251.5)L1/2 =7.3979.247 pg=p pj=(0.60.8)p2.容屑槽计算（1）计算齿距粗切齿齿距P参照手册表4-7取接

12、近的标准值 P=(1.251.5)L1/2=8m过渡齿齿距: Pg=P=8mm精切齿齿距：Pj=(0.60.8) P=6mm校验同时工作齿数 Zemin=l/p=40/8=5,Zemax= Zemin +1=6,满足3Ze8的条件。（2）选取容屑槽形状及尺寸容屑槽是形成刀齿的前刀面和容纳切屑的环状或螺旋状沟槽。环形齿拉刀的拉削属于封闭容屑槽形式；螺旋齿拉刀的拉削属于半封闭容屑形式。切削容纳在拉刀的容屑槽中，如果容屑空间不够大，切屑会在槽内挤塞，影响加工表面质量，严重的还会使刀齿崩刃或拉断拉刀。参照表4-8，选用曲线齿背型容屑槽型。粗切用深槽，h3，g=3，r=1.5，R5。精切用基本槽，h=2

13、，g=2，r=1，R=4。容屑槽尺寸的最后确定，须校验其是否有足够的容屑空间，即容屑槽的有效容积必须大于切屑体积，即VpVc，若忽略切削宽度方向的变形，即是要求上述体积可近似用拉刀轴剖面中的面积Ap和Ac来表示，二者的比值为容屑系数K，有： Ap/AcK（3）校验容屑条件取ac=af,取K=3.5，计算H=1.13(K×ac×l)1/2=2.98mm<已选定的容屑槽深度，合格（4）分屑槽为了便于卷屑和容屑、减少切削力、改善已加工表面质量，应在拉刀前后刀齿上交错地磨出分屑槽。设计分屑槽时应该注意以下几点：a.分屑槽的深度必须大于齿升量，即h>af,否则不起分屑作用

14、。b.为了使分屑槽上两侧的切削刃也有足够的后角，槽底后角应大于拉刀刀齿后角，取为0+2°。分屑槽的数目nk应保证切削宽度不太大，便于卷曲成为较紧的切屑，有利于容纳在容屑槽内。当拉刀直径d0>50mm时： nk=d0/(0.51.0) d01/2=28为便于测量拉刀直径，分屑槽数目一般取偶数。在拉刀最后的精切齿上，由于齿升量很小，切屑较少，可以不作分屑槽，以保证加工表面质量。加工铸铁等脆性材料时，由于切屑呈崩碎状态，不需磨出分屑槽。分屑槽位置应前后齿错开。根据表4-13, 选取合适的分屑槽参数。数值见图。3.2.8花键齿截形设计花键齿键宽Bh按下式计算，精确到0.001mm： B

15、hmax=Bmax-b Bhmin=Bhmax-b式中，Bmax为内花键槽宽最大极限尺寸；b为拉削扩张量（查表4-16得b0.005mm）；b为拉刀键齿宽制造公差带，为保证键齿尺寸耐用度高，b应在制造条件允许范围内取小值，此处取b0.005mm。则Bhmax=（9.036-0.005）mm9.031mmBhmin=（9.031-0.005）mm9.026mm拉刀键齿侧面应制出Kr=0°的修光刃f，其下应磨出侧隙角1.5°。工厂常在齿高为1.25mm及以下的刀齿上磨侧隙。3.2.9选择拉刀前柄矩形花键拉刀前导部的尺寸：按表4-17选II型-A前柄，选定取值d1=45f8,d2

16、=34h12，其余见图。3.2.10校验拉刀强度和拉床载荷矩形花键拉刀前导部的尺寸：按表4-17选II型-A前柄，选定取值d1=45f8,d2=34h12，其余见图。通过计算分析，确认倒角齿拉削力最大，因而应计算拉刀倒角齿拉削力（表420,表421,表422）aw=z(Bhmax+2f)=8（9.0312×0.8）mm85.05mm Fmax=FzawZemaxk0k1k2k3k4×0.001=178×85.05×6×1.15×1.15×1.13×1×1×0.001=135.7KN 拉力最小截面

17、面积在卡槽底颈处，则拉应力 =Fmax/(÷4×34×34)=135.7/(÷4×34×34)=0.149GPa<(表4-25)，拉力强度校验合格。根据表4-23，表4-24，拉床拉力为200×0.8KN=160KN,比Fmax大，拉床载荷校验合格。3.2.11确定拉刀齿数及每齿直径1）花键齿齿数拟过渡齿与精切齿齿升量为0.04mm，0.03mm，0.02mm，0.01mm，0.005mm,逐步递减，共切除余量A=0.21mm。花键粗切齿齿数Zhc=（Ah-A）/2afh+1=（7.115-0.21)/(2×

18、0.06)+1=58.54取59齿，多切了0.14×0.05×20.014的余量，应减去0.007的齿升量。调整过渡齿与精切齿的齿升量为0.04mm，0.03mm，0.02mm，0.004mm 0.004mm，这样花键齿段有粗切齿59个，过渡齿3个，精切齿2个。2）圆齿齿数初拟过渡齿与精切齿齿升量同花键齿初圆齿粗切齿齿数Zyc=（Ay-A）/2afy=（0.92-0.21）/(2×0.045)=7.89取8齿，少切了0.09×0.05×20.009mm的余量，需要增加一个精切齿，其齿升量为0.0045mm，这样圆形齿段有粗切齿8个，过渡齿3个，

19、精切齿3个。3）校准部齿数查表4-14得：圆形齿段：Zyx=4花键齿段：Zhx=7 4)倒角齿齿数 Zdc=Ad/2afd=2.0/2×0.05=20 3.2.12 拉刀齿部长度倒角段长度: ld=(8×20+16)mm=176mm圆形齿部分：ly=(8×11+6×10)mm=148mm花键齿部分：lh=(8×62+6×6+9)mm=541mm总长度：l齿=ly+lh+ld =865mm3.2.13 设计拉刀其他部分按表4-17、4-19、4-23计算：前柄 l1=110mm d1=45f8mm颈部 l2=m+Bs+A-l3=(15+

20、75+35-15)mm=110mm d2=d1-0.5mm=44.5mm过渡锥 l3=15mm前导部 l4=40mm d4=dwmin=45.975f7前柄伸入夹头长度l1=110-5mm=105mm前柄端部值第一刀齿的距离 L1=l1+m+Bs+A+l4=(105+15+75+35+40)mm=270mm后导部 l7=20mm d7=dmymin=46f7mm后柄 l8=120mm d8=45f8mm其余见图3.2.14 拉刀总长及其校验L=L1+L齿+L7+L8=270+865+20+120mm=1275mm4.1刀具的全部计算（包括计算公式和计算结果）表3已知条件：1、花键孔尺寸： 圆径

21、：De=46H7（46+0.025） 槽径：D=54H10（54+0.120） 键宽：b=9H9（9+0.036） 键数：n=8 2、工件长度：L=40mm 3、工件材料：45钢，硬度HBS200，强度b=610Mpa 4、预制孔直径(未给出，自设)：Do=45.1mm 序号项目符号计算公式或选取方法计算精度计算举例1拉刀材料W18Cr4V2齿升量af查表4-4af=0.05mm3齿距pp校按表4-7p校=（0.6-0.8）p取p=8mm，p校=6mm4同时工作齿数ZeZe=（l/p）Ze=55拉削余量切削顺序加工顺序为: 1、倒角 2、花键 3、圆孔圆孔齿部分的设计计算6圆孔校准齿直径D圆校

22、D圆校=D圆校-由表4-16查得=0.0050.001D圆校=46.02mm7圆孔拉削余量A圆A圆=D圆校-DominA圆=46.02-45.1 =0.92mm8圆形切削齿齿数Z圆Zy=（Ay-A）/2afy+6取Z圆=8+614齿9圆形齿部分长度l圆切l圆切=p×Z圆l圆切=8×11+6×3=106mm10圆形校准齿齿数Z圆校查表4-14Z圆校=711圆形校准部分长度l圆校l圆校=p校·Z圆校l圆校=7×6=42mm12圆形齿部分总长l圆l圆=l圆切+l圆校l圆=106+42=148mm花键齿部分的计算13花键校准齿直径D花校D花校=Dema

23、x-查表4-16，=0.0050.001D花校=54.120-0.005 =54.115mm14花键拉削余量A花A花=D花校-D花1A花=54.115-(47.1-0.1) =7.115mm15花键切削齿齿数Z花切Z花切=（A花/2af）+1Z花切=48.54+1=58.54取Z花切=5916花键切削部分长度l花切l花切=p×Z花切l花切=8×62+6×2=508mm17花键校准齿齿数Z花校由表4-14取Z花校=418花键校准部分长度l花校l花校=p校·Z花校l花校=6×4=24mm19花键齿部分总长l花l花=l花切+l花校l花=508+24=

24、532mm20花键齿廓形尺寸bb=Bmax-公差取-0.015f=0.8-1 表4-40b=9.031 f=0.8±0.2mmKr=1o30其他部分计算21容屑沟尺寸hrg由表4-8选取h=3r=1.5 R=5g=322校准齿容屑沟尺寸h校r校g校由表4-8选取h校=2r校=1 R=4g校=223分屑槽花键齿按表4-13尺寸交错开分屑槽24前导部尺寸D4L4D4=Dwmin，偏差按f7L4=lD4=45.975mmL4=40mm25后导部尺寸D7L7d7=dmymin 偏差f7L7=（0.5-0.7）lD7=46f7mmL7=20mm26切削角度和刃带宽o0ba查表4-2查表4-3查

25、表4-3各个刀具o=15o切削齿o=2o±30校准齿o=1o±15切削齿ba=0.05-0.15mm校准齿ba=0.2mm27过渡锥长度l3l3=15mm取l3=15mm28柄部尺寸D1DL1lc查表4-17d1=45mmd1=44.5mml=105mml=110mmc=5mm29由柄部前端到第一个切削齿的距离L1L1l1+l2+l3+l3L1=105+15+75+35+40 =27030拉刀总长LL=L1+l倒+l圆+l花+l4L=1275mm4.2 排齿升量齿形齿号直径基本尺寸D（mm）直径基本尺寸公差(mm)齿形齿号直径基本尺寸D(mm)直径基本尺寸公差(mm)倒角齿

26、1 45.100花键齿7852.160245.2007952.280345.3008053.320445.4008153.350545.5008253.370645.6008353.3740-0.015745.7008453.378845.8008586878853.3780-0.0181346.3001446.4001546.500圆形齿8945.1101645.6009045.2001745.7009145.2901845.8001945.9009645.7402045.9809745.830花键齿2145.1009845.9202245.2209946.0102345.34010046.

27、100 101 46.100-0.0103446.6601023546.780103.1045048.5801055148.7001065248.8201075348.9401081095. 对技术条件的说明5.1 键宽偏差：根据工件键宽的精度确定，可再-0.01-0.02之间 花键齿圆周相邻齿距误差，应小于拉刀键宽偏差，但不得大于0.02mm 花键齿圆周不等分累积误差 花键齿的底径偏差按d11或只准负偏差 花键齿两侧面的不平行度，螺旋度及键齿对拉刀轴线不对称度在键宽公差范围内；倒角齿对拉刀轴线不对称度不大于0.05mm5.2键槽拉刀的尺寸偏差切齿齿高偏差（mm）精切齿及校准齿齿高偏差取0.0

28、15mm刀体侧面和底面不直度偏差：键宽为312mm时为0.06/100键宽偏差取为工件槽宽公差的1/3，但不大于0.02mm，符号取（）键齿对刀体中心线的不对称度在拉刀键宽公差范围内键齿对刀体中心不对称的在键宽公差以内5.3拉到其他部分长度偏差拉刀总长偏差：当L<1000mm时取±2mm。切削部分长度偏差取±2mm。校准部分长度偏差取±1mm。柄部长度取偏差取±1mm。前导部，后导部长度偏差取±1mm。容屑槽深偏差：当h<4mm时，取±0.3mm。 5.4 拉刀主要技术条件1 拉刀各部分的表面粗糙度：刀齿前面Ra0.8&#

29、181;m 后导部表面Ra0.8µm刀齿后面Ra0.8µm 柄部表面Ra1.6µm刃带表面Ra0.4µm 颈部表面Ra6.4µm前导部表面Ra0.8µm 过渡锥表面Ra1.6µm2 拉刀外径在全长上的径向跳动不超过0.06mm6.铣刀的设计6.1 齿形的设计计算1.前角为零时，工件法剖面截形就是铣刀的齿形。2.前脚大于零时 铣刀有了前角以后，其刀齿在径向截面的齿形和前刀面上的齿形，就与工件法剖面的截形不同了。设f为铣刀外圆处的纵向前角，当f较大时，铣刀径向截面和前刀面上的齿形需进行修正计算。 下图所示的是工件齿形和铣刀齿形得

30、关系，其中（b）为给定的工件齿形；（c）为铣刀径向截面应具有的齿形，即铲刀应具有的齿形；（d)为铣刀前刀面的齿形，即样板应具有的齿形。图86.2结构参数的选择及计算1.铣刀齿形高度h 设被切工件成形部分高度为hw，则成形铣刀齿形高度应为： hhw（12）mm2.铣刀宽度B 设被切工件阔形宽度为Bw，则铣刀宽度B可取为稍大于B。3.容屑槽底形式 铲齿成形铣刀容屑槽底形式通常有两种，即平地形式和中间有凸起或槽底倾斜的加强形式。在铲削深度较小和刀齿强度足够的情况下，应采用平底形式。在铣削深度较大时，宜采用加强形式。4.铣刀的孔径d 铣刀的孔径d应根据铣削宽度和工作条件选取，可以按刚度，强度条件计算，

31、也可根据生产经验选取。5.铣刀的外径do 对于平底形式的容屑槽，铣刀外径可按下面公式计算：dod+2m2H式中：d铣刀孔径 m壁厚，一般取（0.30.5）d H全齿高 由于全齿高的计算又需依据外径do，因此，用上式直接计算铣刀外径是困难的，我国一些工厂采用下式估算铣刀外径： do（22.2）d2.2h（26）根据上面公式的计算结果再取外径的推荐值。6.铣刀的圆周齿数Zk 铲齿成形铣刀的圆周齿数Zk可按下式计算 Zkdo/S式中S为铣刀的圆周齿距，粗加工时，可取S（1.82.4）H精加工时，可取S=(1.3-1.8)H，式中H为容屑槽的高度。 但是在设计成形铣刀时，直接按公式计算圆周齿数是困难的

32、，因为式中H尚未确定，而确定它时，又要反过来依据铣刀的圆周齿数。因而在设计时，可根据生产经验按铣刀外圆直径的大小预先选定圆周齿数，在设计计算出铣刀的其他结构参数后再反过来校验圆周齿数设计得是否合适。7.铣刀的后角及铲削量K 设铲齿成形铣刀的顶刃径向后角为f，一般取f10o15o。相应的铲削量可按下式计算：Ktgfdo/Zk，式中do为铣刀外径，Zk为圆周齿数。求出铲削量后，应按附录表40所列的铲床凸轮的升距选取相近的K值。 初步选定径向后角和计算出铲削量以后，需验算刀齿侧刃上一点x的主剖面后角ox，验算应选x最小处的x点，验算公式可按下面公式： tgoxtgfsinx 应使ox不小于23o。实

33、际计算表明，当x<15时，常满足这宜要求，可采用增大顶刃后角，斜置工件，斜铲齿等方法增大侧刃后角。 对于精度要求高的成形铣刀，其齿背除铲齿外尚需进行铲磨。为使铲磨时又砂轮空刀，齿背后部应做出深铲部分。选择II型深铲形式，经计算选K4，K2=0.70.88.容屑槽尺寸（1）容屑槽底半径r 可按下式计算：rdo-2(h+K)/2AZh式中A为系数，当铲齿凸轮空程角60时，A6，当90时，A4。对于需要铲磨齿背的成形铣刀，通常取90o计算出的r应圆整刀0.5mm。（2）容屑槽间角：一般取20o35o（3）容屑槽深度H：HhK+K2+r9.分屑槽尺寸 当铣刀宽度B<20时，切削刃上不需要作

34、分屑槽。10.刀齿、刀体强度和砂轮干涉的校验 由以上所述可以看出，在确定铲齿成形铣刀的外径do，齿数Zk，铲削量K，容屑槽深度H.等参数时，常常互相牵涉，难以直接确定某一参数。因此，需采取试算的方法，首先假设几个参数的数据，再根据他们确定其他一些参数。这样选定成形铣刀的各参数后，还需进行校验，检验铣刀结构是否紧凑，合理，刀体，刀齿强度是否足够。6.3矩形花键铣刀的技术条件1. 光洁度（按GB103168）（1）刀齿前刀面，内孔表面、端面及铲磨铣刀的齿背表面不低于7（2）铲齿铣刀的齿背面不低于6（3）其余部分不低于42. 尺寸公差：表4序号名称符号公差1铣刀外径doa112铣刀宽度Bh123铣刀

35、孔径dH74铣刀键槽宽度bf95内孔至键底距离 t1f73. 形状位置公差表5序号项目铣刀尺寸范围公差1切削刃的径向及端面跳动do<100do1000.030.042刀体端面跳动do<100do1000.020.033前面的径向性（只许凹入）H1010<H2020<H30H>300.040.060.090.124. 齿形误差表6铣刀齿形高度h透 光 度齿形的基本部分齿顶及圆角部分44121222>220.030.050.070.080.060.090.120.155.材料及热处理铣刀材料一般用高速钢，热处理后硬度应为HRC6366。在铣刀的工作部分，不得有脱碳层和软点。6.4