全力三路桥专项方案(最终)

1、武汉市大汉阳地区现代有轨电车试验线工程全力三路大桥专项施工方案武汉市市政建设集团有限公司2014年10月目 录第一章 工程概况及编制依据第二章 施工总体部署安排 第三章 桥梁施工方案第四章 施工进度计划及保证措施第五章 机械设备及劳动力进场计划第六章 工程质量体系及保证措施第七章 安全生产管理体系及保证措施第八章 文明施工管理体系及保证措施附表（图）：（1）劳动力安排计划表（2）施工总平面布置图（3）预制梁场平面布置图（4）钢板桩围堰示意图（5）施工进度计划横道图（6）全力三路大桥临时用地表（7）投入的主要施工机械设备表 第一章 工程概况及编制依据1、工程简介全力三路大桥是“武汉市大汉阳地区现

2、代有轨电车试验线工程”上的三座桥梁之一，位于全力三路西侧，跨越烂泥湖水系。桩号SDK5+325SDK5+715，全桥桥面宽8m,上部采用13跨30m预制箱梁，横向由两片预制梁组成，梁间距3.8m,预制梁高180cm,顶板厚15cm,腹板厚2540 cm,底板厚2130 cm,预制梁砼标号为C50。现浇桥面板厚10 cm,每跨设2道端隔板和1道跨中隔板。下部采用柱式墩接盖梁，基础采用承台桩基础。墩柱采用1.8×1.8m矩形截面，角点处采用15cm倒圆角设计，柱高1米。承台尺寸为5.6×5.6×2m矩形截面，砼标号为C40。基础桩径为1.2m，崁入中风化岩层, 标号为

3、C30水下砼，桩长15-20m,共56根。全桥设两座一字型桥台，桥台采用C30砼。2、工程地质及水文地质2.1、地形、地貌拟建场地分布浜塘和低洼，属剥蚀垅岗平原地貌单元，勘探点孔口高程18.1522.64m，平均高程20.43 m.2.2场地岩土层特性地基岩土层特性表层号土层名称成因类型工程性质2Q4ml人工填土层该土层结构松散，土层不均匀，1Q4al+l冲湖积层粉质粘土2Q2al+pl冲湖积层粘土1S2f沉积岩强风化泥岩2S2f沉积岩中风化泥岩2.3、水文地质特征拟建场地分布浜塘同珠山湖相通，勘察时水面标高17.5m，水深0.31.5m. 勘察期间上层滞水水位埋深0.14m，相应水位埋深标高

4、为17.5521.22m，施工时桥梁墩台在浜塘处时需设置围堰阻隔地表水，避免其对桩基施工影响。3、主要工程量序号名称单位数量备注1混凝土m34421C15C502HRB400kg743541.612323HPB300kg305318104Q235Bkg14666.25钢绞线kg85889.966塑料波纹管m7710.3锚具套520支座套533高弹塑伸缩缝m39.3防水层m22080.7排水管m93.6100铸铁桩基检测管kg12532.7挖方m32329.6填方m31397.84、编制依据1）武汉市大汉阳地区现代有轨电车试验线工程全力三路大桥施工图设计2）武汉市大汉阳地区现代有轨电车试验线工程

5、招标资料3）公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）、沥青路面施工及验收规范（GB50092-96）、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）、建筑工程大模板技术规程（JGJ74-2003）、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）、钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）、建筑基桩检测技术规范JTJ106-2003、组合钢模板技术规范GB 50214-2001、预应力混凝土钢绞线GB/T5224-2003、预应力筋用锚具、夹具和连接器GB/T14370-2000、预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程JGJ 85-2002等有关施工规范、规程

6、和标准4）武汉市大汉阳地区现代有轨电车试验线工程勘察报告5）施工现场踏勘资料及有关调查材料。第二章 施工总体部署安排一、施工组织机构根据工程情况，我方设桥梁施工项目部，施工项目部下设5部（工程技术部、安全监察部、经营计划部、设备物资部、综合办公室；工程技术部下设试验室和测量班），分别负责本合同工程项目的施工技术质量、安全、计划、设备物资、日常行政管理及对外协调工作，试验室和测量班分别负责材料试验与检验、测量放样工作，全面保证本合同工程建设任务的优质、高效完成。我们将利用自身优势，组织高素质的施工管理人才，精良的施工队伍，对本标段实施全过程的施工组织管理，全面履行计划、组织、协调和监督的职能，实

7、施统一计划、统一管理、统一调度，严格履行合同条款，优质高速完成本工程全部内容。项目部对施工现场的施工队伍进行调度、跟踪管理，根据现场进度计划及分部分项施工情况进行劳动力补充与减员。向进入施工现场的作业班组下达施工任务书，进行考核并兑现费用支付和奖惩。同时，项目部加强对人力资源的教育培训和思想管理。施工组织机构图： 项目经理 ： 朱宝平 技术负责 ：赵勇材料负责人：童心质检负责人：明智计划负责人：李帮伟安全负责人： 沈伟施工负责人：杨文芳上部结构作业队下部结构作业队二、施工现场平面布置1、项目部及临时设施项目部及临时设施在施工断面附近就近搭设，生产设施和生活设施分开搭设，项目部除设五部一室办公外

8、，还设会议室、员工休息室、食堂、浴室、试验室等。临时设施设仓库、加工间，材料间、箱梁预制厂等。在施工段面外利用围挡搭设施工机械停放场地等临时生产设施。2、施工用电进场后积极与当地供电部门协商，施工用电从附近接入，现场安装一台500kw变压器，还配备2台200kw柴油发电机组（套）。输电线路全部使用预制水泥电杆架设，引至临时设施场地。3、施工用水水源从临近自来水管道接入，为保证施工用水不致中断，需要在施工区设30m3的蓄水池一座。4、施工便道由于全力三路大桥位于全力三路道路西侧人行道外侧的水塘中，为方便施工，沿全力三路大桥西侧修建一条施工便道，便道宽8m，结构为回填100cm毛渣加30cm厚碎石

9、面层。便道地基承载力不小于150Kpa，如有需要局部做放大基础，作为汽车吊起吊时候的支点。由于施工现场有一条排水箱涵横穿全力三路，为平衡全力三路两侧水系，便道位于8号、9号墩柱之间处设置双排D1800导流砼管横穿便道。5、钢板桩围堰、抽水、清淤、桩基施工平台施工场地内浜塘同硃山湖相通，勘察时水面标高为17.5m,水深0.31.5m,硃山湖全年水位有一定的涨落，为避免其对桩基承台施工的影响，在基础施工时设置钢板桩围堰阻隔周边来水。采用拉森IV型钢板桩，围堰内尺寸每边超出承台11.2m,以便于模板安拆加固，围堰内设置一层内支撑，并用10cm混凝土进行封底，四周设置边沟及集水井。为保证桩基正常工作，

10、桩基施工前对钢板桩围堰进行抽水清淤后用粘土填筑桩基施工平台，平台高出水面0.5m。6、临时弃土点由于本工程有挖方2329.6m3，施工现场无法就地堆放，施工时临时土方外运至20公里外临时弃土点堆放。7、 施工围挡为减少对市民及行车的影响，施工范围采用高2.5m硬质围挡封闭施工，围挡搭设按武汉市建设工程安全文明标准化图册施工。8、洗车槽及门楼在工程起点搭建门楼，门楼采用标准护栏封闭，高度统一。在门楼处工地出入口设置洗车槽，禁止车辆带泥上路。施工平面布置图、临时用地表见附表。第三章 桥梁施工方案一、桩基施工本工程设计采用直径为1.2m的钻孔灌注桩，全桥共52根桩，崁入中风化岩深度不小于3.6m,成

11、孔方式采用泥浆护壁成孔，钻井设备采用冲击钻，施工工艺流程：施工准备桩位放样埋设护筒钻机就位钻进成孔验收测量孔深、斜度第一次清孔安装钢筋笼、检测管钻机移位下导管第二次清孔监理工程师检查合格灌注水下混凝土成桩检测钻孔灌注桩施工工艺流程验 收供 水 池配制泥浆测定桩位钻机定位钻 孔泥浆循环清渣钻机移位验 收埋设护筒清 孔安放灌注导管混凝土灌注桩检测检查孔径、孔深、沉渣、垂直度制作验收钢筋笼钢筋笼安放验收设置储料斗、隔水塞拌 制 混 凝 土制 作 试 件测量灌注高度拔除钢护筒处理桩头评 定 强 度吊装钢筋笼安检测管1、施工准备及场地平整施工前先沿全力三路西侧人行道外修建一条施工便道，便道宽8m，结构为

12、回填100cm毛渣加30cm厚碎石面层。为保证桩基正常工作，对钢板桩围堰进行抽水清淤后用粘土填筑桩基施工平台，平台高出水面0.5m。泥浆池布置在施工桩基附近，同时兼顾多墩施工方便。确保现场不受污染，泥浆池采用钢板开口箱，其钻渣和多余泥浆，及时运至指定地点丢弃。选择优质粘土及膨润土造浆，储浆池和沉淀池的大小满足施工需要。泥浆循环通过孔口排入泥浆池内，污泥及沉渣及时用车运往指定排污处，以免污染环境。钻孔过程中，护筒内泥浆顶始终高于地下水位不少于1.0m，保证泥浆的压力超过土及地下水的压力，避免造成塌孔。施工前在孔位处挖2m深的探坑，检查孔位地下是否有管线、光缆或其他物体，若有，及时通知监理工程师确

13、认，并协商解决办法，进行妥善处理。埋设钢护筒，钢护筒直径大于设计直径20cm，护筒埋设后，将护筒周围处用回填土夯实，护筒平面位置偏差不大于5cm，其倾斜度控制在5以内，护筒顶高出施工地面0.3m，并高于地下水位2m。根据地质情况需要加长护筒时，确保护筒倾斜度偏差不大于1%。准备工作完成后，请业主代表、监理工程师到现场检查所有准备工作，认可后进入正常施工阶段。2、安装钻机钻机就位前，对主要机具进行检查、维修与安装，检查钻机，全套设施的就位情况及水电是否接通。检查完毕后，将钻机底架垫平，保持稳定，使其不产生偏移和沉陷。冲击钻机的钻头及钻杆中心对准桩位（或护筒底）中心，其偏差不得大于2cm，并符合技

14、术规范的要求。3、钻孔3.1 开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环泥浆池，待循环池及桩孔全部储够泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行慢速进尺钻进，待导向部份全部进入土层后，再匀速钻进。3.2 在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆（相对密度为1.05-1.20）钻进，在砂性土及砂率高的地层中，宜用低转慢速、大泵量、稠泥浆（相对密度为1.20-1.45）钻进。3.3 钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察土层的变化，在岩、土层变化处均捞取渣样，判明土

15、层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。发现钻出岩样与地质资料不符时，及时通知业主代表、现场监理工程师、勘测及设计人员到现场处理。3.4 施工作业分班连续进行，中途不停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头提升至护筒口处，以免被泥浆埋住钻头。3.5 及时详细填写钻孔施工记录，交接班时，交代钻进情况及下一班应注意的事项。3.6 质量要求：钻孔的孔径不小于设计规定。1)护筒要求耐用，内部无突出物，孔径大于桩设计直径20cm左右。2)桩孔位置符合设计及施工规范的要求。3)桩孔垂直倾斜度1/100。4、终孔及清孔4.1 当钻孔达到设计终孔标高后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，然后填写终孔检查证，并及

16、时通知业主代表、监理及设计人员到现场验收。4.2 成孔工序验收合格后，进行第一次清孔，清孔采用换浆法施工。即钻孔完成后，提起钻锥至距底约20cm，继续旋转，然后以相对密度较低的泥浆（1.2）压入，逐步把钻孔内浮悬的钻渣和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度低于1.2以下为止。在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。4.3 严禁用加深孔底深度的方法代替清孔。4.4 质量要求：1)桩孔深度符合设计要求。2)清孔满足设计及施工规范要求。3)岩样符合设计要求，入岩深度满足设计要求。4)孔内沉渣土厚度：不大于5cm。5)清孔后泥浆指标：清孔后的泥浆相对密度应小于1.10，含砂率不得大于2% ，粘

17、度不得大于20Pa*S5、钢筋笼的制作与安装5.1 采用、级钢筋，现场进行加工。钢筋的加工遵照JTJ041-2000公路桥梁涵施工技术规范及设计要求进行。5.2 按施工的实际桩长计算钢筋的下料尺寸，依桩的长短来确定分段制作钢筋笼节数。5.3 钢筋笼制作制作钢筋笼的各项材料符合规范要求，所用钢材供应商为合格厂家，采购的钢材附有出厂材质单，所有钢材按规定频率取样送检合格后，方可使用。1）钢筋笼制作的质量要求钢筋笼制作严格按设计制作，误差控制在以下标准以内：主筋间距 ±10mm加强筋及螺旋筋间距 ±20mm钢筋笼直径 ±10mm钢筋笼长度 ±100mm2）钢筋

18、笼制作采用点焊，主盘和加强筋采用双角点焊，主筋与螺旋筋连接处采用间隔电焊，所有焊点合格、牢固。3）钢筋笼接长采用单面搭接焊，搭接长度10d（d为主筋直径），同一截面内主筋接头数量50%。5.4 依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按制定的根数布置主筋，设立每隔2m一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊死在加劲筋上，再依设计规定的间距焊接箍筋。5.5 成孔验收第一次清孔后，利用吊车将钢筋笼吊入桩孔，钢筋笼分段制作，每下完一节后用钢管或方木固定，再用吊车吊起另一节进行搭接，搭接采用电弧焊焊接，焊缝长度单面焊不小于10d，在钢筋笼外侧焊设计图纸上的定位钢筋， 以保证保护层的厚度。吊放钢筋骨架

19、入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中。钢筋笼顶部与护筒固定，以防灌注混凝土时，钢筋骨架上升。5.6 骨架落到设计标高后，校正桩的中心位置并将其固定，同时填写好隐蔽工程验收记录。5.7 质量要求：1)钢筋的品种和质量，焊条的牌号和性能符合设计及施工有关标准的规定。2)钢筋的加工、骨架的制作符合设计要求及有关规范的规定。3)安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，焊接的钢筋和钢筋骨架，没有变形、松脱和开焊。4)向现场监理工程师报告钢筋质量自检查结果，并办理验收手续。6、水下混凝土灌注：6.1 导管吊装前进行试拼，检查接口连接是否严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。同时检查拼装后

20、的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。使用前，进行水密及承压接头抗压等试验，试验时的水压不小于井孔内水深1.5倍的压力。吊装时，导管位于井孔中央，并在灌注混凝土前进行升降试验。6.2 在导管上端连接混凝土漏斗，其容量满足储存首批混凝土数量的要求。开始灌注时，在漏斗下口设置干水泥球，当漏斗箱内储足首批混凝土砼数量时，剪断吊住干水泥球的铁丝，使混凝土猝然落下，迅速落至孔底并能满足导管初次埋置深度。灌注混凝土时确保有足够的混凝土储备量，以保证桩基混凝土浇筑的连续性及桩基的施工质量。6.3 灌注混凝土期间，配备水泵、吸泥机等设备，以保持井内水头和及时处理灌注故障。灌注首批混凝土时导管下口至孔

21、底的距离为25-35cm，导管埋入砼中的深度不小于1m，储料槽和漏斗中混凝土冲出活门全部下落后，将导管下降10-20cm，以增加导管埋深。6.4 桩基水下混凝土采用C30商品混凝土，混凝土坍落度为180220mm。6.5 导管法分层灌注混凝土1）导管直径为300mm，导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验。初灌时，导管底部至孔底的距离控制在300500mm，采用混凝土隔水塞或砂袋隔水，混凝土初灌量保证足够的储备量（1.2m桩的初灌量：2.5m3），所需混凝土数量可参考公式计算：H2导管初次埋置深度(m)；d导管内径(m)；式中：V灌注首批混凝土所需数量(m3)；D桩孔直径(m)；H1桩孔底至导管

22、底端间距，一般为0.4m；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即H1=/；混凝土拌和物的重度(取24kNm3)；井孔内水或泥浆的重度(取11kNm3)；井孔内水或泥浆的深度(m)。首批灌注混凝土的数量保证导管首次埋置深度1.0m和填充导管底部的需要。2）首批混凝土拌和物下落后，且连续灌注，在灌注过程中，导管埋置深度控制在混凝土面以下2.06.0m，其方法是用测绳经常测探孔内混凝土面的位置。3）控制最后一次灌注量，在桩顶设计标高以上超灌0.51.0m高度的桩头，待系梁施工时，再破除桩头到设计标高，以保证桩头混凝土凿除后桩顶的质量。灌注结束时

23、，核对混凝土的灌入数量。4）混凝土拌和物运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，则进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。5）每根桩基按要求制作混凝土试件，进行抗压强度试验。6）有短时间停歇时，经常上下活动导管，使混凝土保持足够的流动性。灌注过程中，边灌注、边提升导管和边拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态。6.6 当导管底埋置于混凝土的深度达3m左右，或导管中混凝土落不下去时，开始将导管提升。提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2m且不大于6m。根据混凝土的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管。提升导管保持导管垂直及居中，不倾斜以免牵动钢筋骨架。6.7 及时测量钻孔内

24、砼面上升高度。混凝土灌注到桩上部5m内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及反插，混凝土表面浮浆灌注高度在桩顶标高以上0.5-1.0m。6.8 灌注时取较有代表性的混凝土做抗压试件，灌注完成后，及时清洗灌注工具和表面泥浆层。待终凝后，再凿混凝土桩头到混凝土新鲜面。6.9 保持施工场地的清洁，灌注水下混凝土孔内排出多余的泥浆及时清运，不任其四处流淌。7、钻孔灌注桩施工的注意事项：7.1 钻孔前熟悉图纸，弄清地质情况，根据地质情况确定钻孔的方案方法。在钻孔施工中，发现地质状况与设计不符，则汇同监理、设计单位进行相应的处理措施后，再进行下步工序施工。7.2 钻孔前检查确认孔位

25、地下是否有管线，光缆或其他物体。7.3 桩轴线的控制钻机就位施钻时，将钻机底盘调成水平状态，开钻时，使锥尖对准设计中心，试转数圈，用经纬仪临近监控钻杆垂直度，满足要求后，正式开钻，钻进过程中，经常用经纬仪监控，保证倾斜度1/100。碰到卵石无法钻进时，采用冲孔的方法配合施工。7.4 在终孔和清孔后，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度、泥浆相对密度、孔底沉淀厚度等进行检验。7.5 对混凝土的强度、级配、坍落度及混凝土的流动性进行检查。水下混凝土的灌注程序,严格按工艺要求进行施工。7.6 做好每根桩的施工记录，按规定制作混凝土试件，并将试压结果和上述资料整理，提交有关部门检查及验收。7.7 按

26、设计要求，在每根桩中布设检测管，检测管下端用钢板焊牢不漏水。检测管高出基桩顶面20cm，绑扎在基桩箍筋上，并用塞子堵死管孔。7.8 桩基检测在贯注桩水下混凝土养生期完，由监理及质检部门会同设计部门按有关规定,委托桩基检测部门进行鉴定。桩基检测应满足设计要求，全部桩基均需进行无损检测，其中不少于25%且每承台下不得少于1根的桩基应采用声波透射法进行检测，钻孔灌注桩净载实验检测数量在同一条件下不应小于3根。检测合格后再进入下道工序施工。二、承台、桥台、墩柱施工1、承台、桥台基坑开挖及垫层基坑的开挖采用IV型拉森钢板桩支护，基坑土方由挖掘机进行开挖，人工配合清底修边，底部预留2030cm的土层，采用

27、人工清除。弃土用自卸车外运。开挖时设专人指挥，避免开挖时铲头碰坏桩头。在距设计基坑底标高200mm左右，采用人工削坡并清底至设计标高，基底若局部超挖，用碎石回填至基底设计标高。基底周边设置一道300×300mm的排水边沟，基坑的一角，设置深1m、800mm的集水井，用50100抽水泵将集水抽排至坑外，保证基底土壤保持原状且不泡水，使钢筋绑扎和模板安装在无水环境下作业。桩头混凝土采用用人工凿除、清理。剥除时桩头嵌入承台15cm深，且伸入承台的桩头整齐且无浮碴。然后浇筑砼垫层，垫层砼采用C15素混凝土,厚度10cm，作承台底模之用。2、承台钢筋施工1）钢筋在钢筋加工间加工制作，汽车运至施

28、工现场安装成型，其钢筋加工与安装允许偏差符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的要求。2）桩基钢筋施工时，墩身竖筋按露出桩基顶面3m及4m进行布置预埋，在桩基四周，用钢管搭设井字形脚手架，将基础面以上墩身竖筋固定。在钢筋施工时，校正桩顶钢筋位置，连接墩身钢筋。承台钢筋采用焊接，双面焊5d，单面焊10d。3）按设计钢筋保护层厚度，制作50mm×50mm方形与结构同强度砂浆垫块，并以500mm×500mm间距，呈梅花形安放在结构主筋下。3、承台模板施工模板采用组合钢模，模板立好以后，检查拉杆及模板的稳定性，防止跑模。同时检查模板高程是否正确，并将其固位，且焊接好预埋

29、件。4、承台混凝土施工1）混凝土采用商品混凝土，送至现场后用溜槽入模灌注，每座承台（桥台）混凝土一次性浇筑完成。2）混凝土浇筑采用分层法施工，每层厚度控制在30cm左右，混凝土浇筑连续作业，用插入式振捣器进行振捣，振捣时捧头勿碰撞钢筋及模板。3）承台顶面混凝土用平板振动器振平后，再人工进行收浆处理，与墩身结合部位用人工凿毛。4）混凝土浇筑完成后，即时覆盖麻袋养护，养护时间不少于14d。混凝土强度达到2.5MPa以上后，进入墩身施工。5、墩柱及盖梁施工墩柱高1m，采用1.8m×1.8m矩形截面，角点处采用15cm倒圆角设计。桥墩采用单柱式墩接盖梁，盖梁采用支架支模法施工。5.1墩柱模板

30、施工1）墩柱外模采用定型钢模，分成半圆形结构和矩形平面结构加工，钢模面板和肋板均采用6mm厚钢板制作，肋板间距30cm×30cm。每个模板单元间，无论是水平缝还是垂直缝，其拼接均做成企口形式，并加设双面胶带粘贴接缝面，以防止漏浆。立模前用钢丝刷和打磨机对模板进行除锈清理，将模面清理干净并涂刷脱模剂后再立模。2）墩柱模板的安装采用人工配合汽车吊进行。定位时以墩柱中心点为基点，先定出模板底口的平面位置，再在模板的顶口，用十字线定出顶口的中心，用垂球从顶口的中心下吊，调整至垂球尖与墩柱的设计中心重合，以保证模板的平面位置与垂直度符合设计和规范要求。模板底部用预埋于承台面的钢筋固定，保证浇筑

31、混凝土时，模板不移位。拼装时用经纬仪和铅垂线对模板的定位进行校正，在模板立至设计标高时，再进行整体校核。3）墩柱的施工脚手架，采用钢管和扣件式杆件，杆件围绕墩柱搭设成井字形脚手架，并和墩柱的模板定位杆件体系相分离，以免施工时脚手架的扰动，影响墩柱混凝土的成型质量。在进行混凝土施工时，派专人监护、检测模板的位置和加固情况。4）墩柱模板的拆除，在混凝土强度达到2.5MPa，且砼表面和棱角不因拆除模板而受损时进行。模板的拆除采用人工配合汽车吊进行，拆除后的模板平放在垫底的方木上，以防止变形，并及时设专人对拆除后的模板进行清理维修和保养。5.2墩柱钢筋施工1）墩柱钢筋在钢筋加工间加工制作，运至现场绑扎

32、安装。钢筋制作采用人工配合机械制作，墩柱竖向钢筋在施工现场安装时，采用电渣压力焊或套筒连接。2）墩柱主筋在承台钢筋绑扎结束后，依据设计图纸的位置和尺寸，埋放入承台中，并在根部绑扎4层箍筋。在承台施工完毕后，再将其绑扎成型，并在墩柱四周搭设钢管脚手架进行固定。3）按设计保护层厚度，制作与结构同强度的砂浆垫块，并以500mm×500mm梅花状，绑扎在结构主筋上，以保证钢筋的保护层厚度。5.3盖梁支架施工1）在承台施工完毕后，在其上搭设扣件式脚手架支架。2）支架顶部采用可调顶托，以方便调整模板高度和拆模。顶托上横向放置250钢管（纵向间距为900mm），在250钢管纵向放置100×

33、;100mm方木（横向间距为500mm），再把盖梁梁底定型组合钢模安放在方木上。3）通过支架荷载计算和立杆验算，在承载力符合要求后，拟定扣件式脚手架支撑间距为0.8×0.9m，并用50钢管将整个扣件式脚手架体系连接成为一个整体。纵、横向每5米设50钢管剪力撑一道。4）支架搭设时，支架两侧均采用安全网满布，实行全封闭围护，以保证施工人员的安全。5）支架搭设好后，按设计和规范要求进行预压，预压压重取阶段盖梁自重乘1.2系数，预压后消除支架的弹性变形、非弹性变形，使梁底高和线型满足施工规范的要求。6）在施工过程中，严防其他外力致使支架变位。预压过程做好监控工作。设置沉降观测点，每8小时观测

34、一次。恒载预压加载完成后，定期进行观测，直至沉降量稳定，至少观测48小时。记录下预压各观测点的高程测量结果。7）卸载后，对各观测点的标高再次进行观测，确定出支架和地基在消除非弹性变形后的弹性变形量。最后，以设计设定的高程和预拱度，对底模标高利用可调顶托进行调整。8）预压结束后，将模面清理干净，涂刷脱模剂，然后绑扎梁底板、腹板和钢筋。盖梁浇筑混疑土前，将模内再作清理，用长铁夹夹出留在模内的异物，最后用鼓风机的气管吹清模面尘碴。5.4盖梁模板施工盖梁模板采用拼装式大钢模，分底模和侧模两部分。面板均采用5mm厚的钢板，以保证砼的成型质量。a. 盖梁底模的平直部分直接支承在支架顶部的方木上，两端悬臂部

35、分在两端支架的顶部按50cm间距设置10cm×10cm方木制成的木桁架作为盖梁的底模托架，桁架的底部用方木连成整体，其上再铺设盖梁底模。b. 盖梁侧模在盖梁钢筋吊装就位之后进行安装，侧模的外侧按50cm的间距设置100×75mm的角钢作竖压杆,外侧采用10×10cm的方木作横压杆，间距为50cm，侧模的固定采用双排钢管配以16拉杆组成的钢管夹具对拉锁定，拉杆的水平和竖向间距均为50cm，为保证盖梁的外观质量，拉杆全部采用PVC管作为套管。c. 盖梁模板在现场模板加工制作间加工制作好后，采用吊车吊放到支架之上进行拼装，施工过程中，随时对底模的标高和侧模的拼装线进行检

36、查，保证其符合设计要求。5.5、盖梁钢筋施工a. 钢筋运送到现场后，按批量取样做钢筋材质、钢筋焊接的抗拉、抗弯试验，符合规范要求后方可使用。钢筋（含加工完待安装的钢筋）按厂名、级别、规格分批堆置，并作明显的标识牌。 b. 钢筋的加工首先根据设计图形及尺寸进行放样，然后依计算需要的长度进行下料，最后采用钢筋加工机械把钢筋弯制成设计的形状。c. 钢筋的接头在下料加工的过程中，一般采用闪光对焊接头，并符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）规定。d. 盖梁钢筋加工在钢筋加工间完成，骨架网片施焊前先点焊，固定时由中向两端对称进行，先焊骨架下部，后焊上部，相邻缝采取正反焊。采取在现场搭设支架后

37、，用16T汽车吊将盖梁钢筋骨架整体吊装安置在盖梁底模上。为防止吊装过程中盖梁钢筋骨架变形，在钢筋骨架中间穿型钢作吊装“扁担梁”，并作四点起吊。e. 为保证钢筋保护层，按设计保护层厚度制作50×50方形与结构同强度砂浆垫块，并以500×500梅花形安放在结构主筋上，模板安装前检查是否有漏放。5.6、墩柱及盖梁混凝土施工由于墩柱高度较低，混凝土施工时与盖梁砼采取一次浇筑成型方式施工。1）墩柱及盖梁混凝土采用商品混凝土，由混凝土罐车运送至施工现场，混凝土汽车泵送至墩顶，利用软导管下料入仓，混凝土的下落高度不大于2.0m。浇筑前，对盖梁模板、支架、钢筋和预埋件进行一次全面的检查，合

38、格后方可进行混凝土的浇筑。2）墩身混凝土自墩身中心处下料，操作手进入模板内进行振捣。施工中，及时对混凝土进行坍落度、和易性的检查。3）墩柱混凝土施工前，先洒水湿润和人工涂刷素水泥浆于结合部的表面，再拌制少量与墩柱混凝土同强度的砂浆打入模内，均布于结合部的表面，然后按每层30cm厚，在模内全截面分层进行混凝土浇筑。4）混凝土浇筑时，采用插入式振动棒，按梅花形间隔插入振捣，振捣间隔距离控制在40cm左右。插入式振动棒按照快插慢拔的原则，以振至混凝土不呈现明显下沉、不冒气泡、表面均匀不再有浮浆为度，振捣时避免触碰钢筋，且在墩柱四周距模板边10cm左右进行振捣，以减少模板面相接触的混凝土表面的气泡和水

39、泡，保证墩柱混凝土外观质量。5）盖梁混凝土采用插入式振动棒按梅花式间隔插入振捣，振捣间隔距离控制在40cm左右，并控制振动棒在距模板面50mm左右的位置处振动，且分层浇筑处，振动棒插入下层混凝土内50-100mm，以振至混凝土不呈现明显下沉，不冒气泡，表面均匀不再浮浆为止。6）盖梁混凝土浇筑至盖梁顶面时，进行整平和抹面，并采用水准仪跟踪监测盖梁顶面标高，严格控制误差，确保梁的支承面平整等高，防止梁板安装之后出现不稳定的现象。7）混凝土浇筑过程中，派专人监护支架、模板，发现问题及时修正。混凝土拆模完成后，及时采用薄膜包裹湿水进行养护，湿水养护时间不少于14天。6、桥台施工桥台采用一字形桥台1）桥

40、台施工脚手架采用扣件式支架，杆件围绕桥台搭设成井字形脚手架，并和桥台的模板体系相分离，以免施工时脚手架的扰动，影响桥台混凝土成型质量。施工时支架横杆间距均为120×90cm，其顶上横梁上铺设走道板，供施工人员走动使用。脚手架搭设时,除底部安设防护板外，支架两侧均采用密目式安全网满布，实行全封闭围护，以保证施工人员的安全。2）桥台钢筋检验合格,才能进入现场使用，钢筋在加工间加工制作，运至现场安装成型。桥台钢筋接头采用焊接方式，双面焊搭接长度为5d，单面焊搭接长度为10d。钢筋在制作成形后，进行现场人工绑扎。为保证钢筋保护层，按设计保护层厚度，制作50mm×50mm方形与结构同

41、强度的砂浆垫块，并以500mm×500mm间距梅花形安放在结构主筋上，模板安装前，检查砂浆垫块是否有漏放情况。外露钢筋做好防锈处理，并外套30塑料管。3）桥台外侧墙采用2.0cm厚胶合模板制作成定型模板，用10槽钢作胎梢、压杠和支架支撑。桥台背侧墙模板采用组合钢模拼装而成，2×50钢管作为压杠，50钢管做支撑。采用12圆钢拉杆对拉锁定模板，拉杆的水平间距为80cm，垂直间距为4060cm，采用PVC管作为拉杆套管。4）台身混凝土一次浇筑成型，混凝土采用商品混凝土，由混凝土运输车运送至施工现场，用混凝土汽车泵，将混凝土泵送至桥台顶部，利用导管下料入仓。5）混凝土浇筑时，采用插

42、入式振动棒，且呈梅花式间隔插入振捣，振捣间隔距离控制在40cm左右，以振至混凝土不呈现明显下沉、不冒气泡、表面均匀不再浮浆为度，在桥台四周，距模板边10cm左右进行振捣，以减少模板面相接触的混凝土表面的气泡和水泡，提高桥台侧墙混凝土外观清水质量。6）混凝土拆模后，及时采用塑料薄膜包裹湿水进行养护，养生期不少于14天三、支座施工1、支座安装1.1 支座安装工艺流程支座的外观及物理力学试验检查支座分类支座安装支座标高、平整度检查支座位置放样、标高检查支座预埋钢板安装支座安装工艺流程1.2 支座按设计平面位置进行安装，施工时保证支座水平，支座与盖梁之间用1.0mm厚50#环氧砂浆粘牢。在支座安装时，

43、活动支座的相对滑移面用丙酮擦拭干净。支座安装高度符合设计要求，且保持支座上、下钢垫板的水平、清洁。四、预制箱梁施工预制箱梁采用后张法预应力施工，预制箱梁26 片,梁高180cm,顶板宽为3m厚15 cm，腹板厚25 cm40 cm ，底板宽为1.5m厚21 cm30 cm，现浇桥面板厚10 cm，横向由2片预制梁组成，梁间距3.8m,每跨设2道端隔板和1道跨中隔板。单片最大重量约为160t。拟定箱梁在现场搭设预制厂制作。预制箱梁施工顺序为：平整场地底座制作底板与腹板钢筋制作与绑扎安装预应力管道安装内外模绑扎顶板钢筋浇注砼并养生预应力张拉孔道压浆移梁存放吊梁就位 。1、预制梁场地施工预制梁场占地

44、范围长177m×宽24m，总面积4248m2，梁场设在现场项目部旁边接壤施工便道，方便材料进场及预制梁的出场吊装。预制梁场场地提前完成清淤换填，换填结构为回填100cm毛渣加30cm厚碎石面层，达到路基压实度93 区标准。地基承载力不小于100KPA,换填整平完成后除存梁区外全部采用15cm厚C20 混凝土进行硬化处理，地坪沿纵向设置1%排水坡以利排水。在预制梁场边缘设置集水沟，统一将水排入附近排水沟。2、制梁和存梁台座施工考虑施工过程中外部因素影响，按梁场日均产梁1片考虑，月预制梁能力26 片。单个台座制梁周期：制梁、养生、张拉等，周期按10 天考虑。箱梁台座制梁效率：单个台支座制

45、梁效率1 片/天。考虑正式架梁前的存梁数量：投产前一个月只制梁、不架梁，每天制梁1 片，一个月制梁26 片，采用双层存梁，最少需设置存梁台座10 个，考虑到架梁速度与施工进度计划安排，存梁台座上可储存20 片预制梁板，生产台座上可存放6 片预制梁板。制梁台座和存梁台座分开布置。箱梁预制台座布置2排，每排布置3个共6 个。箱梁存梁台座布置2排，每排布置5个共10 个。制梁台座基础采用C30 钢筋混凝土现浇，台座长30.4m、宽1.5m。台座基础下浇筑10cm 厚C10 混凝土垫层。制梁台座及基础由端部和中部两部分组成。台座端部采用扩大基础，两端扩大基础尺寸为3.1m×1.6m×

46、;1.6m，中部增设一个扩大基础供后期改造空心板预制台座使用。基础混凝土内部布设受力筋，以加强基础强度，受力筋具体布设见设计图纸。在中部基础与扩大基础间设20mm 宽的沉降缝，以防预制梁张拉后台座端部与中部发生不均匀沉降损坏制梁台座。台座受力筋具体布设见设计图纸。台座顶面两侧角上采用50×5 角钢作预埋件，角钢外嵌橡胶条，以保证侧模与底模接缝处不漏浆。顶面上铺设5mm 钢板，角钢与底模钢板相联。端部与中部之间设置40cm 宽的起吊孔。台座施工时按照设计设置反拱，在30m 箱梁台座跨中设向下1.7cm 的反拱度，从跨中向梁端按抛物线过度设置；台座两端根据需要设置地锚；台座预留底拉杆孔，

47、采用50PVC 管，间距1m。存梁台座共修筑2 组，每组5 个，总共10 个，双层存梁，可存梁20 片。台座基础下浇筑10cm 厚C10 混凝土垫层，存梁台座及基础均采用C30 混凝土现浇，基础及台座混凝土内部布设受力筋，以加强基础强度，受力筋具体布设见设计图纸。3、龙门吊施工预制梁场采用1 套2×80t 龙门吊，跨度为24m，净空高度9m，供移梁、吊梁使用；采用1 台5t 龙门吊，跨度为24m，净空高度9m，供转运模板、钢筋骨架使用。每套龙门吊各有基础轨道2 条，采用P43 钢轨。基础截面采用倒T 型，基础结构为10cm 厚C10 混凝土垫层80cm 厚C30 钢筋混凝土。4、加工

48、区与堆放区施工加工区与堆放区由钢筋加工区、原材料堆放区、半成品堆放区组成，钢筋棚采用120×5 方钢作竖向支撑，100×5 方钢作横纵向骨架和骨架内支撑，0.5mm 压型钢板作顶板。顶板设5%的纵坡，坡向外侧施工便道，方便雨水向梁场外排放。地面硬化加高10cm，防止雨天雨水流进场区。5、预制箱梁非预应力钢筋制作与安装1）钢筋加工前进行调直、除锈。所有钢筋的截断和弯曲工作，由熟练的工人进行操作。2）钢筋施工主要采取机械在现场加工车间制作，6、8钢筋制作采用人工制作。3）严格按设计图纸及钢筋大样图进行制作，钢筋施工按照规范要求组织施工。4）受力钢筋接长一般采用闪光对焊形式。同一

49、截面中钢筋接头数量保证符合规范要求。受力钢筋接头位置在内力较小处，并错开布置。5）配置在搭接长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率：绑扎时受拉区25%，受压区50%；焊接时50%。钢筋安设准确，根数及间距符合设计要求，并用支承牢固地定位。6）钢筋笼安装按设计图纸的要求，放线标识后安装，钢筋纵横布置的间距、搭接长度符合施工规范的要求。7）站立筋定位后，焊接在底部的钢筋上，并采用相应措施（如利用脚手支架）将站立筋上部予以固定。8）钢筋的交叉点用1.6mm直径的软退火铁丝绑扎。钢筋交叉点不能焊接。承受应力的主筋的连接，按批准的加工图设置。钢筋连接点不能设于最大应力点，钢筋连接点相

50、互错开。9）热轧钢采用闪光对焊或电弧焊。所有焊工在工作之前进行考核。10）钢筋混凝土纵向受拉钢筋最小锚固长度Lae：-HPB235（Q235）钢筋为24d，-HRB335（20MnSi）钢筋为30d。钢筋混凝土纵向受拉钢筋最小搭接长度Lde=Lae，且不小于300。取值详见下表：同一连接区段内钢筋搭接接头面积百分率（%）2550100钢筋搭接修正系数1.21.41.611）钢筋制作过程设专人监督、检查、复核，确保钢筋的偏差符合规范允许偏差的要求。6、预制箱梁模板工程外侧模：采用厂制定型钢模，钢模加工时应制作胎具，并整体组拼后一次施焊成形。制作2 套梁钢模板，各模板之间以螺杆连接。内模：制作2

51、套内模，采用依图纸设计尺寸制作的组合钢模，钢模之间的连接钢带和面板之间的夹角要做成锐角或钝角形式，以便于拆模。内模底模板顺梁方向应隔块安装，以利浇注时下落砼到底板。立内模时，对张拉顶板束预留孔处做单独处理。模板安装顺序：安装底模安装钢筋骨架涂脱模剂安装侧模贴接缝止浆胶带吊装内模绑顶板钢筋安装端模。1）预制箱梁外模采用定型组合钢模，内侧模采用分段组合式钢模板，并以拉杆方式，用定尺长度预埋塑料套筒与外模连接牢固，确保梁体肋部宽度尺寸要求。2）箱梁底座采用钢筋砼构筑物，张拉台底座底模坚固、无沉陷,并按施工规范要求设置反拱。底座采用砼，细石砼抹面、收光、养护充分，刷润滑脂待用，表面敷设厚度=5mm的Q

52、235钢板，竖肋采用63×5mm扁钢，水平纵肋采用63×63×5mm角钢，设置止浆装置、紧固装置。3）内模与外模接缝处，采用子口方式使合缝严密，用封箱纸密封，内侧模与顶模之间采用封箱纸密封，防止漏浆，端模采用钢模板。4）内侧模和内顶模拆除时间通过试验确定，在板体混凝土强度达到35MPa时为宜，拆除过早易出现裂缝现象，拆除过晚拆模困难。5）模板拆除后，及时清理干净，并均匀涂刷脱模剂，脱模剂材料用新机油，以便周转使用。7、预制箱梁混凝土施工1) 浇筑混凝土前，应检查模板、支架的承载力、刚度、稳定性，检査钢筋及预埋件的位置、规格，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。2）

53、施工用混凝土强度：预制箱梁用C50混凝土，预应力灌浆水泥浆强度40MPA。3）按设计要求安装塑料波纹管，波纹管外观清洁无油渍，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则褶皱，接口无开裂，无脱口。波纹管按照设计位置安装，在侧模上放出波纹管曲线大样图。在混凝土浇筑过程中，保护好波纹管不被破坏，采用“穿拉”法在固定的波纹管内放置合适的抽拔管，防止漏浆堵管，并采取有效的措施，保证孔道位置不发生位移。特殊情况出现波纹管破损时。加设接头或采取措施，将波纹管破口处封闭。4）在监理工程师旁站并通过试验室设计试配及平行试验认可合格，由试验室下达配合比通知，施工中按配合比严格计量。5）采用振捣器振捣混凝土时，每一振点的振

54、捣延续时间，应以混凝土表面呈现浮浆、不出现气泡和不再沉落为准。6）振捣梁肋时对称进行，梁肋和面层采用插入式振动棒成型，振动棒要垂直插入混凝土内，并插入前一层混凝土里，以保证新浇筑混凝土与原浇筑混凝土结合良好，插入深度不得小于50mm。7）混凝土浇筑完成后，采用麻袋覆盖、洒水养护办法养生，养护时间不小于7天。8、后张法预应力施工8.1校核张拉机具安装波纹管安装螺旋筋、锚垫板浇筑混凝土预应力筋制作穿钢绞线、安装锚具预应力张拉孔道压浆封锚模板及支架拆除试件制作及检验施工流程8.2 锚具、夹具锚具、夹具及连接器进场验收时，应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、类型、规格、数量，确认无误后进行外

55、观检查、硬度检验。锚具、夹片应以不超过1000套为一个验收批。连接器的每个验收批不宜超过500 套。8.3 预应力束 预应力束加工制作，严格按技术规范的要求进行，预应力钢束做好除锈处理。张拉完毕后，保护好锚头和钢束以避免被撞坏。多余的长度用砂轮切割机切割，严禁使用电弧切割，切割方式和切割后留下的长度按施工规范处理。8.4 张拉顺序0初始应力（10%k）（100%k）持荷5min锚固（k为设计控制应力）1）预应力筋张拉，在混凝土设计强度达到95%以上进行，且养护不小于7天后方可进行，采用应力应变双控。2）实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内。否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施后，方可继续张拉。3）预应力张拉时，应先调整到初应力，该初应力宜为张拉控制应力的1 0 %1 5 %，伸长值应从初应力时开始量测