管道监理细则

1、管道的控制要点天管集团项目监理部 张业东一、管道施工前监理准备工作1、管道监理工程师在监理过程中，首先必须认真阅读图纸，特别是要阅读施工图的技术说明，看清该施工说明要点，同时还要审查其是否合理，以便在实际施工中遇到异议时，能正确分析和处理问题。2、对本工程所需要的材料进场时，必须进行检查、检验施工单位提供的数据、规格、质量标准、性能、检测报告、出场合格证等质量保证资料。3、监理工程师对管道选用材质依据设计要求进厂时对管道材质进行外观检查出厂标志是否与材质证明一致，笔者就参加泰钢60万吨不锈钢项目中，就发现业主供应的D219×8的氮气管道材质与设计不相符合，他们把GB8162-87结构

2、用无缝管当成GB8163-87输送流体用无缝钢管用。监理在对管道外观检查中如不严格把关，亦有可能在你的眼皮底下发生。二、管道安装前要求1、管道安装及焊接应符合设计文件要求，同时应执行国家现行规范标准的规定。2、管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，以及具有执照厂的质量说明书。并应按国家现行标准进行外观检验，不合格不得使用。3、法兰盖密封面应平整光洁，不得有气孔、裂纹、毛刺及径向沟槽凹凸面法兰能自然嵌合，凹凸的高度不得低于凹槽的深度，法兰加工尺寸、精度应符合相关标准。阀门按规范要求对各类阀门进行强度试验和严密性试验，并做好试压记录，各类阀门不得混乱不清，应按施工图纸

3、分批次进行，设专人负责此事项。阀门安装前应对外观进行检查，有缺陷的不得安装，对有脱脂要求的阀门应很好保管不得被油污染，安装前进行逐个检验确认。4、安装前核对管材质和脱脂检验合格有关资料，封口是否安好，各种符合标准。氧气阀门采用氧气专用的阀安装前校核规格型号，应有合格证。氧、氮、氩、压缩空气管道焊接均采用V型坡口，氩弧焊打底，电焊盖面。管道坡口加工采用磨光机或机械坡口机进行，坡口形式应符合规范的规定。5、氧气管道设可靠接地，法兰处接跨接线，接地电阻不大于10，每80m-100m设置一处。不锈钢管道在管托钢下面应垫非金属垫板，不的直接与碳钢接触。6、氧、氮、氩管道安装前，需要进行管内除锈、脱脂处理

4、，管内除锈可用喷砂或酸洗方法，脱脂剂采用四录化碳，脱脂后应及时封闭管口，严格执行脱脂施工及验收规范HGJ202及QDF389氧气容器及管路脱脂说明中的规定，管道酸洗除锈后需呈现金属本色，不锈钢管道和铜管不能酸洗。7、对有要求的管道阀门应行壳体压力试验和密封试验，阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀辨密封面不漏为合格。三、管道加工要求1、管子切口表面应平整，无裂纹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，另不得超过3mm。2、碳钢管、合金钢管宜采用机械方法切割，当采用氧气乙炔火焰

5、切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，不锈钢管应采用机械或等离子方法切割，切口端面倾斜偏差不应大于外径的1%，且不得超过3mm，凡单面焊接壁厚大于4mm的管道必须打坡口为双边V型坡口，角度为65750。钝边一般12mm间隙壁厚大于或等于4mm的管道，间隙应为13mm。管道对接焊口应做到内壁齐平，内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm，外壁错边量大于3mm时应进行修整。管道对口时应在距离口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm，当管道大于600mm时要求内壁封焊。四、管道

6、焊接要求1、电焊工必须持证上岗，并应检查证书，否则不得进行焊接作业。2、焊条、焊条使用前应进行外观检查，是否符合设计和规范要求。3、焊接工艺的一般要求：同种钢材焊接时，焊条的金属性能和化学成分应与母材相符。严禁在坡口处的母材表面引弧和试验电流，防止电弧擦伤母材。4、焊接时应采用合理的施焊方法和施焊顺序，在焊接过程中保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。管道焊接时，管内防止穿堂风。氧、氮管道采用氩弧焊打底手工焊盖面。手工电弧焊工艺参数接口位置焊接层次焊条直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）下弧频率（次/min）水平打底层3.210013022263545盖面层3

7、.29512522263545垂直打底层3.28011022267080盖面层3.285115222670805、咬边：咬边减小了焊缝的有效面积，使焊缝强度下降，同时还易产出应力集中使焊缝产生裂纹，可能导致更严重的后果：焊件断裂。咬边产生的主要原因焊接方法不当，或电流过大造成的。预防咬边最关键的是选择合适的电流和焊条，避免电流过大：操作时电弧不要拉得太长；焊条角度要适当，焊条摆动速度要合理，靠近坡口边缘要慢一些，焊缝中间部位要快一些。一般操作手法准确，电流选用合适可杜绝咬口缺陷。要教育焊工严格按焊接工艺进行操作，不能为图快而一味的选用大直径的焊条，该两层盖面的一定要焊两层而不能图省事只焊一层。

8、6、焊瘤：当焊缝出现焊穿时，焊缝局部形成穿孔，融化金属由于自重下坠形成焊瘤。焊穿和焊瘤会产生应力集中，降低焊缝强度，焊瘤会减小管道过流断面，增加介质流动阻力，降低系统运行的功效。预防措施：选择合适的电流，不能随意增大电流，以免熔池温度过高造成焊穿，使金属溶液不能凝固而下漏形成焊瘤，管子对口应保持适当的间歇，间歇过大也是焊瘤产出的主要原因。7、气孔：气孔产生的主要原因是融化金属冷却过快，气体来不及逸出，或者焊接手法不对：电弧过长，空气易浸入熔池；电弧太短，阻碍气体外逸。焊条受潮、母材粘有锈、漆、油等污物加热后也会产生气孔。预防措施：首先焊接时要选择适当的电流和操作方法，防止融化金属冷却过快，使熔

9、池中的气体有时间逸出；另外焊接时应避免风吹雨淋；当周围环境温度较低时，应采取预热的方法，以适当延长溶化金属冷却的时间；母材应去除干净油、漆、铁锈等污物。8、裂纹：裂纹是很危险的缺陷，除了降低焊接接头的强度外，在裂纹端部应力高度集中，能使裂纹继续扩展，使整个焊件破坏， 产生的原因主要有：焊接材料中化学成分不当；焊缝过多，分布不合理；焊工技术不合格。如焊速过快时，溶化金属冷却的太快或施焊程序不当，阻碍了焊件的自由膨胀和收缩都可使焊缝产生裂纹；焊接接头对口间隙小、坡口角度小等致使填充金属少。也会使焊缝冷却过快，产生应力大，致使焊缝产生裂纹；其它缺陷如咬边、气孔、未焊透、夹渣产生的应力也可使焊缝产生裂

10、纹。预防措施：焊缝布置应合理，在保证强度的前提下尽量减少焊缝；确定合理的施焊程序及合格的定位焊尺寸；熄弧时应填满弧坑，不要突然熄弧；焊接过程中，不要随意搬动或敲击焊件。9、夹渣：夹渣产生的主要原因有：焊接边缘及焊缝之间清理不干净；施焊过程中选用的电流过小使夹渣与铁液不易分离；溶化金属凝固太快，熔渣来不及浮出；手法不当，熔渣与铁液分离不清，阻碍了熔渣上浮；焊条及焊件化学成分不当，如熔渣内含氧、氮、锰、硅等成分较多时则形成夹渣的机会就多。预防措施：应将坡口及焊层间清理干净，将凹凸不平处铲平，然后继续施焊；应选择适当的电流，避免焊缝金属冷却冷去过快，让熔渣充分上浮于熔池上表面；选择正确的手法，保持适

11、当的弧长，使熔渣能上浮于熔池表面，防止熔渣含于铁液而引起夹渣；选择合适的焊条。综上所述，可以发现在焊接过程中稍有不注意细节方面的问题就可能会造成焊缝重要缺陷的产生。这就要我们监理施工单位要加强对现场安装人员的教育，要增强他们的质量意识，要能做到按规范和焊接工艺指导书要求进行施工。在安装过程中，对发现的缺陷应分析清楚原因，并制定相应的处理措施。五、管道焊接检验1、管道焊接检验，外观检查表面平整光洁不得有气孔、裂纹、咬边、毛刺等。焊缝表面无损检验，管道焊缝的内部质检验，管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行，当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比列进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单

12、位的质检人员共同确定。下列管道焊缝应进行100%射线照相检验，输送设计压力大于等于10Mpa的气体管道，氧气充气瓶压缩机后氧气管道，设计温度低于-29oC的管道，压力试验以气体为介质，设计压力大于等于1.5Mpa的氧气管道，输送设计压力小于等于1.0Mpa的氮气、氢气、空气空管道可不进行射线照相检验，监理工程师人员应按CJB236-82的有关规定对外观进行100%检査。在本工序中焊接是最重要的，焊接的质量好坏决定于它强度，如果没有好的焊接质量，也就没有好的强度，所以焊接在结构方面起一定的主要作用。六、管道试压要求1、管道的试压：管道安装完毕，应进行压力试验，一般情况下当管道的设计压力下雨等于0

13、.6Mpa时，可采用气体为试验介质，但对于氧气管道工作压力小于等于3.0Mpa,如采用气体为试验介质时，必须经建设单位同意，同时具备有效的安全措施，还需经主管单位安全部门批准才可。试验压力为设计压力的1.15倍，试压前必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2Mpa，试验时应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直到试验压力，稳压10分钟，再将压力降至设计压力，停压时间根据检漏需要而定，以不泄露为合格。七、管道吹扫及清洗要求1、管道系统的吹扫，管道试验合格后或气压严密封试验前需要用空气或氮气进行吹扫，以使管道输送的介质符合工艺的要求。吹扫及清洗方法应根据管道的清洁要求，工作介质及管道内表面的脏污程度确定，按各管道系统分别进行吹扫及清洗，一般应按主管、支管、排净管顺序进行。管道吹扫及清洗主要是对管道内的污物、杂物进行吹洗。气体管道吹扫前应将系统内的仪表加以保护，吹扫后恢复。不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统加