二灰土、二灰碎石的施工

1、个人收集整理勿做商业用途二、 石灰稳定土的施工（ 12）（一）混合料组成设计根据要求的强度标准， 通过试验选取适宜于稳定的土， 确定必须的或最佳的石灰剂量和确定混合料的最佳含水量。 选取有代表性的材料进行： (1) 土的颗粒分析；液限和塑性指数；重型击实试验；有机质及硫酸盐含量。 (2) 石灰的有效钙和氧化镁含量试验。组成设计步骤为：(1) 制备同一种土样，不同石灰剂量的石灰土混合料。(2) 用击实试验确定混合料的最佳含水量和最大干 ( 压实 ) 密度，至少做三个不同石灰剂量混合料的重型击实试验， 即最小剂量、中间剂量和最大剂量，其他两个剂量混合料的最佳含水量和最大干密度用内插法确定。(3)

2、按工地预定达到的压实度分别计算不同石灰剂量时试件应有的干压实密度。(4) 按最佳含水量和计算得的干密度制备试件，养生进行无侧限抗压强度试验。(5) 根据强度标准，选定合适的石灰剂量。考虑损耗及现场条件与试验室条件的差异， 工地实际采用的石灰剂量比试验时提高。( 二) 施工准备l 、准备下承层检查路基的平整度、压实度、高程、横坡度等符合规范要求，验收合格后铺筑稳定土底基层。2、测量放样恢复中线，在路基上定出石灰稳定土施工范围并设指示桩， 在指示桩上标出设计标高。3、备料备料包括备土、备灰和计算材料用量。1) 备土。经过试验选定料场，采集前先将树木、草皮和杂土清除干净。集料在预定的深度范围内采集，

3、 不宜分层采集。如分层采集时，将集料先分层堆放在一起然后从前到后 ( 上下层一起 ) 装入汽车，将料1 / 6个人收集整理勿做商业用途运到施工现场。 当有不合格的集料时分开堆放并运走。 集料中的超尺寸颗粒予以筛除。2) 备灰。石灰选在宽敞而临近水源且地势较高的地方集中堆放，预计堆放时间较长时，用土、塑料布或其他材料覆盖封存。生石灰使用前 7-10 天充分消解，以免使用后未消解的石灰吸水后继续消解， 引起局部胀松鼓包， 影响稳定土层的强度和平整度。 每吨生石灰消解需用水量约为 500-800kg。消解后的石灰保持一定的湿度， 含水量约 20%，以免过于飞扬。消石灰过孔径 10m的筛并尽快使用。3

4、) 计算材料用量。 运输集料前先计算材料的数量。 根据石灰稳定土层的厚度、宽度及预定的干密度计算需要的干集料数量， 后根据集料的含水量和运料车的吨位计算每车料的堆放间距。 集料装车时控制每车的数量基本相同， 每平方米石灰稳定土中石灰用量由石灰稳定土层的厚度和预定的干密度及石灰剂量计算而得， 并计算每车石灰的摊铺面积。( 三) 运输和摊铺 ( 路拌法施工 )1、运土运土时，对预定堆土的路基先洒水使其湿润， 不应过分潮湿而造成泥泞；土装车时严格计量、控制，每车数量基本相等。卸土距离严格掌握，避免土不够或过多；土堆每隔一定距离留一缺口：土在下承层的堆置时间不应过长，运土较摊铺土工序提前 1-2 天。

5、如用土含水量偏大，将土提前运至路侧进行晾晒，待含水量适宜时，备至下承层上。2、摊铺土事先通过试验确定土的松铺系数。 推土长度参照施工日进度， 以够加石灰、拌和、碾压为准。用推土机均匀摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，形成一定的路拱。土块、超尺寸颗粒及其它杂物拣除。检验松铺土的厚度是否满足预计要求 ( 松铺厚度 =压实厚度×松铺系数 ) 。必要时，进行减料或补料工作，保证铺土的厚度符合要求，密实度均匀，以使石灰土的高程和厚度易于达到标准。3、摊铺石灰在土层上用 8T两轮压路机碾压 l-2 遍，使其表面平整，有一定密2 / 6个人收集整理勿做商业用途实度。根据计算得来的每车石灰的摊铺面积

6、， 将卸置的石灰均匀摊开。石灰摊铺完后，表面没有空白位置。量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。掌握边线准确，摊铺均匀，厚度符合要求。( 四) 拌和与洒水1、先用多铧犁将石灰翻到土层中间，不能翻到底部，后用稳定土拌和机拌和， 设专人跟随拌和机， 随时检查拌和深度并配合拌和机操作员工调整拌和深度，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。拌和时适当破坏下承层的表面，以利上下层粘结。拌和次数在两遍以上，在进行最后一遍拌和之前，先用多铧犁紧贴下承层表面翻拌一遍。2、在拌和过程中，及时检查含水量。如需要，用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值，洒水车距离应长些

7、。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不能在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部含水量过大。拌和机械紧跟在洒水车后面进行拌和。3、在洒水过程中，人工配合拣出超尺寸颗粒， 清除粗细集料“窝”以及局部过湿之处， 拌和完成的标志是： 混合料色泽一致， 没有灰条、灰团和花面，没有粗细集料“窝”，且水份合适均匀。( 五) 整形与碾压l 、整形混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平。 在平曲线段，由内侧向外侧进行刮平。需要时，再返回刮一遍。用平地机、推土机快速碾压 l-2 遍，以暴露潜在的不平整。对于局部低洼处，用齿耙将其表

8、层耙松，并用新拌的石灰混合料进行找补平整， 再用平地机整形一次。 每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行。 特别要注意接缝处的整平， 接缝必须倾适平整。2、碾压整形后，当混合料处于最佳含水量± 1%时( 如表面水分不足，应适当洒水 ) ，立即用 12-15T三轮压路机、 18-2lT 三轮压路机在路基全宽内进行碾压。直线段，由两侧向路中心碾压。 碾压时后轮应重叠 l/23 / 6个人收集整理勿做商业用途轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需 6-8 遍。压路机的方式同路基碾压。碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润。如表面

9、水蒸发得快，应及时补洒少量的水。 如有 " 弹簧 " 、松散、起皮等现象，应及时翻开，重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适、路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑基层时处再作找补。(六)养生1、石灰稳定土在养生期间保持一定的湿度，不应过湿。养生期一般不少于 7天。在养生期间石灰土表层不能忽干忽湿， 每次洒水后，用两轮压路机将表层压实，初期禁止重型车辆通行。2、沥青砼路面机动车道石灰稳定土分层施工，下层石灰稳定土碾压合格后可以立即在上铺筑另一层

10、石灰稳定土，不须专门的养生。 ( 七) 石灰土的主要质量问题及处理措施1、接缝和“调头”处的处理两工作段的搭接部分采用对接形式。 前一段拌和后， 留 5-8m不进行碾压，后一段施工时， 将前段留下未压部分与新铺的混合料一起再进行拌和，压实即可。拌和机械及其它机械不宜在已压成的石灰稳定土层上调头。石灰稳定土层的施工避免纵向接缝， 必须分两幅施工时， 纵缝垂直相接，不能斜接。2、石灰质量符合 III 级以上的生石灰或消石灰的技术指标。 等外石灰通过试验如石灰土混合料的强度能符合要求， 也可使用。尽量缩短石灰的存放时间，以免石灰有效成份的降低。4、控制压实含水量， 石灰土因含水量过多产生的干缩裂缝显

11、著，压实时含水量一定不能大于最佳含水量，通常以小于最佳含水量1%-2%为好。5、试验路段1) 在试验开始至少 5天之前，提出一个关于不同试验方案的完整的书面说明递交工程师批准。 通过试验路段确定石灰稳定土基层的松4 / 6个人收集整理勿做商业用途铺系数、施工方法、施工长度、一次铺筑的合适厚度等。2) 在路幅的一个车道上按混合料设计试验所认可的配合比修筑长度不少于 100m的试验路段。施工工艺的选定和改变由承包商通过试验确定或由工程师指定。3) 试验路所使用的材料、配合比、颗粒组成、松铺系数、压实标准和施工程序等，与正式施工时使用的相同。( 八) 主要检测项目1、基本要求(1) 土的性质符合设计

12、要求，土块经粉碎。(2) 石灰质量符合设计要求，块灰经充分消解才能使用。(3) 石灰和土的用量按设计要求控制准确，未消解生石灰块必须剔除。(4) 路拌深度达到层底。(5) 混合料处于最佳含水量状况下，用重型压路机碾压至要求的压实度。(6) 保湿养生，养生期符合规范要求。2、外观鉴定(1) 表面平整密实、无坑洼。(2) 施工接茬平整、稳定。三、二灰碎石的施工石灰、粉煤灰、碎石集料的配合比为 5：15：80。质量应符合要求。二灰碎石中集料应具有一定级配，集料最大粒径、集含量、集料压碎值应符合规范和设计要求。施工时以 7天无侧限抗压强度作为强度控制指标， 其强度在考虑均方差后应 0.8MPa，否则应

13、调整级配或配合比，以提高早期强度。压实度不小于设计要求。二灰碎石采用集中拌合法， 自卸汽车运输， 二灰碎石基层厚度为20cm采用摊铺机摊铺，分一次摊铺碾压。（1）拌和混合料 :施工时将重量比换算成体积比， 采用二灰拌合机拌合， 拌和均匀，色泽一致，没有灰团，且水份合适。拌好后用汽车运至施工现场。二灰集料的堆放时间超过 24小时者不再使用。5 / 6个人收集整理勿做商业用途（2） 摊铺 :采用摊铺机摊铺，摊铺前对混合料检测（如实际含水量，松干容重、实干密实度、拌合均匀等），含水量低于最佳含水量1%以上时，工地需洒水增补，发现有粗细颗粒分离现象，摊铺前应予补拌，使其均匀，摊铺时的厚度为松铺厚度， 松铺厚度 =设计厚度×压实系数 （机械:1.151.4 ）, 摊铺完毕后，立即用人工按照设计坡度、路拱进行平整。（3） 二灰碎石碾压 :碾压前检验含水量， 确保碾压的全过程