2018年度塑料成型实用实用工艺与模具设计课程设计参考资料

1、课程设计说明书参考资料椭圆瓶盖注射模具设计课题名称 院 系 专业班级 学 号 起止日期 指导教师年月日一、塑件成型工艺卡二、塑件成型工艺分析与设计塑件原材料特性分析 塑件原材料成型性能分析 塑件成型方法确定 选择注塑机型号及其参数三、塑件成型模具设计型腔的数量和布置 确定分型面 侧向抽芯机构 浇注系统选择和设计 成型部件的设计计算 排气系统设计 温度调节系统设计 推出机构（脱模） 导向机构模架的确定和标准件选择四、模具设计心得体会五、参考文献、塑件成型工艺卡塑件名称椭圆瓶盖材料牌号ABS单件重量4.16g成型设备型号SZ 60/450每模件数8成型工艺参数材料干燥干燥设备名称烘箱温度/c808

2、5时间/h23后段/ c150170料筒中段/ c165180温度前段/ c180200喷嘴/ c170180模具温度/ c5080成型注射/s2090过程时间保压/s05冷却/s20120注射70100压力/MPa保压70100/MPa后处温度/c70理时间/min24塑件草图r编制日期审核日期结果或结论设计计算和说明塑件成型工艺分析与设计（一）塑件原材料特性ABS是三元共聚物，因此兼有三种元素的共同性能，使其具有“坚韧、质硬、刚性”的材料。ABS树脂具有较高冲击韧性和力学强度，尺寸稳定，耐化学性及电性能良好， 易于成形和机械加工等特点。此外，表面还可镀铬，成为 塑料涂金属的一种常用材料（二

3、）塑件原材料成型性能1. 吸湿性强，含水量应小于 0.3 %，必须充分干燥，要求表 面光泽的塑件应要求长时间预热干燥2. 流动性中等，溢边料0.04mm左右（流动性比聚苯乙烯，AS 差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）3. 比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高 ），料温对物性影 响较大、料温过高易分解（分解温度为250C左右，比聚苯 乙烯易分解），对要求精度较高塑件模温宜取5060C，要求光泽及耐热型料宜取 6080°C,注射压力应比加工聚 苯乙烯的高，一般用柱塞式注射机时料温为180230 C，注射压力为100140Mpa螺杆式注射机则取1

4、60220 C， 70 100MPa4. 模具设计时要注意浇注系统对料流阻力小，浇口处外观不良，易发生熔接痕，应注意选择浇口位置、形式，顶出力 过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失），脱模斜度宜取2°以上（三）塑件成型方法确定：塑件用注射机成型（四）选择注塑机型号及其参数m1 =4.16g3y = 4.08cmV052.86cmm0 53.92g5. 注射量的计算通过计算或Pro/E建模分析，塑件质量mj=4.16g ,塑件体积V14.16 4.08cm3。流道疑料的质量 m2还是1.02个未知数，可按塑件质量的0.6被来估算。从上述分析 中确定为一模八腔，

5、所以浇注系统疑料体积为3V28 V 0.619.58cm。该模具一次注射所需塑料ABS如下体积：V。8V1 V252.86cm3质量：m0V0 53.92 g2. 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的设计计算和说明计算流道凝料(包括浇口)在分型面上的投影面积为a2，在模具设计前还是个未知数，根据多型腔的统计分析，A2是每个塑件在分型面上的投影面积几的0.20.5倍，因此可用0.35 nA,来进行估算，所以2A nA, A2 nA, 0.35nA, 1.35nA, =7464.42 mm(A, =691.15)Fm AP型 = 7464.42 35=261.25KN ( P型 =35

6、)3. 选择注射机根据每一周期的注射量和锁模力的计算值个选用SZ结果或结论A27474.42mmFm265.25KN理论注射容量cm378锁模力/KN450螺杆直径/mm30拉杆内间距/mm280 250注射压力/MPa170移模行程/mm220注射速率/(g/s)60最大模厚/mm300塑化能力/(g/s)5.6最小模厚/mm100螺杆转速/(r/mi n)14200定位孔直径/mm55喷嘴球半径/mm20喷嘴孔直径/mm3.5锁模方式双曲肘60/450卧式注射机，其主要技术参数见下图 SZ-60/450注射机主要技术参数4.注射机有关参数的校核1)由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数nkM

7、t/3600 m2n m10.8 5.6 3600 30/3600 19.17“ cn=28k=0.8 M=5.6g/s t=30sp=169MPa28 8 4.16型腔数校核合格。式中k:注射机最大注射量的利用系数，一般取 0.8;M:注射机的额定塑化量（5.6g/s）;t:成型周期，取30s。2）注射机压力的校核Pe k'p01.3 130 169MPa，而 pe=170Mpa注射压力的校核合格。式中k'取1.3, p0取130MPA3）锁模力的校核F KAp型 1.15 7464.42 35300.42 KN而F=450KN锁模力校核合格。塑件成型模具设计（一）型腔的数量

8、和布置结果或结论k'=1.3F'=300.42KN该塑件精度要求不高，又是大批量生产，可以采用一模多腔 的形式。考虑到模具制造费用和设备运转费用低一些，定为一 模八腔的模具形式。排列方式为两个 H行排列（如下图所示）， 流道采用平衡式，浇口采用潜伏式或侧浇口式。（二）确定分型面根据塑件结构形式，分型面选在瓶盖的底平面。如下图X. 5; _ 并:'、- 1（三）侧向抽芯机构由于该模具不涉及到侧向抽芯机构，所以无需进行此机构的 设计。（四）浇注系统选择和设计1. 主流道设计1）王流道尺寸根据所选注射机，则主流道小端尺寸为d=tt射机喷嘴尺寸 +（ 0.51）=3.5+0.5

9、=4mm 主流道球半径为结果或结论d=4mmSR=22mmSR= 贲嘴球面半径 +（ 12）=20+2=22mm2）主流道衬道形式为了便于加工和缩短主流道长度，衬道和定位圈还是设计成分体式，主流道长度取60mm约等于定模板+定模固定板的 厚度。衬道如下图，材料采用 T10A钢，热处理淬火后表面 硬度为53HRC57HRC3）主流道凝料体积24 6.1 233q主一d：L（）2 40 800.7785mm3 0.8cm3442主流道凝料体积q 主 0.8cm32. 分流道设计1）分流道布置形式分流道应满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑 料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔， 因此，

10、采用平 衡式分流道。如下图L1=42mmL2 =30mm2）分流道长度第一分流道：L1 =42mm第二分流道：L2 =30mm第二分流道：L3 =10mm3）分流道截面的形状及尺寸为了便于机械加工及凝料脱模，本设计的分流道设置在分 型面上定模一侧，截面形状采用加工工艺比较好的梯形截面。 梯形截面对塑料熔体及流动阻力均不大，一般采用下面经验公 式来确定尺寸，既B 0.2654 m 4,L 0.2654 ,.4.16 4 4 42 3 mm注：上式的适用范围,既塑件厚度在3mn以下，质量小于200g,且B的计算结果在3.2mm9.5mm范围内才合理.由于B=3不在范围之内，所以需自行设计.取B=4

11、mm2 2H 一 B 42.67mm 取 H=3mm33梯形斜角通常取5 10 ,在此取6 ;底部圆角R=1mm3mm 取R=1mm由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却,只有中心部分的塑件熔体的流动状态较理想，因而分流道的内表面粗糙度值不能太低,一般取Ra=1.6 m。分流道截面形状如下图结果或结论L3 =10mmB=4mmH=3mm=6R=1mmRa =1.6 m4）分流道凝料体积分流道长度：L= （422 30 4 10） 2=284mm分流道面积：A 43 3 10.5mm22凝料体积：q分 284 10.5 2.98cm33. 浇口的设计根据外部特征，外表面质量要求比较高，应看不到

12、明显的浇 口痕迹,因此采用潜伏式浇口，在开模时浇口自行剪断，几乎看 不到浇口的痕迹.且浇口位置设在塑件椭圆柱外表面上。L=284mm2A 10.5mm3q分 2.98cm潜伏式浇口的形状如下图（尺寸由查表所得）结果或结论设计计算和说明血1 vysA/ #X X X m. X 1 WW11 1 .14. 冷料穴的设计1）主流道冷料穴采用Z字形拉料杆形式的冷料穴，是最常用的一种冷料穴 拉料杆头部的侧凹能将主流道凝料钩住，开模时留在动模一侧。如下图2）分流道冷料穴在分流道端部加长5mn作分流道冷料穴。（五）成型部件的设计计算1. 凹模根据塑件形状分析采用整体式凹模，整体式凹模是由整块材 料加工制成的

13、，结构简单，强度高，成型的塑件表面无镶拼接 缝的痕迹。结构如下图S 0.55%2. 型芯型芯是由两部分组成的，其中主型芯为整体式（包括动模 板），螺纹型芯为推出机构的一部分，由于塑件内部有螺纹 设计计算和说明结果或结论得进行手动脱模。结构如下图3. 成型零件工作尺寸的计算 塑件尺寸公差按SJ1372-78标准中的5级精度选取。由ABS的收缩率为（0.4%0.7% 可得出ABS的平均收缩率S0.4%_0.7%0.55%2 2z1sLsx 0计算公式为:H M 01）型腔尺寸z1 s Hs x0其中l-s为塑件外径尺寸；Hs为塑件高度尺寸;Lm 110.005540340.070.204O.O70

14、0.0730.05LM 210.0055220.1422.0200.054030.04LM 310.005514.20.12一"0.0414.19040X为修正系数（取3）；为塑件公差值；为制造公差（取3）3x =4Lmi40.07。0.07Lm222.0200'05Lm 314.1900'043 0.05HM11 0.005525 一 0.1625.200.054 03 °.°5HM21 0.0055 20 0.142O.O100.054 02）主型芯尺寸0.0 计算公式为：|M1 s Is Xzz0 - 0hM1 s hs xzz其中Is为塑件

15、内径尺寸；hs为塑件孔深尺寸；X为修正系数（取3）；为塑件公差值；为制造公差（取一）。433 00IM11 0.0055 38 - 0.1838.3400.064 0.0603Im21 0.0055 200.1421.210。.。54 0.053 0 hM1 0.0055 24 2 0.1624.2500.0540.053）螺纹型芯尺寸0 0 计算公式为：大径 dM大1 s ds大中zz0 0 小径dM小1 s d孙中zz其中ds大，ds小分别为塑件内螺纹大径，小径基本尺寸；中为塑件螺纹中径公差；z为螺纹型芯中径制造公差，值可取中0.11。50 0dM 大1 0.0055120.11 0.02

16、12.1800.020 0dM 小1 0.0055 10.2 0.11 0.02 10.37 0.02设计计算和说明结果或结论Hm125.2。0.05Hm220.0 1 00.05|m 138.340.06Im 22121 0.05hM24.25 0.05dM 大12.18 0.02dM小10.37 0.02结果或结论4. 成型零件强度及支承板厚度计算1）型腔侧壁厚度（按整体式距型凹模计算）tc12h P 25.0210.0727 35 212710mmtc 10mm式中：p为型腔压力；h为凹模型腔的深度；查表的 =0.727 ；为材料的许用应力。2）型腔底版厚度th'P 22210.

17、4872 35 2 8mm 127th8mm'=0.4872式中：b为凹模型腔的内孔短边；查表得 =0.4872。3）支承板的厚度在选定模架后，选取标准的支撑板尺寸为32mm。（六）排气系统设计瓶盖成型型腔体积比较小，约为4.08cm3，注射时间短，采用的潜伏式浇口向型腔顶部倾斜，塑料熔体是从上往下进行填充, 所以型腔顶部不会造成憋气现象，气体会沿着分型面和型芯与 推件之间的轴向间隙向外排出，所以不需另进行设计。（七）温度调节系统设计在单位时间内塑料熔体凝固时所放出的热量应等于冷却水所 带走的热量，模具温度设为50 C1. 冷却水的体积流量qvWQC1 1 20.108 6.4 102

18、103 4.18726.5 2530.011m /mmqv 0.011m3式中：W为单位时间内注入模具中的塑料质量，按每分钟注射2次，即 53.92 20.108Kg / min ；Q1为单位质量的塑件在凝固时所放出的热量 6.4 102KJ/kg ； 为冷却水的密度； q为冷却水的比 热容；1为冷却水出口温度；2为冷却水入口温度。设计计算和说明结果或结论2. 冷却管道直径为使冷却水处于湍流状态，查表得 d 8mmd 8mm4qvd24 0.0118 3.67m / s3.14601000 2v 3.67m/s3. 冷却水在管道内的流速5.h 26463.3A 60WQh60 0.108 6.

19、4 10226463.340211828mm26.5 2522A=11828mm大于最底流速1.66m/s，直径大少符合要求4. 冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数v103 1.7223.6f 3.6 7.22 26463.3KJ / m2 hd ._8_1000冷却管道的总传热面积6.模具上应开设的冷却水孔数A 11828 2dL 3.14 250 8（八）推出机构（脱模）推出机构主要由推杆和活动螺纹型芯组成，两者用螺钉将其固 定。由于塑件内有螺纹，得用手动脱模。所以在启模后推杆将其 相连的活动螺纹型芯（包括塑件）一起推出到一定位置，在进行 手动推模。然后推出机构在型腔回位之前通过弹簧的力矩提前复位，防止型芯与型腔发生碰撞导致模具表面变粗糙及变形。（九）导向机构由于在所选的模架当中导向机构以标准化，所以在此不作另外 设计。（十）模架的确定和标准件选择根据型腔的布局可看出，整体式型腔最小尺寸为100 156.6,又根据型腔侧壁最小厚度为 10,再考虑到导柱，到套及连接螺 钉布置应占的位置等各方面问