FANUC0I-TD系统编程参考手册

1、FANUC 0-TD系统编程参考手册FANUC 0-TD系统编程参考手册坐标系统程序原点 在程序开发开始之前必须决定坐标系和程序的原点 通常把程序原点确定为便于程序开发和加工的点。在多数情况下，把Z轴与X轴的交点设置为程序原坐标原点1 .机床坐标系统这个坐标系统用一个固定的机床的点作为其原点。在 执行返回原点操作时，机床移动到此机床原点。2 .绝对坐标系统用户能够可建立此坐标系统。它的原点可以设置在任 意位置，而它的原点以机床坐标值显示。3 .相对坐标系统这个坐标系统把当前的机床位置当作原点，在此需要 以相对值指定机床位置时使用。4 .剩余移动距离此功能不属于坐标系。它仅仅显示移动命令发出后目

2、 的位置与当前机床位置之间的距离。仅当各个轴的剩 余距离都为 零 时，这个移动命令才完成。设置坐标系开发程序首先要决定坐标系。程序原点与刀具起点之 间的关系构成坐标系；这个关系应当随着程序的执行 输入给NC机床，这个过程能够用 G50命令来实 现。在切削进程开始时，刀具应当在指定的位置；由于上面所述设置原点的过程已经完成，工件坐标系和刀具 起始位置就定了；刀具更换也在这个被叫为起点的位 置操作。绝对/增量坐标系编程NC车床有两个控制轴；对这种2轴系统有两种编程 方法：绝对坐标命令方法和增量坐标命令方法。止匕外， 这些方法能够被结合在一个指令里。对于X轴和Z轴寻址所要求的增量指令是 U和W。 绝

3、对坐标程序-X40.Z5.;增量坐标程序-U20.W-40.;混合坐标程序-X40.W-40.;G代码命令代码组及其含义“模态代码”和“一般”代码“形式代码”的功能在它被执行后会继续维持，而“一 般代码”仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代 码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。反 之，像原点返回代码就叫“一般代码”。每一个代码都归属其各自的代码组。 在“模态代码”里, 当前的代码会被加载的同组代码替换。G代码组别解释G00定位（快速移动）G01直线切削G02顺时针切圆弧（CW,顺时钟）G03逆时针切圆弧（CCW,逆时钟）G04暂停(Dwell)G0900停于精确的位置G20英制输入

4、G2106公制输入G22部行程限位有效G2304部行程限位无效G27检查参考点返回G2800参考点返回G29从参考点返回G30回到第一参考点G32切螺纹G4001取消刀尖半径偏置G4107刀尖半径偏置（左侧）G42刀尖半径偏置（右侧）G50修改工件坐标；设置主轴最大的 RPMG5200设置局部坐标系G53选择机床坐标系G70精加工循环G7100外径粗切循环G72台阶粗切循环G73成形重复循环G74Z向步进钻削G75G76X向切槽切螺纹循环G80取消固定循环G8310钻孔循环G84攻丝循环G85正面钱孔循环G87侧面钻孔循环G88侧面攻丝循环G89侧面链孔循环G90（外直径）切削循环G9201切

5、螺纹循环G94（台阶）切削循环G96恒线速度控制G9712恒线速度控制取消G98每分钟进给率G9905每转进给率代码解释G00 定位1 .格式G00 X_ Z_这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 （在 绝对坐标方式下），或者移动到某个距离处（在增量坐标 方式下）。2 .非直线切削形式的定位我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。3 .直线定位刀具路径类似直线切削(G01)那样，以最短的时间(不超 过每一个轴快速移动速率)定位于要求的位置。4 .举例N10 G0 X100 Z65G01直线插补1 .格式

6、G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ;直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置 移动到命令位置。X, Z:要求移动到的位置的绝对坐标值, U,W:要求移动到的位置的增量坐标值2 .举例绝对坐标程序G01 X50. Z75. F0.2 ;X100.;增量坐标程序G01 U0.0 W-75. F0.2 ;U50.G02/G03 圆弧插补(G02, G03)1.格式G02(G03) X(U)_Z(W)_I K F ;G02(G03) X(U)_Z(W)_R F ;G02 -顺时钟(CW)G03 -逆时钟(CCW)X, Z -在坐标系里的终点U, W -起点与终点之间的距离I, K -从起点

7、到中心点的矢量(半径值) R -圆弧围(最大180度)。2.举例绝对坐标系程序G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2或G02 X100. Z90. R50. F02;增量坐标系程序G02 U20. W-30. I50, K0. F0.2;或G02 U20. W-30. R50. F0.2;G30第二原点返回(G30)坐标系能够用第二原点功能来设置。1 .用参数(a, b)设置刀具起点的坐标值。点a”和b”是机床原点与起刀点之间的距离。2 .在编程时用G30命令代替G50设置坐标系。3 .在执行了第一原点返回之后，不论刀具实际位置在那 里，碰到这个命令时刀具便移到第二原点。4

8、.更换刀具也是在第二原点进行的。G32 切螺纹(G32)1 .格式G32 X(U)_Z(W)_F ;G32 X(U)_Z(W)_E ;F -螺纹导程设置E -螺距(毫米)在编制切螺纹程序时应当带主轴转速 RPM均匀控制的 功能（G97）,并且要考虑螺纹部分的某些特性。在螺纹切 削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。 而 且在送进保持按钮起作用时，其移动进程在完成一个切削 循环后就停止了。2 .举例G00 X29.4; （1循环切削）G32 Z-23. F0.2;G00 X32;Z4.;X29.;（2循环切削）G32 Z-23. F0.2;G00 X32.;Z4.G40/G41/G42

9、 刀具直径偏置功能 (G40/G41/G42) 1.格式G41 X_ Z_;G42 X_ Z_;在刀具刃是尖利时，切削进程按照程序指定的形状执行不 会发生问题。不过，真实的刀具刃是由圆弧构成的 (刀尖 半径)就像上图所示，在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖 半径会带来误差。2.偏置功能命令切削 位置刀具路径刀具按程序路径G40取消的移动G41右侧刀具从程序路径左侧移动G42左侧刀具从程序路径 右侧移动补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表 面法向里的半径矢量不重合。因此，补偿的基准点是刀尖 中心。通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的 刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。把这个原

10、则用于刀具补偿，应当分别以X和Z的基准点来测量刀具长度刀尖半径 R,以及用于假想刀尖半径 补偿所需的刀尖形式数（0-9）。这些容应当事前输入刀具偏置文件。刀尖半径偏置”应当用G00或者G01功能来下达命令或取消。不论这个命令是不是带圆弧插补，刀不会正确移动，导致它逐渐偏离所执行的路径。因此，刀尖半径 偏置的命令应当在切削进程启动之前完成；并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。反之，要在切削进程 之后用移动命令来执行偏置的取消过G54-G59 工件坐标系选择(G54-G59)1 .格式G54 X_ Z_;2 .功能通过使用G54 - G59命令，来将机床坐标系的一个任意 点(工件原点偏移值)

11、赋予1221 - 1226的参数，并设 置工件坐标系(1-6)。该参数与G代码要相对应如下： 工件坐标系1 (G54) 一工件原点返回偏移值一参数 1221工件坐标系2 (G55) 一工件原点返回偏移值一参数 1222工件坐标系3 (G56) 一 工件原点返回偏移值 一参数 1223工件坐标系4 (G57) 一工件原点返回偏移值一参数 1224工件坐标系5 (G58) 一工件原点返回偏移值一参数 1225工件坐标系6 (G59) 一工件原点返回偏移值一参数 1226在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标 系1 (G54)。在有 模态”命令对这些坐标做出改变之 前，它们将保持其有效性

12、。除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可立刻变更 G54-G59的参数。工件外部的原点偏置值能够用1220号参数来传递。1 .格式G70 P(ns) Q(nf)ns:精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号2 .功能用G71、G72或G73粗车削后，G70精车削G 71外园粗车固定循环(G71)1.格式G71U(Ad)R(e)G71P(ns)Q(nf)U( Au)W( Aw)F(f)S(s)T(t)N(ns).F_从序号ns至nf的程序段，指定A及B间的移动指令.S .TN(nf) d:切削深度（半径指定）不指定正负符号。切削方向依照AA'的方向决定，在另一 个值

13、指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0717 ）指 定。e:退刀行程本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0718 ）指定。ns:精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号。 u: X方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径） w: Z方向精加工预留量的距离及方向。2.功能如果在下图用程序决定 A至A'至B的精加工形状，用 d（切削深度）车掉指定的区域，留精加工预留量 u/2及4Wo1 .格式G72W (Ad) R(e)G72P(ns)Q(nf)U( Au)W( Aw)F(f)S(s)T(t) t,e,ns,nf, Au,

14、Aw ? f,s 及 t 的含义与 G71 相同。2 .功能如下图所示，除了是平行于X轴外，本循环与G71相同1 .格式G73U(Ai)W(Ak)R(d)G73P(ns)Q(nf)U( Au)W( Aw)F(f)S(s)T(t)N(ns)沿A A' B的程序段号N(nf) i:X轴方向退刀距离(半径指定),FANUC系统参数 (NO.0719)指定。 k: Z轴方向退刀距离(半径指定),FANUC系统参数 (NO.0720 )指定。d:分割次数这个值与粗加工重复次数相同，FANUC系统参数 (NO.0719)指定。ns:精加工形状程序的第一个段号nf:精加工形状程序的最后一个段号。 u

15、: X方向精加工预留量的距离及方向。(直径/半径) w: Z方向精加工预留量的距离及方向。2 .功能本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式，用本循环, 可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式已经加工 成型的工件。G74 端面啄式钻孔循环(G74)1.格式G74 R(e);G74 X(u) Z(w) P( Ai) Q(Ak) R(Ad) F(f)e:后退量本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数(NO.0722 )指定。x:B点的X坐标u:从a至b增量z:c点的Z坐标w:从A至C增量 i:X方向的移动量 k:Z方向的移动量 d:在切削底部的刀具退刀量。d的符号一定是(

16、+ )。 但是，如果X (U)及1省略，可用所要的正负符号指 定刀具退刀量。f:进给率：2.功能如下图所示在本循环可处理断削，如果省略X (U)及P,结果只在Z轴操作，用于钻孔。1 .格式G75 R(e);G75 X(u) Z(w) P( Ai) Q(Ak) R(Ad) F(f)2 .功能以下指令操作如下图所示，除X用Z代替外与G74相同, 在本循环可处理断削，可在 X轴割槽及X轴啄式钻孔。G 76 螺纹切削循环(G76)1.格式G76 P(m)(r)(a) Q( Admin) R(d)G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q( Ad) F(f)m:精加工重复次数(1至99)本指定是

17、状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数(NO.0723 )指定。r:到角量本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数(NO.0109 )指定。a:刀尖角度：可选择80度、60度、55度、30度、29度、0度，用2 位数指定。本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数(NO.0724 )指定。如：P (02/m、12/r、系统) dmin:最小切削深度本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数(NO.0726 )指定。i:螺纹部分的半径差如果i=0,可作一般直线螺纹切削。k:螺纹高度这个值在X轴方向用半径值指定。

18、 d:第一次的切削深度(半径值)I:螺纹与程(与G32)2.功能螺纹切削循环。G90外直径的切削循环(G90)1 .格式直线切削循环:G90 X(U)Z(W)F;按开关进入单一程序块方式，操作完成如图所示1一2一3 一4路径的循环操作。U和 W的正负号(+/-)在增量 坐标程序里是根据1和2的方向改变的。锥体切削循环:G90 X(U)Z(W)R F;必须指定锥体的R”值。切削功能的用法与直线切削循环类似。2 .功能外园切削循环1. U<0, W<0, R<02. U>0, W<0, R>03. U<0, W<0, R>04. U>0, W<0, R<0G92切削螺纹循环(G92)1.格式直螺纹切削循环:G92 X(U)Z(W)F;螺纹围和主轴 RPM稳定控制(G97)类似于G32 (切螺 纹)。在这个螺纹切削循环里，切螺纹的退刀有可能如图9-9操作；倒角长度根据所指派的参数在 0.1L12.7L的围里设置为0.1L个单位