电厂汽机规程

1、本机组系统概述一、汽机系统概述本工程一期为2*60WM机组，1#汽轮机为东方汽轮机有限公司生产的CZK60-8.83/0.75高温高压抽汽凝汽式空冷汽轮发电机组，2#汽轮机为中国长江动力公司（集团）生产的背压机组。与东方锅炉厂生产的2*670T/H高温高压、燃煤自然循环汽包锅炉配套，锅炉与汽轮机热力系统采用母管制布置。一期工程汽轮机运行平台为10.5米。1#汽轮机转子为整锻转子，转子及发电机之间用半挠性联轴器联接, 在低压排汽口装有喷水雾化降温装置。 汽缸由前、中、后三段通过垂直法兰连接而成，汽缸前部采用下猫爪中分面支承，运行时不改变静子和转子的中心，同时使中分面螺栓不承受下半缸的重量，螺栓受

2、力情况得到改善；后汽缸下半的前后支撑脚座落在基架上。汽缸前部下半和后汽缸下半均设垂直键，在后汽缸侧部和侧基架之间还配有横键，前箱与基架间设有纵向键，构成汽轮机膨胀死点。汽缸通过纵向、横向键相对于基础保持一个固定点，称绝对死点，其位置在排汽装置中心线处。汽轮机启动时，汽缸以该点为死点向机头方向膨胀，同时通过汽缸前猫爪下的横键推动前轴承箱也向机头方向滑动。转子相对于静子的固定点，称为相对死点，其位置在前轴承箱内转子推力盘处，汽轮机启动时，转子从该点向发电机方向膨胀。为减少前轴承箱滑动时的摩擦阻力而使汽缸顺利膨胀，在前箱和基架间的结合面上设置了自润滑滑块，消除箱底与基架表面间的干摩擦。汽轮机转子由前

3、后两个轴承支承,前轴承与推力轴承组成推力支持联合轴承,其轴瓦体外圆为球面，自位性好；后轴承为椭圆轴承，具有较强的支承力。机组由1个调节级和17个压力级组成，第217级隔板分别安装在7个隔板套内，第18级隔板直接安装在汽缸内，各级隔板均为焊接隔板，具有较高的经济性和可靠性。本机组的盘车装置安装在汽轮机后轴承箱盖上，采用电液操纵、摆轮切向啮入式低速自动盘车装置，采用了结构紧凑性能优良的行星摆线针轮减速机。盘车装置主要技术参数：驱动电机型号为：XLD7.5-7-1/17电压：380V 额定功率：7.5kW电机转速：1460r/min 减速机两级齿轮传动比为：17:1盘车转速：4.29r/min。盘车

4、装置采用动态投入方式，即先启动盘车电机，在啮合力作用下摆轮到啮合位置并带动转子旋转。当汽轮机转速超过盘车转速时盘车齿轮自动甩开。盘车装置备有电液操纵系统，可以远距离操作或程控操作，也可以手动就地操作。可连续盘车，也可间歇盘车。由于盘车转速低，功耗低，盘车正常运行电流小，功率余量相应增大，有利于克服异常情况，高压顶起正常时，在电机尾端装一个臂长200mm的摇把，一人即可实现人力盘车。润滑油压正常值0.08MPa,顶轴油压正常值0.7Po(Po为正常工作时顶轴油母管压力)MPa启动盘车;当润滑油压低于0.0294MPa时，盘车自动停止。 1 操作简介 本装置采用静态投入、降压启动的自动投入启动方式

5、。 在自动投入方式下，操作者只需按下“自动投入启动”按钮，盘车装置将按照“电磁阀通电液压投入机构动作盘车齿轮与转子上齿轮接触盘车电动机降压启动电磁阀断电电动机正常连续工作”的顺序自动完成盘车装置的投入启动工作，不需要手拨电动机和人力盘车，满足了自动投入启动的需要。2 投入启动平稳由于采用静态投入、降压启动方式，因此投入时冲击波动较小。3 功耗低 由于盘车转速较低，功率消耗也低。盘车正常运转时电流较小，功率余量相应增大，有利于克服异常情况。 高压油顶起正常时，在电动机尾端装一臂长约200mm的摇把，一个人即可实现人力盘车。4 对高压油顶起的要求低由于功率余量大，允许部分轴瓦未能顶起时启动。5 备

6、有电液操纵系统，可以远距离操作，也可以手动操作。6 可以实现电动盘车180（间歇盘车）。7 启动条件：润滑油压正常值0.08MPa,顶轴油压正常值0.7Po(Po为正常工作时顶轴油母管压力)MPa;当润滑油压低于0.0294MPa时，盘车自动停止。I操作及运行要求1 注意事项1.1在盘车装置投入前对油路、电路做常规检查。操作前打开盘车电液及油管上的手动阀门，当工作结束后关闭电液和进油管上阀门。在盘车装置投入前，汽轮发电机转子必须静止不动，处于静止零转速。绝对不允许在转子转动情况下投入盘车装置。在盘车装置投入前，润滑油系统及顶轴系统工作应正常。润滑油压低于0.08MPa时，自动投入启动盘车不能正

7、常工作，只能处于手动投入启动盘车。顶轴油压低于0.7Po时，盘车电动机不能正常启动。一般情况下不允许用“紧急启动盘车”按钮启动盘车装置。每一步操作完成后，应观察仪表、指示灯，待确认无误后再进行下一步操作。2 自动投入启动盘车装置自动投入启动盘车适用于一般情况（润滑油压低于0.08MPa时，自动投入启动盘车不能正常工作）。操作步骤如下：启动交流润滑油泵、油压正常。启动顶轴油泵，油压正常。2.1选择自动方式，按下“自动投入启动”按钮，电磁阀通电，盘车装置开始自动投入，投入指示灯亮。投入按钮按下30s后时间继电器动作，盘车电动机以60（根据实际情况也可以调到80）的额定电压启动。盘车投入到位后，电磁

8、阀断电。盘车电机降压启动7s后时间继电器动作，运行电压自动切换为额定电压，正常盘车指示灯亮。自动启动盘车投入成功，进入正常连续盘车工作状态。2.2 盘车运行过程中，要求顶轴油泵保持运转，以保护轴承。2.3 按下“自动投入启动”按钮30s内，按下“停止盘车投入”按钮，取消本次操作；按下“自动投入启动”按钮30s以后，盘车电机已启动，若要停止盘车，则应按“停止盘车电机”按钮。3 手动投入启动盘车装置手动投入盘车适用于机组大修后检查盘车装置投入情况。投入电路发生故障、电磁阀发生故障及润滑油油压低于0.08MPa自动投入不能正常工作等情况。操作步骤如下：3.1 启动交流润滑油泵、油压正常。3.2 启动

9、顶轴油泵，油压正常。3.3 选择手动方式后可依次优先采用下列几种方式投入：a 电路有问题时,可用螺丝刀用力推压电磁阀尾部的外伸端，利用液压力量解除自锁后松开螺丝刀，搬动手柄并用力推压，至齿轮接触推不动时再用手转动电动机使齿轮进入啮合，直到投入位置。b 电磁阀有问题时，可卸下盘车装置上操纵滑阀顶端的螺塞或压力表，用螺丝刀或其他细长圆杆件将滑阀推到底（注意保证清洁），然后扳动手柄（离开原位后即可放松滑阀）并用力推压，再用手转动电动机完成投入动作。3.4 按下“启动盘车按钮”，启动盘车，盘车投入到位指示灯亮，进入连续盘车工作状态。3.5 盘车运行过程中，要求顶轴油泵保持运转，以保护轴承。4 间歇盘车

10、4.1 间歇盘车由人工来实现。先停止盘车，再卸下前轴承箱上接机械式转速表的端盖，在轴端上临时装上一个标尺。4.2 依次启动顶轴油泵，按2或3的方式启动盘车，由操作者监视标尺，转过半圈时按下“停止盘车电机”按钮，停止盘车。4.3 间隔一定时间，重复操作。4.4 在整个过程中交流润滑油泵不停，以保证冷却。4.5 检修中需将转子转动一个角度时，也可参照上述要求进行操作。5 紧急启动盘车紧急启动盘车是以轴瓦发生额外磨损为代价的盘车，仅用于机组事故停机，顶轴油泵不能正常投入，而又必须盘车是情况。此时应先适当提高润滑油压，但不得超过0.16MPa,然后按2或3的方式投入，再按下“紧急启动盘车”按钮，使盘车

11、正常运行。6 手动盘车适用于盘车电路发生故障或其他需手动盘车的情况。此时润滑油压和顶轴油压应正常，在电机尾端装一臂长200m的摇把，按3.3中任一方式投入，然后摇动摇把按需要进行盘车。7 甩开 7.1 机组通汽冲转后，盘车装置能自动甩开。 7.2 按下“手动甩开”按钮，盘车装置即可甩开。一般用于停机或检查盘车装置是否正常，按下“手动甩开”按钮前需确认盘车电动机已经停止。7.3 为保证排油彻底，在液压投入、盘车开始运行后2min内不许冲转或甩开。7.4 临时检修停机盘车结束时，如检修工作不涉及盘车部位，允许不甩开。启动时可省去投入动作，依次启动润滑油泵、顶轴油泵和盘车电机即可开始盘车。7.5 机

12、组启动时冲转前应检查电磁阀是否关闭（关闭后操纵阀处油压为零），如未关闭不许冲转，排除故障后按7.3执行。7.6 冲转后应及时关闭盘车装置进油管上的手动阀门，切断油源，以确保安全。8 对于60MW机组盘车时停顶轴油泵的几点要求：8.1 机组启动前，顶轴油泵必须能正常工作，否则不允许启动盘车。8.2 正常停机前顶轴油泵应能正常运行，否则应恢复顶轴油泵，使其能正常工作。停机过程中启动顶轴油泵，转速到零后启动盘车。8.3 若机组事故停机时，顶轴油泵不能正常投入，为了保证转子不产生弯曲现象，允许用“紧急启动盘车”按钮启动盘车，此时应适当提高润滑油压压力，但不许超过0.16MPa。8.4 新安装或大修后的

13、机组启动前盘车期间，不宜停顶轴油泵。8.5 通常情况下，盘车正常运行期间顶轴油泵应保持运行，以保护轴瓦不产生磨损。若盘车电流小于5A时亦可停顶轴油泵，当盘车电流大于10A或在5A处波动时应重新启动顶轴油泵，但这种运行方式不宜长期采用。II安装和维护要求1 安装时摆动齿轮与转子齿轮环的啮合要求见D09.231Z-1技术要求1.3。2 安装时请在操纵滑阀（D09.231Z-1部件）顶端螺塞处装一个0.25MPa的压力表，以便操作者确认电磁阀是否关闭。投入过程中表压为润滑油压，电磁阀关闭后表压应为零。螺塞的螺纹为M10×1。3 保持油质清洁，以免堵塞电磁阀、操纵滑阀和油动机。4 机组大修时

14、，清洗电磁阀油动机、操纵滑阀及油管路。5如果电磁阀有卡涩现象，可将阀芯与阀壳间的配合间隙增加到0.030.04mm。6 行星摆线针轮减速机原用40#机油润滑，为防止机油污染透平油可将其换成HU-20透平油。7 新机投运时，行星摆线针轮减速机累计运行150h后应放出脏油，洗净内部油污，注入新油。以后汽机每次大修时都应清洁行星摆线针轮减速机，同时注入新油。主汽系统：1#、2#锅炉来过热蒸汽在汽机房C列20.5米层进入母管，母管上预留去3#机的主蒸汽接口，母管两侧各有一路经减温装置(一用一备)去氧化铝供高压蒸汽，减温装置把过热蒸汽减到310 ，减温水来自给水泵出口母管温度158，减温装置设计流量38

15、0t/h。除氧器系统：1、2#除氧器下部各有两路下降管在B列4.5米平台进入低压给水母管，低压给水母管分别接2台机组的6台给水泵，高压给水进高加进、出口都设母管，因1#机在供热工况抽汽量大时，供高加回热抽汽蒸汽量小甚至要切除高加，所以1#机高压给水进高加前设调节阀，减少1#机高压给水量增加去2#机高加的给水量。6台给水泵的给水再循环设母管。2台除氧器的溢流排污管道合为母管接有压回水管道去凉水塔集水池，2台除氧器之间汽轮机设有四段不调整抽汽供给水回热系统，一段调整抽汽供除氧器和工业抽汽。该系统设有2个高压加热器、1个除氧器和2个低压加热器。汽缸前部第6级后设一个抽汽口为一段抽汽，供#2高加。汽缸

16、中部第9级后设有一个抽汽口为二段抽汽，供#1高加；汽缸中部第11级后（旋转隔板调节）设二个抽汽口为三段抽汽，供除氧器和对外供热；汽缸中部第13级后设一抽汽口为四段抽汽，供#2低加。汽缸中部第15级后设有两个抽汽口为五段抽汽，供#1低加；除五段抽汽外，其余各段抽汽管路上均配有抽汽止回阀。本期工程2台除氧器布置在汽机房BC列20.5m层，2台机组各设有三台55容量的电动给水泵，其中2台调速泵1台为定速泵，正常运行中两台运行一台备用。1#机甲、乙给水泵为调速泵，丙给水泵为定速泵。2#机甲泵为定速泵，乙、丙泵为调速泵。第一章 汽轮机设备技术规范及性能介绍1.1 汽轮机主要技术参数1.1.1 1# 汽轮

17、机主要技术数据汇总编号项 目单 位数据机 组 性 能 规 范1机组型式高温、高压、单轴、直接空冷抽汽凝汽式机组2汽轮机型号CZK60-8.83/0.753额定纯凝功率MW604最大纯凝功率MW637最大供热工况(抽汽190t/h,高加切除时)MW54.268额定供热工况（抽汽150t/h高加不切除）MW57.589额定主蒸汽压力（主汽门前）MPa8.8310额定主蒸汽温度（主汽门前）主蒸汽温度高限值主蒸汽温度低限值53554951013主蒸汽额定进汽量（额定纯凝工况）主蒸汽最大进汽量t/ht/h231.935015额定排汽压力MPa0.01516额定工业抽汽压力MPa0.7517额定抽汽排汽量

18、(高加不切除，流量520t/h)t/h56.4418额定工业抽汽量t/h15019最大工业抽汽量t/h19022配汽方式喷嘴24最终给水温度（额定工况抽汽150t/h,高加不切除）220.825额定转速r/min300026额定冷凝工况热耗kJ/kWh1004627额定供热工况热耗（高加不切除）kJ/kWh539028额定冷凝工况热耗Kg/KW.h3.86429额定供热工况热耗（高加不切除）Kg/KW.h6.07830给水回热级数(高压+除氧+低压)2GJ+1CY+2DJ34通流级数高中压缸低压缸级级级1811736临界转速(一阶/二阶)一阶二阶37汽轮机转子rpm1755>381940

19、发电机转子rpm1588466042启动运行方式可滑参数启动，也可额定参数启动45大轴振动各方向最大值mm0.246临界转速时轴承振动最大值Mm0.0847最高允许背压值kPa5048最高允许排汽温度<110润滑油系统、顶轴油系统49主油泵型式单级双吸离心式油泵润滑油牌号ISO VG32主油泵出口压力MPa1.96润滑油压(进入轴承处油压)MPa0.080.12润滑油压低限值MPa0.049主油箱容量m³10(正常运行油位)油冷却器型式、台数管壳式 ， 2台， 一运一备冷却器用油量t/h68.4冷却水量T/h160出口油温45设计水温38最高水温40顶轴油泵型式2台 ，恒压变量

20、柱塞泵顶轴油泵供油量L/Min>100顶轴油泵出口压力MPa14MPa溢流阀整定值MPa17MPa液力控制系统(EH控制系统)50抗燃油泵型式、台数2台，压力补偿式变量柱塞泵(型号PV-29)抗燃油牌号FYRQUELEHC(美国AKZO公司 )抗燃油系统装油量kg抗燃油泵出口压力MPa14±0.2抗燃油泵供油量kg抗燃油箱容量m³抗燃油冷却器型式、台数2抗燃油冷却器管侧设计压力MPa0.2P1.0盘车装置51盘车转速r/min4.29盘车电动机容量、电压kW、V7.5、380汽轮机主要大件重量1）上半汽缸组合（汽缸前部、汽缸中部、后汽缸）Kg26000下半汽缸组合（汽

21、缸前部、汽缸中部、后汽缸）Kg42000汽轮机转子（含动叶片、联轴器和危急遮断器）Kg18795主汽阀合成（不包括操作机构）Kg6788集装油箱（不充油）Kg116381.1.2汽轮机轴承的振动要求（1）机组在升速过程中应快速通过临界转速，通过时轴承振动位移（峰峰）值不得超过0.1mm，大轴振动不得超过0.2mm。机组首次启动时，应该实测轴系的临界转速，确认后将实测值作为该机组轴系的临界转速。1.1.3机组热力数据1、机组运行特点（1）启动状态本机组启动状态的划分是根据汽缸前部下半调节级后内壁金属的温度。冷态启动：小于150温态启动：150300热态启动：300400极热态启动：大于400本机

22、组可以按额定参数启动，也可以滑参数启动。（2）机组允许的负荷变化率从100%50% MCR,允许负荷变化率不大于5%/min；从50%20% MCR,允许负荷变化率不大于3%/min；从20% MCR 以下,允许负荷变化率不大于2%/min；允许负荷在50%100% MCR 之间的负荷阶跃为10%/min； （3）其它a、 本机组安全运行的最高允许背压值不超过50kPa，最高允许排汽温度值不超过110。b、 汽轮机甩负荷以后，空转时间每次不允许超过15分钟。C、本机组允许长期运行的最小负荷为18MW，该负荷至100%额定负荷范围内汽轮机能持续稳定运行。（4） 配汽和运行方式本机组采用阀门管理方

23、式，由高压抗燃油控制系统实现两种不同的全周进汽（节流调节）和部分进汽（喷嘴调节）两种方式。启动初期为减小汽缸热应力而采用全周进汽四阀节流调节控制方式，当汽缸温度场趋于稳定、机组达到目标负荷后可切换为喷嘴调节。四只调节阀对应四组喷嘴，喷嘴组的布置方式及汽道数如下图所示。四组调节阀全开时，调节级的部分进汽度为77.14。（5）后汽缸喷水冷却系统机组低负荷或空载运行，特别是高背压运行时，排汽温度升高使汽缸低压部分过热，将引起轴承中心标高发生变化，有可能导致机组振动等事故。为使机组在启动、空负荷及低负荷工况下能安全稳定运行，在后汽缸下半设置了喷水冷却装置。该装置采用自动控制，当后汽缸任一侧的排汽温度达

24、85时，该处电接点双金属温度计接通电路开启相应的电控阀门，来自除盐装置后的凝结水经喷头雾化后形成雾状水帘喷入后汽缸，使排汽温度下降，当后汽缸两侧排汽温度低于70时电路中断，对应电控阀门关闭，停止喷水。为得到理想的雾化水帘，凝结水压力必须控制在0.2940.490MPa范围内，冷却水流量68t/h，详见喷水装置系统图（6） 工业抽汽系统本机组为单抽可调整汽轮机组。在汽缸中部第11级后设置第12级旋转隔板实现可调抽汽，运行时通过调节旋转隔板油动机行程来改变转动环窗口的相对位置，改变通过并进入后面通流级的蒸汽流量，从而调节抽汽压力和流量。热电联供机组在甩负荷事故工况时，对机组安全可靠性是最严峻的考验

25、，若抽汽管道上的阀门因故障不能及时关闭，供热系统的蒸汽将倒灌，足以引起机组严重超速。因此本机组在工业抽汽管道上，除设置有抽汽止回阀和安全阀外，还串联有快关阀。（7）汽封系统 1 作用汽封系统用于在汽轮机运行中防止高压蒸汽经过高压轴端向外泄漏，甚至窜入轴承箱致使润滑油中进水；同时防止空气经过低压轴端漏入低压缸而破坏机组的真空。因此，汽封系统是提高汽轮机经济性和安全性的一个必不可少的系统。2 构成与工作原理轴端汽封分前、后两组，每组汽封又因漏汽压力不同而被划分为不同的段。该系统由电动调节阀、截止阀、蒸汽滤网、均压箱、汽封抽气器、汽封供汽、漏汽管路及有关设备构成。其中漏汽和供汽管路包括前后汽封、主汽

26、阀、调节阀阀杆的漏汽和供汽管（见图0-1-1）。前汽封的一次漏汽进入1#高压加热器 ；二次漏汽引入除氧器和工业抽汽；三次漏汽经过均压箱后引入后汽封。本汽封系统分冷态、温态和热态、极热态启动两种汽封供汽方式：冷态、温态启动：来自除氧器汽平衡管或辅助汽源经电动调节阀后，进入均压箱，保持供汽母管蒸汽压力为0.118MPa(绝对)，分别供前、后汽封轴封用汽。热态、极热态启动：除按冷态、温态启动正常供汽外，从新蒸汽或其它高温汽源来汽通过截止阀后，使蒸汽压力变为0.149MPa(绝对)，供给前汽封第一级汽封(用于汽机前部保温)，同时关闭通入1#高压加热器管路上的阀门，当机组负荷达到25%额定负荷以上时，停

27、止供入前汽封第一级的新蒸汽，并打开通入1#高压加热器管路上的阀门。本汽封系统汽封配有温度变送器和压力变送器，温度信号和压力信号均取自均压箱内，通过这个温度信号和压力信号对汽封腔室的供汽温度和压力进行控制。正常运行中，为防止蒸汽外泄或进入轴承箱，造成油中进水和防止外面的空气进入汽缸影响真空系统，供汽母管的压力整定值应保证各供汽腔室的压力为0.1010.103MPa（1.031.05绝对大气压），如果大于或小于该压力，可调整供汽母管压力整定值。前、后汽封末段汽气混合物腔室的压力为0.09510.0961MPa(0.970.98绝对大气压）。前、后汽封的末段（汽气混合物）合并为一根管道进入汽封抽气器

28、。3 安装和运行3.1 所有汽封供汽管道应朝汽封压力调节阀方向倾斜，。所有汽封和阀杆漏汽的汽气混合物管路也应朝汽封抽气器方向倾斜，管道内应清洁干净，不得有焊渣，铁屑等异物。3.2 运行中，需控制和调整进入汽封抽气器的冷却水量及轴封风机入口蝶阀开度，保证前、后汽封回汽腔室的真空值，确保机组安全运行。3.3 运行中必须监视汽封抽气器中的凝结水水位，使凝结水畅通，避免淹没钢管，影响汽封抽气器的传热效率。3.4 为防止杂质进入轴封，在辅助蒸汽进汽管上设置了一台Y型蒸汽过滤器，该过滤器应安装在水平管道上，疏水螺塞位置在其最低点，并留有足够的抽芯空间。在机组启动暖管时，应进行疏水。（8）汽轮机本体及管道疏

29、水系统1 作用和组成汽机本体及其管道疏水系统的作用主要是在机组启动、停机、低负荷运行时，或在异常情况下，将汽机本体和蒸汽管道的凝结水疏走，以免汽缸内积水，造成转子弯曲，内部零件受到损坏等严重事故。2 系统简介2.1 按照汽轮机厂的职责和我国电站行业的惯例，疏水系统负责范围包括汽轮机的本体疏水以及本体管道疏水。 2.2 本系统图中的疏水管道，根据温度不同选用不同材料，疏水点蒸汽温度大于400时采用合金钢管。3 安装要求3.1 除图示疏水接点外，其它疏水点未经制造厂同意不得随意接入。各分管应与母管成45°夹角接入，且进口方向与流动方向一致，疏水分管的排出口朝向疏水扩容器，以保证各点疏水通

30、畅，各疏水管引入集管应按压力递减的顺序排列 ，最高压力的管道离疏水扩容器最远，以免疏水管阻塞或疏水倒流。3.2 各疏水管应沿疏水流动方向连续下降，以免管道积水。3.3 节流组件应设置在靠近疏水集管处易于拆卸、清洗的地方。3.4 为防止汽轮机进水，应使疏水扩容器的疏水出口高于凝汽器最高水位。4 控制要求4.1 机组启动、停机机组启动前，开启各疏水支管上的疏水阀。当负荷升至25%时，关闭疏水阀。停机或降负荷时，当负荷减到25%时，开启疏水阀，并在集控室用灯光显示。4.2 汽轮机事故跳闸停机时，各疏水支管上的疏水阀均应开启。4.3 高压加热器、低压加热器停运时，相应段疏水阀应开启。5 运行5.1 运

31、行人员必须掌握各种工况下汽轮机过水事故的处置措施，并能对汽轮机进水的最初预报给予迅速而明确的处理。5.2 前述4.1条提到的疏水负荷点，电厂可根据现场实际运行经验进行调整，特别是当0-2-14汽轮机跳闸甩负荷后不久再启动时，运行人员必须根据实际情况判明是否开启高中压段的疏水阀，并将操作程序固定下来，以免因主蒸汽系统降压而引起锅炉过热器和主汽管道的急剧冷却及造成汽缸上下温差过大等。5.3 定期利用温度计、热电偶或其它方法，检查各疏水管道是否堵塞。5.4 运行时如发现汽机进水应立即查明原因并隔离水源，及时排出积水，在低于额定转速时应立即打闸停机；在额定转速带负荷时应根据实际情况酌情处理。5.5 各

32、疏水支管上的节流组件设有检修孔。汽封系统正常运行时，其疏水通过各疏水支管上的节流组件连续疏水，当节流孔板堵塞时关闭该支路，打开检修孔进行清理、检修。5.6高压端疏水管路上所配截止阀为疏水阀故障检修时所用切断阀，机组正常运行时应保持这些阀门常开状态。6 试验、检查、维护6.1 每月应对所有截止阀进行操作试验。对汽轮机监视仪进行直观检查，确保监视胀差、汽缸膨胀、轴弯曲、振动、转子轴向位移和金属温度等表计工作正常，指示正确。6.2 每三个月应利用接触温度计或热电偶，检查所有疏水管道，以判断疏水管是否堵塞；并检查疏水阀是否灵活；节流组件是否通畅。6.3 在机组停机检修期间检查所有疏水阀，清洗所有节流组

33、件；对不通畅的管道进行内部检查，确保运行时疏水畅通。6.4 节流组件的清洗:先将密封法兰上螺母、螺柱拆下，取下密封法兰、垫圈，再用六角头板手拆出节流旋塞，将节流孔内脏物冲洗干净。（9）止回阀控制系统1 用途及特点抽汽止回阀控制系统是汽轮机各段抽汽止回阀的动力控制中心，根据机组要求将不同的给定信号输入本系统中的电磁阀，控制相应止回阀的工作状态，从而满足机组各种工况的需要。系统中采用0.5MPa0.7MPa（本系统中压力均为绝压）压力的清洁压缩空气作为动力源，系统具有结构简单、动力源容易建立、无污染等优点。2 系统构成 控制系统气源部分采用母管制，来自厂用清洁压缩空气经由截止阀、压力表等进入各抽汽

34、止回阀支管。针对止回阀操纵装置的结构特点及机组运行对阀门性能的要求，抽汽止回阀控制系统采用气源处理二联件、电磁阀、手动三通阀和操纵装置作为各阀门的控制转换元件；如图0-3-1所示。整个系统在其中一组分管检修时，仍可正常工作，系统在设计时已考虑了这种情况。应注意，机组正常运行期间，只准检修其中的一组分管，同时检修两组分管，将影响本系统的可靠性，影响机组的安全运行。各支管上均设置了不锈钢球阀，以便电磁阀损坏后的更换和维修。3 工作原理根据机组不同运行工况的要求，将相应开启或关闭信号输入到本系统对应的电磁阀，并使之动作，从而使各抽汽止回阀处于机组运行工况下所要求的工作状态。根据机组不同运行工况的要求

35、，将相应开启或关闭信号输入到本系统对应的电磁阀，并使之动作，从而使各气动止回阀及气动快关阀处于机组运行工况下所要求的工作状态。当机组正常运行时，系统中的二位三通电磁气阀接通电源（供电电源为DC220V），打开电磁操纵阀使各止回阀、快关阀处于接通压缩空气的通路状态，此时整个气动通路中维持0.5MPa0.7MPa的气压使各止回阀、快关阀均处于开启状态。当汽轮机甩负荷或主汽阀关闭时，气动止回阀和气动快关阀上各组的二位三通电磁气阀断电，切断压缩空气通路，止回阀操纵装置活塞上部的压缩空气通过电磁气阀排气口排入大气，在弹簧力作用下使活塞快速下移，关闭各止回阀、快关阀，切断抽汽，以防止蒸汽倒流入汽缸，发生严

36、重事故。当接到止回阀开启信号时，系统中各组的电磁气阀接通电源，接通压缩空气通路，给抽汽止回阀及快关阀操纵装置施加0.5MPa0.7MPa的压力，从而使抽汽止回阀及快关阀打开，使蒸汽能正常通过止回阀及快关阀。抽汽止回阀控制详细的动作原理见随机配套的阀门说明书。4 系统的气源、信号源、安装及维护要求。4.1 气源为压力 0.5MPa0.7MPa的清洁压缩空气。4.2 气源应干净、清洁，同时应确保气源压力恒定。4.3 应定期清洁气源处理二联件。4.4 电磁操纵阀的工作电压为DC 220V供电。4.5 电厂安装时，管内应清洁，无杂物，其清洁度应符合JB/T4058-1999汽轮机清洁度中洁-1要求。4

37、.6 本系统管路最低点应装设疏水口，并定期疏水，应定期依次清洗空气过滤器。4.7 在电磁操纵阀使用环境温度和活动试验方便情况下，应尽量缩短电磁操纵阀至止回阀之间距离，以提高系统使用性能。5 系统试验及方法5.1 本系统安装完毕后，应通0.6MPa压力的空气进行联动试验，检查管路连接处的密封性，检查电磁操纵阀和各段抽汽止回阀的动作是否灵敏和安全可靠。5.2 机组检修后启动前，均应进行系统的联动试验及止回阀和快关阀的活动试验。5.3 活动试验步骤 定期活动试验必须逐一进行，待做完一组，并复位后方能进行下一组的试验。试验时，让电磁操纵阀通电使其处于开启状态，检查该组阀门操纵装置的动作是否灵敏可靠和阀

38、门是否快速关闭。按此方法，依次对各止回阀和快关阀进行检查试验。5.4 机组正常运行期间应定期做活动试验，但不得关闭各组上的球阀，以检查电磁操纵阀和抽汽止回阀操纵装置动作的灵活性。（10）低压加热器系统本工程汽轮机采用5级抽汽，其中4、5级抽汽分别供2台低压加热器，低压加热器在给水回热系统中按凝结水流向排列顺序排列，低压加热器的编号分别为4#、5#低加1 系统组成本系统由低压加热器本体、给水管路、正常疏水管路、事故疏水管路、抽空气管路、水位显示报警控制设备等组成。1.1 本系统中给水旁路采用小旁路的方式。1.2 低压加热器正常疏水采用逐级自流的方式，即4#低压加热器疏水流到5#低压加热器，然后5

39、#低压加热器疏水直接进入排汽装置。低加逐级疏水通过两相流疏水装置自动控制，能维持低加水位在正常水位范围内波动。1.3 每个低压加热器均设置事故疏水管路，在事故情况或低负荷工况时，疏水可直接进入排汽装置。1.4 每个低压加热器均设置连续抽气管路，将低压加热器壳侧中的不凝结气体连续抽出。1.5 每个低压加热器配有2个平衡容器，低压加热器水位的变化由平衡容器输出，经差压变送器转变为420mA的电信号，实现低加液位的远程监控，差压变送器由工程配套，其连接示意图见图0-1-3。2.6每个低压加热器配一个磁翻板液位计，可就地显示低加水位变化。其连接示意图见图0-1-3。2.7每个低压加热器配一个电接点液位

40、计，可以提供报警信号，用于液位的报警指示。6热力特性数据表额定纯凝工况(THA)VWO工况最大供热工况工况额定供热工况工况(切除1#高加和1#低加)额定供热工况工况2(高加不切除)额定供热低背压工况额定供热高背压工况高加切除工况出力 MW606354.2657.57657.58458.58057.54460热耗值 kJ/kWh10049100304424515653904929515810280计算汽耗kg/kWh3.8643.8736.456.086.0785.9746.083.681主蒸汽压力 MPa8.838.838.838.838.838.838.838.83主蒸汽温度 5355355

41、35535535535535535主蒸汽流量 t/h231.9244350350350350350220.9排汽压力 kP51815排汽流量 t/h175.155181.91431.63850.71556.4446.3152.334179.506高压蒸汽抽汽量t/h003203201703203200低压蒸汽抽汽量t/h001701501501501500排汽装置补给水t001701501501501500除氧器补给水t003203201703203200给水温度 203.9206.4181.78181.7220.8181.7181.7160.1注：工业抽汽补水进排汽

42、装置。101.1.4 机组能在频率48.550.5的范围内持续稳定运行。根据系统运行要求，机组的频率特性满足下表要求频率(Hz)允许运行时间累计(min)每次(s) 51.5 不允许51.051.5303050.551.018018048.550.5连续运行48.048. 530030047.548.060604747.5202047不允许1.1.6 汽轮机运行中，主蒸汽及蒸汽参数偏离额定值的允许范围和允许连续运行时间及允许偏差值1.1.7额定供热工况各级抽汽参数（主汽流量520T/H）抽 汽 级 数流量t/h压力MPa温度第一级(至2号高加)32.9932.658380.6第二级(至 1号高

43、加)24.4571.327297.5第三级(至除氧器)61.7771.103236.7第三级(至厂用汽)1500.981236.7第四级(至2号低加)9.780.117104.2第五级(至1号低加)7.5180.04980.71.2汽轮机组主要辅机技术规范1.2.2排汽装置1、用途排汽装置是汽轮机辅机设备中连接后汽缸与空气冷凝器的一个重要设备，它的作用是将蒸汽从后汽缸送入空气冷凝器器凝结，并回收汽轮机本体及管道疏水。2、 排汽装置的主要参数排汽压力： 0.015MPa 净 重： 68t排汽流量： 181.914t/h 运行总重： 83.4t3、 结构要求本排汽装置是由喉部、壳体、膨胀节等组成的

44、全焊接结构（见图0-1-1）。3.1 喉部由20mm厚的钢板拼焊而成，内部由钢管支撑，支撑形式为水平支撑，四周焊有加强肋板，因此整个喉部的刚性较好。3.2 壳体由20mm厚的侧面钢板及30mm厚的底面钢板拼焊而成，内部有钢管纵横支撑。通往空冷凝器的排汽管道，从壳体A列侧端板接出。排气装置配有水位指示器，用来就地和远传监视水位。3.3 壳体最下部为热井，内部有加强肋板及钢管纵横支撑，因此它具有足够刚度，凝结水进水口在热井侧部而凝结水出水口在热井底部。3.4 在喉部与壳体上均设有带盖板的人孔，以便于检修。4、 连接与支撑方式排汽装置喉部与汽轮机排汽口采用不锈钢膨胀节挠性连接，排汽装置下部为刚性支承

45、，运行时排汽装置上、下方向的热膨胀由喉部上面的波形膨胀节来补偿，在其底部设有一个固定支座和四个滑动支座。考虑到排汽装置运行时随负荷及工况变化产生的自身膨胀，四角处的支承采用滑动支承，滑动面采用PTFE板，在排汽装置底部中间处支承采用固定支承，将排汽装置固定在基础上。5、工作过程正常运行时，后汽缸排汽经过排汽装置进入空气冷凝器。汽轮机本体及管道疏水经疏水系统引入排汽装置，排汽装置中的全部疏水和空气冷凝器的凝结水均进入排汽装置热井。为了保证机组良好的严密性，组装时必须保证所有焊缝的焊接质量和严密性，并且真空系统中的阀门均应采用真空阀。安装各种不同用途的管道开孔时，应设置必要的缓冲板。开孔处的加强肋

46、或支撑杆应尽量保留，如果装配时与加强肋和支撑杆相碰，应尽量保留原有加强肋或支撑杆。安装完毕后，排汽装置空间采用灌水的方式进行检漏，此时，必须加辅助支撑以免损坏支座，实验完毕后因去除辅助支撑。6、 排汽装置的试验6.1 灌水试验为了确保设备的运行性能，检验壳体安装情况，灌水试验在排汽装置使用前是必不可少的。灌水试验温度应不低于15。实验步骤如下：6.1.1 关闭所有与壳体连接的阀门。6.1.2 灌入清洁水，灌水高度应高于排汽装置与后汽缸连接处约300mm。6.1.3 维持此高度至少24小时。在实验过程中如发现壳体各连接焊缝等处有漏水、渗水、以及整个壳体外壁变形等情况应立即停止试验，放尽清洁水检查

47、发生问题的原因，并采取补救措施。6.2 排汽装置气密性试验排汽装置应与空气冷凝器一起作气密性试验。7、 排汽装置的运行排汽装置的运行主要是监测和维持运行水位。为了启动凝结水泵，排汽装置热井内应预先灌入由化水车间来的除盐水，灌入的水位高度根据凝结水泵的吸入扬程而定，然后进行凝结水再循环。排汽装置水位由磁式液位显示器指示，运行时排汽装置内凝结水的正常水位维持在700mm，此水位能够满足机组最大工况下，热井容纳的凝结水量满足凝结水泵工作5分钟的要求。为了保证安全运行，不允许水位过高或过低。当水位超过正常水位范围时，运行人员必须采取措施予以消除。0-1-2图0-1-11.2.3 高压加热器（按给水流向

48、命名） 加热器编号设计参数单位HP1（1#高加）HP2（2#高加）加热器型号JG-370-2JG-350-1加热器型式立式，U形管立式，U形管加热器数量台11加热器总面积：m2370350蒸汽冷却段热交换面积m22131凝结段热交换面积m2349319疏水冷却段热交换面积：m200壳侧设计压力MPa3.01.5壳侧设计温度405/235325/200管侧设计压力MPa2121管侧设计温度255220壳侧水压试验压力MPa4.131.94管侧水压试验压力MPa3533壳侧工作压力MPa2.4971.247壳侧工作温度380.6/223.9297.5/189.7管侧工作压力MPa11.811.8管

49、侧工作温度220.8186.7壳侧安全阀整定压力MPa2.921.46管侧安全阀整定压力MPa20.420.41.2.4低压加热器（按凝结水流向命名）名 称单 位1号低加2号低加加热器型式/型号型式：立式型 号: JD-180-I型式：立式型号： JD-150-II加热器数量台11加热器总面积：m2180150水侧设计压力MPa2.52.5水侧设计温度105150汽侧设计压力MPa0.40.4汽侧设计温度105150水阻MPa0.070.07壳侧水压试验压力MPa0.50.5管侧水压试验压力MPa3.1253.125汽侧、水侧全注水重量kg1100010000抽汽来源五段四段1.2.6汽封蒸汽

50、系统（1） 汽封排气风机名 称单 位数值规范型号AZY-07.10-008.0-01形式直联式风压kPa7.1转速r/min2880流量m3/h480电机功率kW4电机电压V380电机电流A电机转速r/min制造商(2) 汽封蒸汽冷却器（JQ-25-1）名 称单 位数值规范形式卧式列管表面式冷却面积m²25冷却水流量t/h80管子尺寸和厚度mm16x0.9试验压力MPa壳侧0.75/管侧3.15工作压力MPa壳侧0.0951（绝对压力）/管侧0.52.0设计压力管侧MPa2.5壳侧MPa0.6设计温度管侧100壳侧400制造商1.2.7 给水系统1.2.7.1 1.2.7.2 电动给水泵主泵性能技术参数序号名 称单 位选型工况1进口流量（暂定）t/h4502出口流量（暂定）t/h4503泵组扬程 MPa 13.364泵效率%82.16轴功率kW22407进口水温度158.18转速r/min2985（定速）2895（调速）9最大超速转速r/min/10重量kg900011密封水量 t/h/12密封水质 凝结水泵出口13密封水温/14密封水压MPa(a)/15轴端密封型式机械密封16冷却水量 t/h7.817冷却水质闭式水18冷