制氢操作规程(终稿)

1、制氢操作规程（终稿）第一章 概述1. 1主题内容 本规程介绍了焦化干气轻 油制氢装置的工艺原理、工艺流程、化工原材料及耗量指标、 装置开停工操作法、岗位操作法、主要仪表及性能、事故及 处理、安全环保规程等。1.2适用范围 本规程适用于焦化干气轻油制氢装置操作 及相关管理依据。1. 3引用标准 Q/JSH G1102.01-2003工艺技术操作规程 管理标准1.4工艺原理概述 焦化脱后干气经碱、水洗使气 体中硫含量300 ug/g后与氢气（开工时用系统氢气，开工正 常后用自产氢气）混合（混合比例为干气中氢浓度不低于 10）,经干气压缩机升压至2.7Mpag,经开工加热炉加热至180280c （视

2、反-101床层温升情况而定）进入绝热加氢反 应器（催化剂 JT-4/JT-1G）进行烯烧饱和和有机硫转化，将 原料气中烯烧含量降至 1.0 （V）以下，进入ZnO反应器（脱 硫剂T-305;脱氯剂JX-5A）进行脱硫脱氯，将原料气中硫 含量、氯含量均降至 0.5 ug/g以下。脱硫脱氯后的原料气与水蒸气按水碳比（mol/mol ）不低于51进行混合，将原料预热至 500 c后进入转化工序。原料气与水蒸气混合物在转化催化剂（Z417/418, T800C, P2.0MPa）的作用下发生转化反应，生成 H2、CO、CO 2及部分残余 CH4的转化气，经中压蒸汽发生器换热产 生2.5MPa水蒸汽，温

3、度降至360c后进入中温变换工序。转化气中的 CO在中变催化剂（催化剂B110-2, T440C, P1.8MPa）的作用下与水蒸汽发生变换反应生成H2、CO2,将中变气中的 CO降至3.0 （V）以下，再在低变催化 剂（催化剂 B202, T230C, P1.6MPa）的作用下发生同上 反应，将低变气中的 CO降至0.3 （V）以内，低变气经过一 系列的换热分水后进入脱碳工序。在脱碳塔内，低变气先与再生度较差的脱碳半贫液逆向 接触，脱去大部分 CO2,然后再与再生度较好的贫液接触将 CO2含量降至1.0 （V）以下进入甲烷化工序。脱碳后的粗氢（COCO2 1.0 , H295.0）在甲烷化催

4、化 剂（催化剂 J105, T6430C、1.25Mpa）的作用下将 COCO2 降至0.01V以下，得到压力为1.25Mpa （g）、纯度为95.0 （V） 的工业氢气。常压轻石脑油（重整拔头油）则由泵升压（ 2.7Mpa）后 于原料加热炉前与 H2 （润加氢返氢）混合（H2/油50100）, 再经原料加热炉加热至360380 C后进入原料精制工序进行加氢脱硫脱氯，其后续工艺原理与干气相同。1.5工艺流程说明1.5.1原料精制系统 1.5.1.1主流程40C、0.65MPag的焦化脱后干气自焦化装置经过流量计 FIQ6301进入制氢装置，并通过干气压控阀 PC6310将多余干 气排入高瓦系统

5、使人装置干气压力保持稳定，再经FC6301进 入碱洗前干气分液罐容-122分液后，进入碱洗塔塔-105内30的NaOH溶液由系统进入碱液配制罐容 -129,通过软 化水稀释和工业风搅拌，配制成 10的NaOH溶液进入溶剂 储罐容-108储存。用补碱泵泵-101/3抽送至塔-105内，当塔内达到60液位 后，用碱洗泵泵-101/1、2进行循环，塔内干气与 NaOH溶 液逆向接触，在操作温度 40C、操作压力0.5MPag下，洗涤 部分H2S。C-105顶部由来的气体进入水洗塔塔 -106底部，与水洗泵 泵-102/1、2抽送至塔-106顶部的新鲜水在塔内逆向接触，在操作温度40C、操作压力0.4

6、5MPag下洗涤残留在气体中的 碱液，自塔-106顶部由来的焦化干气与H2 （机前配氢）混合后进入容-123分液，再经干气压缩机入口气体缓冲罐容 -124/1、2、3分液后，由干气压缩机（K-101/1、2、3）压缩， 一级压缩气体（TV96C、Pv0.968MPa）经压缩机一级由口 冷却器冷-112/1、2、3冷却后，进入压缩机进行二级压缩， 为保证压缩机入口压力稳定，将二级压缩气体（ T V 120 C、 Pv2.7MPa）部分冷却至40c返回到压缩机一级入口简称二 回一。二级压缩后的气体（TV120C、Pv2.7MPa）,经干气压 缩机由口气体分液罐容-125/1、2、3分液后，直接进入

7、原料 气加热炉（炉103,单/双程可切换流程）加热至180280c后进入加氢反应器（反101,催化剂JT-4/JT-1G,在350 385C、2.25MPag条件下进行有机硫转化和烯烧加氢饱和， 将原料气中烯烧含量降至1.0 （V）以下、有机硫含量降至0.5 ug/g以下进入脱硫反应器（反-102/1、2,脱硫催化剂T-305; 脱氯催化剂JX-5A）,在350 C、2.23MPag条件下进行脱硫 脱氯，将原料气中总硫降至0.5ug/g以下、总氯含量降至1.0ug/g以下后进入转化工序。反-102/1、2正常使用为正、反向串联使用，亦可单独切除 使用。常压轻石脑油自装置油罐来（重整拔头油自中转

8、球罐 来）,经流量计FIQ6001 （重整拔头油经FIQ6003）,再经FC6101到原料脱水罐（容-101/1、2）、原料缓冲罐（容-103）, 由原料泵（泵-103/1、2、3）升压（2.7Mpa）后于原料加热 炉前与润加氢所返新氢混合（H2/油50100）,再经原料加 热炉（炉-103,单程）加热至360380c后进入原料精制工 序，其后续工艺流程与干气相同。1.5.1.2 配氢流程 机后配氢润加氢返回的新氢自其压缩 机来，经循环氢分液罐容-121缓冲分水后，一路经 FI6113进入原料气加热炉（F-103）,另一路经 PC6102后进入工业 氢分液罐（D-105）。其同时还作为反-10

9、1冷氢降温氢源。机前配氢新氢自系统管网来，经FI6030、FC6303后与干气原料一起混合进入干气压缩机升压至加氢反应器进行 有机硫转化和烯烧加氢饱和。开工时用系统（PSA）氢气，开工正常后，用自产氢气。1.5.1.3 加氢催化剂预硫化流程 CS2外购桶装进装置， 经CS2抽子（EJ-01）抽入CS2计量罐（容-132/1、2）,用新 鲜水计量泵（泵-113/1、2）将新鲜水升压至 2.02.5Mpa, 进入CS2计量罐（容-132/1、2）,将CS2压入加氢反应器（反 -101）,在300350C、1.6 Mpa条件下进行催化剂硫化。硫化时，氢气和氮气（混合气体中氢气浓度为30）分别由压缩机

10、前或炉-103前进入，经炉-103升温后，走原料气管 道进入加氢反应器（反-101）。硫化氮气自反-101由口硫化氮气专线经硫化氮气冷却器 （冷-111）冷却至40C,由硫化氮气分液罐（容 -128）分水 后，进入干气压缩机一级入口，由压缩机升压后循环使用。1.5.2转化系统a.主流程 脱硫、脱氯合格的原料气与装 置自产蒸汽（非正常状态下为外来3.5MPa蒸汽）以水碳比不小于5 ： 1的比例混合，进入转化炉（炉 102/1、2）混合 段预热至480500c后进入转化炉（炉 101/1、2,共有160 根炉管，材质C r25Ni20 ,内装Z 417/Z 418转化剂），在高 温和催化剂作用下发

11、生转化反应，生成H2、CO、CO 2及部分残余甲烷的转化气（含H 2约70%, CH463.5%）,经 过中压蒸汽发生器（换101/1、2）进行热交换，温度由800 c降至360c左右进入中温变换反应器（反103/上，内装B110-2催化剂），在催化剂作用下，转化气中的CO和H20反应，生成CO 2和H 2,使由口中变气中CO含量降至3.0%V以下，中变气经过甲烷化加热器（换108）、低压蒸汽发生器（换102）、给水加热器（换 105）、给水预热器（换 104） 一系列换热后，温度降至180 c左右进入低温变换反应器（反103/下，内装B 202催化剂），在此，残留在气体中的CO 进一步与水蒸

12、汽发生变换反应，经低温变换反应后，低变气 中的CO降至0.3%V以下，然后进入脱碳系统。b、燃料流程装置燃料高压瓦斯自中转瓦斯班来（液态烧经球罐来），经燃料加热器换 109加热后（液态烧先经 pc6101B进入换109）,经pc6101A进入燃料分液罐（容109）, 此后分两路一路在分别经过F C6107、FC 6108后进入炉101/1、2,另一路分别经FC 6102、FC 6110后进入炉103、 炉104作为燃料。C、水蒸汽系统脱盐水自装置外来（压力0.60.8MPa）,经过脱盐水预热器（换 106和冷106）进入除氧塔 （塔104/1、2）,在此经过降压和汽提（T 104C）,将溶解

13、在水中的O 2和CO 2进行解吸，除氧后的脱盐水由锅炉给 水泵（泵6204/1、2、3）经压力控制PC 6104后，一路进 入换102汽包（容102）; 一路经汽包液控后分两部分给换 101汽包（容107）上水一部分经炉 102/1省煤段（炉102/2 为水热媒）；一部分经换104、换105加热后与前一部分合并 进入容107/1、2。此外泵6204/1由口还设有一条容107/2单独给水线。转化废锅水汽循环分两种形式一是利用密度差自身循环，水由容上汽包（107/1、2）到下汽包（换101/1、2）, 汽水混合物由下汽包利用密度差升到上汽包；另一种为强制循环，水由容 107/1、2下部进入锅炉循环

14、水泵（泵 6105 /1、2、3）加压并过滤（滤103/1、2）后进入水保护段、 蒸发段后返回汽包。废锅发生的蒸汽到蒸汽分配罐容113,再由容113经FC6105、FC 6106后分别作为炉101/1、2配比蒸汽使用。汽包（容107/1、2;容102）的排污水先经蒸汽扩容器（容114）回收部分低压汽后，再经燃料加热器（换109）换热或排污水冷却器（冷 107）冷却后排入边沟。容114回收的低压汽与换102汽包（容102）产生的低压 汽合并进入装置1.0MPa蒸汽网（炉102/2水热媒投用时， 所产多余蒸汽还可外供 1.0MP a管网），供塔102、塔104/ 1、2加热汽提及装置各处冬季采暖及

15、其他用。废锅的加药是将药品（N a3P 0 4）在容117溶解后，由 加药泵（泵 6110/1、2）升压后打至锅炉给水泵（泵 6204 /1、2、3）入口（开工初期汽包煮炉时由泵6110/1、2直接打至107/1、2）。1,5,3净化系统 3主系统 低变气先经溶液重沸器 （换103）、旋风分水罐（容104/1、2）、低变气空冷器（冷 101/1、2）和旋风分水罐（容 104/3）降温分水后，温度 降至105 c左右进入吸收塔（塔 101）,除去低变气中的CO 2。C02的吸收采用K2CO3水溶液（另有NH2CH2COOH 为促进剂，及少量 V2O5为缓蚀剂）化学两段吸收法，即以 再生度较差的半

16、贫液在塔 101下段吸收低变气中含量较高的 的CO 2 ,以再生度较好的贫液在塔 101上段吸收低变气中经 半贫液吸收后含量较低的的 CO 2。经过两段吸收，气体中的 CO+CO2含量降至1.0% （V） 以下，粗氢纯度达到 95.0% （V）以上。自塔101吸收后的粗氢经缓冲脱水塔（塔 103）后进 入甲烷化预热器（换107）、加热器（换108）,温度升至270c 后进入甲烷化反应器（反 104,内装J105催化剂），在催化 剂作用下，粗氢中的CO和CO 2与H2进行甲烷化反应，生 成对加氢催化剂无害的C H 4和易脱生的H 2Oo反104由口气体即为装置的终端产品工业氢（CO+CO 2V1

17、00ug/g, H 2 A95.燃）。工业氢经换107、工业氢空冷器（冷 104）、水冷器（冷 106）、氢气分液罐（容105）分液后送由装置。b、溶液系统流程吸收了 CO2的溶液（富液），从 塔101底部利用自身的静压能进入再生塔（塔 102,常压） 的第24层，由于减压和塔102底溶液重沸器（换103）、塔 102内蒸汽盘管的加热，吸收于富液中的CO2在塔102中解 吸由来，并由塔102顶释放。从塔102中部（第九层塔盘）抽曲解吸不完全的半贫液 经半贫液泵（泵 6206/1、2）打入塔101中部（第20层塔 盘）。其余溶液进一步解吸后， 从塔102底部用贫液泵（泵6207 /1、2、3）抽

18、由后经贫液空冷器（冷 102/1、2）将贫液冷 却至80c90c后进入塔101顶部。如此反复，贫液、半贫液的吸收和富液的再生连续进行。当溶液因损失使 K2 CO 3、NH2CH2COOH浓度下降时， 可用溶液补液泵（泵 6209）将溶液罐（容111或容120）中 的新鲜溶剂补入系统。当溶液中的 V5+浓度下降时，可在泵 6209地罐中加入 新鲜V2O5 ,以增加钢浓度。为保持溶液中V5+浓度，塔内溶液要定期置换，另容 111 中的溶液液位要维持 50,并通风机化。自塔102顶部释放生的 CO 2经酸气空冷器（冷 103 /1、2、3）、水冷器（冷105/1、2）及酸气分液罐（容106） 冷却分

19、液后，经CO 2压缩机升压后送由装置， 多余CO 2气 体就地放空。容106内冷凝液经回流水泵（泵108/1、2）打回塔102内（中、上部）以维持塔内水平衡。第二章 装置设计参数 2. 1焦化干气制氢 2.1.1规模产 氢能力为20000Nm3/h.台2.1.2工艺路线原料为焦化干气， 采用碱水洗处理，绝热加氢烯烧饱和及有机硫转化、ZnO脱硫、水蒸汽转化及中温变换、低温变换、脱碳、甲烷化系统。2.1.3原料及产品性质 2.1.3.1原料及产品性质 a焦化干 气性质表 焦化干气 介质名称 组成（V） H2 5.752 CO2 0.31 CO 0.0 N2 0.0 02 0.0 CH4 67.17

20、8 C2H6 18.708 C2H4 3.193 C3H8 2.087 C3H6 1.158 i C4H10 0.161 n C4H10 0.687 i C4H8 0.338 n C4H8 0.092 顺、反丁烯 0.132 C5 0.204 H2S 0 合计 100总硫 w 300Ppm总烯烧 4.913 2.1.3.2产品性质 H2纯度 94.7VCH4W 4.7V CO+CO2 100ug/g H2O 0.6v 温度 40 c 压力1.25 Mpa 2.1.4装置物料平衡表 入方kg/h t/d 104tt/a 备注 焦化干气 4240 101.76 3.39 配氢 30 0.72 0.

21、024自 产 H2水蒸汽 24535 588.84 19.628自产蒸汽 合计 28805 691.32 23.044 由方工业氢 2503 60.072 2.0024二氧化碳 9730 233.52 7.784 酸性水 16216 389.184 12.9728 其它 356 8.544 0.2848 合计 28805 691.32 23.0442.1.5主要设备操作条件表 序号主要设备项目单位参数1干气压缩机干气压缩机入口流量Nm3/h5020干气压缩机入口压力MpaG 0.4干气压缩机入口温度C 40干气压缩机由口压力 MpaG 2.7干气压缩机由口 温度 C 110 2加氢反应器绝热加

22、氢反应器入口流量Nm3/h 5020绝热加氢反应器入口压力MpaG 2.25绝热加氢反应器入口温度 C 250绝热加氢反应器由口压力 MpaG 2.23绝热加氢反应器由口温度C 350绝热加氢催化剂 JT-4/JT-1G绝热加氢气体空速h-1 550 H2浓度V10.13 3脱硫反应器 脱硫反应器入口流量Nm3/h 5020脱硫反应器入口压力MpaG 2.23脱硫反应器入口温度C350脱硫反应器由口压力MpaG 2.2脱硫反应器催化剂T305脱硫反应器气体空速h-1 190脱硫反应器入口总硫含量mg/m3 300脱硫反应器由口总硫含量ppm 0.5脱硫剂饱和硫容 Wt 30350 C Wt 2

23、2220 C 4原料加热炉 原料气预热 炉入口流量 Nm3/h 5020原料气预热炉入口压力MpaG 2.2原料气预热炉入口温度C 110原料气预热炉由口压力MpaG 2.1原料气预热炉由口温度C 160280 5转化炉转化炉入口流量 Nm3/h 35300转化炉入口压力MpaG 2.1转化炉入口温度 C 500转化炉由口压力 MpaG 2.0转化 炉由口温度 C 780转化催化剂型号Z417/ Z418转化反应温度 C 750800转化水碳比mol/mol 5转化碳空速h-1 813转化由口残余甲烷干基V 60 50 磨耗 3 90 A9睢用 空速（h-1） 10002000 V 1000

24、一次装填量（t） 2.5 4.5 3.2 脱硫催化剂性质及耗量表所使用的脱硫催化剂是西北化工研究院研制生产的T305,其性质及消耗如下表催化剂型号T305化学组份 ZnO外观 白色或黄色条状 规格 0 46-6 强度N/cm 40堆比重g/ml 1.11.3饱和硫容（Wt 22220C A 30350c使用条件 空速（h-1） 气体空速 10003000液 体空速16温度（C） 200400压力（Mpa）常4.0高 径比3 一次装填量（t） 64 3.3脱氯催化剂性质及耗量表 催 化剂型号 JX-5A外观 浅粉色条状 规格 0 4 （5-25）（ 90） 侧压强度 N/cm n 80堆比重 g

25、/ml 0.80.9穿透氯容（Wt）A50使用条件 空速（h-1） 气态空速2000 液态空速W4.0温度（C）200400压力（Mpa） A0.01高径比36入口浓度（HCL）以g.g1 W3000由口浓度（HCL） 以g 200 400 一次装填量（t） 5.7 5.7主要化学性质 催化剂 牌号 Z417 Z418 含量 组份 NiO 16.0 10.0 K2O 6.0 1.0 /载体复杂混合物铝酸钙3. 5其它催化剂性质及耗量 催化剂名称 型号外观规格mm堆密度kg/l活性组分 使用空速h-1 一次装填量t中变 催化剂B110-2棕黑色片 状 054.55.5 1.41.6 Fe3O4

26、Cr2O3 10003000 45 低变 催化剂 B202黑色片状 0 55 1.41.6 Cu 20003000 45甲 烷化催化剂 J105灰黑色片状 0555.5 1.2 Ni 60008110 12 3.6化工材料及耗量 序号名称质量要求单位耗量备 注1碳酸钾 纯度 99.5 cl-V 0.01 （食品级） kg/tH2 6 2氨 基乙酸 cl-v 0.01 （食品级） kg/tH2 1 3五氧化二机 kg/tH2 0.06 4磷酸三钠 kg/day 0.6汽包加药 5氢氧化钠 开工点 炉6消泡剂清洁溶液第四章开工操作法 4.1开车方案 4.1.1开工准备 4.1.1.1全面检查1检查

27、施工是否按设计项 目进行，施工质量是否符合国家标准、规定要求。2检查工艺流程和设备安装是否满足生产要求，与生产 实际比较、有无错误和缺少的项目。3检查施工有无漏项。4装置内竖向布置全部完工，室内外管沟盖好，检查道 路通畅，工完料净场地清。5与各设备连接的梯子、平台等劳保设施是否设置适 当，满足生产需要。6装置内上、下水道畅通，符合设计要求。7工艺管线检查 a管线材质、规格是否符合设计要求。b管线上的支、吊、托是否牢固。c阀门安装流向是否正确，位置是否便于操作，开、关 是否灵活好用。d单向阀的安装方向、位置是否正确。e盲板加的位置是否正确，规格符合要求。f阀门、填料、填料函、法兰是否紧固，法兰、

28、垫片螺 栓是否把好。g阀门管线是否有满足要求的热补偿结构。h温度计插套、热电偶、压力表导管及其它管件焊缝等 质量。i检查开车必须的临时设施，开工线、安全设施是否完 善。(8)反应器、塔、容器、冷换设备的检查 a基础是否 有不均下沉、有无裂缝，地脚螺丝是否齐全，有无松动变形。b材质、规格是否符合设计要求。c设备的附件是否齐全好用，位置正确，安全阀、放空 阀、压力表、液面计、温度计及联接件等有关设备是否齐全 好用，安全阀定压情况。d进由口的法兰、人孔、垫片、螺栓及材质是否正确、齐全。e容器内无杂物及腐蚀情况，热偶、塔盘等构件完整无 缺。9机泵的检查a机泵铭牌指标是否符合设计要求，是否满足生产要求。

29、b基础是否不下均匀下沉，有无裂缝，地脚螺丝是否松 动变形。c进由口阀门流向、法兰、螺栓、垫片是否符合标准。d冷却水系统和润滑油系统安装是否正确、畅通，无泄 漏情况。e附件是否齐全好用，进由口压力表、润滑油箱、安全 罩、对轮、电机接地线情况良好。10仪表的检查a控制阀的材质、控制方案、表的选用、 安装位置是否符合设计要求。b控制仪表、调节阀型号、大小、安装方向是否符合要 求，管线排列整齐，固定牢固。c检测部位是否正确，仪表零部件是否齐全无损，表体 整洁，无严重损伤和锈蚀。11安全和环保设施的检查 a各系统消防蒸汽管线和消 防水线是否灵活好用，能够满足生产要求，临时蒸汽胶带是 否够用，是否按照要求

30、接到规定部位。b各种消防器材如灭火器、灭火工具是否齐全、到位。c各设备安全阀及安全排空线安装位置是否正确；防毒 面具、劳保用品齐全。d泄压管道是否畅通。e废碱渣、污水、污油管道是否有特定的去向。12保温、刷漆及编号的检查a设备、管线保温材料的材质及厚度。b设备的质量情况，严防油毡纸保温管线。c设备及管线的刷漆颜色是否符合规定。d所有设备、机泵在合适的位置上写上醒目的工艺编 号，是否齐全、正确，管线上是否标明介质走向。13水、电、汽、风系统的检查a水系统新鲜水、循环水、除盐水，按给排水系统流程详细检查，管线、阀门、法 兰、垫片等材质是否符合要求，安装质量是否合格、符合要 求，阀门应灵活好用，下水

31、井无堵塞，如有脏物应清除，保 持通畅。b电系统、装置内各用电设备电源线路是否畅通，照明 是否够用、位置妥当，是否符合防爆等级要求。电缆沟无水、无杂质，盖板完好。c蒸汽系统中、低压蒸汽系统符合工艺要求，各阀门灵 活好用，安装质量符合工艺要求，排凝口是否齐全，压力表 符合，各仪表已安装好，满足生产要求。d风系统氮气、净化风、非净化风线（包括排凝阀等）安装就绪，质量符合工艺要求，满足生产需要。4.1.2联系及准备工作 4.1.2.1联系a联系总调、电气、 仪表、维修、质检、管网、供水、工建等有关单位，做好开 工的准备和配合工作。b各处盲板的拆除，引1.0MPa蒸汽、新鲜水、循环水、 软化水、氮气入装

32、置。c干气压缩机试运合格。d加氢催化剂装填合格并预硫化完毕并保温保压。e脱硫、脱氯、转化、甲烷化催化剂装填合格。f电气、DCS仪表安装调试合格。4.1.2.2转化开工准备转化炉烘炉及废热锅炉煮炉a、目的转化炉和废热锅炉的炉墙是耐火砖砌筑，在原始开工、炉墙大修或部分修补后必须对其烘烤，使得炉墙原料中 的吸附水和结晶水在升温过程中缓缓脱生，避免水份急剧蒸 发而使其总体结构破坏，并检查设备在热状态下的运行情 况。煮炉是在废锅系统安装启用或检修施工后，为了洗净 设备、管线的铁锈污垢。b、准备工作将软化水、新鲜水、循环水、外来 1.0MPa蒸汽引入装置；两台烟气引风机试运合格，烟道挡板 要灵活好用，开启

33、方向要有明显标志；瓦斯管线用蒸汽置换 合格，含氧量小于 0.5%;火嘴全部检修安装完毕，并将火 把、柴油准备好；烘炉所用仪表全部调校完毕；检查炉内无 杂质后，关闭所有人孔、看火孔、防爆门等。泵 6104、6105 试运合格；塔 104/1、2、容 107/1、2 充水建立液位1/22/3;启动泵6105建立锅炉水循环，并 按点炉要求准备好煮炉用的N aOH和N a3P 0 4,其加药量 为每立方米水溶液中N aOH 2.5kg, Na3P 0 4 3kg ,并酌情 增减药量。C、废热锅炉煮炉在容117将NaOH和N a3P O 4配成的药液由泵 6110直接注入汽包内。煮炉过程为汽包在 0.6

34、MPa以下，煮炉时间累计需达 48 小时（其间要冲洗液位计和开启排污阀12次）。然后加强排污（排污量为总水量的1015%）,排污结束后， 适当上水加药，并提煮炉压力为操作压力的7080%,煮炉8小时后，汽包卸压，将汽包连续排污和间断排污打开，进行 汽包炉水的排污置换，取样分析炉水碱度达到010mgN/L为合格，方可投入正常运转。d、转化炉烘炉转化炉在120 c以前，一般用蒸汽烘烤后，再点火提高温度，为煮炉和保护炉管，蒸汽继续通 入。蒸汽流程为 3.5MPa（或1.0MPa）蒸汽一容113一 FC6105 （FC 6106） 一混合预热段 一转化炉一换101/1、2一 放空。烘炉升温曲线（以炉膛

35、温度为准）炉膛负压控制在50Pa范围内，在降温过程中，当炉膛达到250c时，炉子熄火， 降到200c时停烟气风机并打开所有看火孔、防爆门、风机 挡板，炉子进行自然降温；当炉子熄火后，停泵 105泵104 将汽包连续排污开大、间断排污打开，并打开蒸发段、水保 护段、省煤段水热媒所有的导凝阀和排空阀，放净系统内全 部积水。烘中变反应器内衬 1目的中变反应器是冷壁反应 器，其内衬为耐火隔热材料构制成，为使其结构内水分缓慢 脱除，防止发生豉泡、开裂现象，并检验内衬质量，在中变 反应器内装催化剂之前，要先进行烘器。2准备工作检查处理好炉 104火嘴、挡板，吹扫炉104 瓦斯线和气密检查瓦斯系统的泄漏情况

36、，后引瓦斯。检查烘器设备流程，拆盲板，进行N2气密检查系统的泄 漏情况；联系电工、钳工试运干气压缩机。3循环流程干气压缩机 一容125一炉104一反103/1一 换 108一换 102一换 105、104-48 #线一49#线一容 104/1、 2 一冷 101 一容 104/3-52# 线一塔 103 - 53# 线一冷 104 一 冷106 一容105 一容124 一干气缩机。在气密检查合格后，系统以压缩机入口为准，充压 0.4MPa,开压缩机循环，炉 104点火升温4烘内衬升温曲线5检查烘器完成后，打开人孔进行全面检查，无问题后可装填催化剂f、催化剂装填1转化催化剂的装填将炉管用钢丝网和

37、布擦净并吹灰后上好上 下托盘和法兰，测空管压差，转化催化剂称重后装入特制的袋中，将袋沿炉管缓慢下落至底部后，再轻提起510cm,抖落袋中催化剂，将袋提起，如此反复多次，装入等重量的催 化剂。对于热偶管，用铁丝引至管底，将催化剂一粒粒穿在铁 丝上成串，一段一段地滑向底部。2加氢反应器催化剂的装填 a装填前应将反应器内彻 底清扫干净。b反应器底部装入规格为0 75mm的瓷球后，放好隔栅 铺上一层孔径为1.52.0mm的不锈钢网。c装入0 12mm瓷球70mm,使其平整压在钢丝网上。再装入0 6瓷球70mm高度并扒平，。在反应器内划由预装高度线。d将料斗内的催化剂通过布袋缓慢流入反应器底部，落 差不

38、得高于500mm，装填时要旋转移动布袋，使催化剂均匀 分布于反应器床层。e装填人员不要直接在催化剂上踩踏。f JT-1G装填完毕后，装填人员下反应器要踩踏木板将其 扒平后，再装填JT-4。g催化剂装填完毕后，装0 12mm瓷球70mm,并保持 表面平整均匀。h装填催化剂时应注意热电偶在床层的位置。i装填结束检查合格后，作好装填过程的全部记录，加 高封顶。3脱硫及脱氯剂装填方案 a将反应器清理干净。b脱硫剂过筛，去粉尘。（晴天进行以防受潮）c先在反应器底部装入0 15瓷球3700kg,扒平后，再铺0 6瓷球100mm后扒平。d用布袋将料斗中的脱硫剂缓慢滑至反应器内，落差不 得大于500mm,下层

39、装脱硫剂。e下层脱硫剂装填完毕后扒平，上铺0 6瓷球150mm后扒平。f安装隔栅及卸料管（工建公司），隔栅上不锈钢网铺两 层。g隔栅安装完毕后其上铺015瓷球175mm,扒平后其上再铺0 6瓷球100mm扒平。h反应器上层装脱硫剂后扒平，脱硫剂上方再装填脱氯 剂后扒平。i最后脱氯剂上方再装填06瓷球150mm后扒平。j装填结束检查合格后，做好装填全过程记录，方可加 盖封顶。4低变及甲烷化催化剂装填方案与加氢脱硫催化剂装填方式基本相同。4.1.3气密置换 各段系统气密压力脱硫（干气压缩机二级由口FC6103、FC6104） 2.6MPa 转化 FC6103、FC6104 换101由口 2.0MP

40、a换101由口低变由口 1.6MPa净化（低变由口容 105） 1.4MPa碱水洗系统（容 122干压 机入口） 1.2MPa干气压缩机及附属设备 1.1 MPa 1转化气 密时，先用少量N2走56线倒进，将转化炉混合段水排尽（关 死中变由口至换-108处阀及46跨线阀，关死 FC6103或 FC6104）。2塔-101溶液系统单独置换。3焦化干气为原料开工时，碱水洗系统需单独置换，置换流程如下 FC6301FIQ6301干气入装置阀（在FC6301倒淋 排空） 塔-105塔-106容-123-容-124-干气压缩机 放空 跨线注干气压缩机系统置换亦可通过42线自干气压缩机由口经二回一、一回一

41、对干气压缩机进行气密置换。4气密时，先气密压力较高的部分，然后将压力泄往较 低部分气密。5在气密合格的基础上，用氮气将系统中的空气或其它 气体置换生来，首先在不稳压状态下用氮气置换后，充压 0.20.3 MPa,置换时由前至后，不留死角，其中要打开所有跨线及低点排淋。6置换合格条件O2V0.5,烧含量为零为合格，碱水洗、 转化、中低变、净化各采一个样分析。7使用和停用氮气要联系通知氮气站。主系统置换流程N2f 42阀组-炉-103-反-101f反-102/1,2f混合段-转化炉中变换-108、102、105、104 低变换-103-容-104/1 , 2-冷-101-容-104/3-52 线-

42、塔 -103-换-107、108-反-104-容-105-容-124-干气压缩机 -放空 跨线 完毕后关42线入炉-103阀。注以上流程为脱硫催化剂为新剂时的置换流程；反101内催化剂为新剂时其单独进行预硫化，预硫化系统需单独置 换；反101、反102内催化剂均为旧剂时，脱硫系统需单独 进行置换，置换流程为42阀组-42线-炉-103-反-101-反-102/1 , 2f放空 4.1.4建立冷 N2循环和锅炉水循环 4.1.4.1主系统气密置换合格后建立冷N2循环I容-105-容-124-干气压缩机 -容-125-炉-103-反-102/1,2 （催化剂为 新剂时并入系统，为旧剂时应全部或单独

43、切除，切除后可走 FC6306单程-60线入混合段）-混予段-转化炉-换-101/2 变换-108、102、105、104f48 线换-103容 104/1, 2-冷-101f容 104/3 -52 线-塔-103-换-107、 108 f57线低变低变开工线冷-104、106-容-105注以 上流程为焦化干气开工流程，如用轻油开工生产时，干气压缩机-炉-103 （混合段）间应根据加氢脱硫系统情况选择走42线或FC6306单程-60线。流程改好后，以容-105压力为准，充压 0.40.6 MPa, 开干气压缩机循环，循环量5000Nm3/hi1.1.1.2 引软化水清洗塔-104/1、2及相关

44、水系统管线设备（如开工使用2转化炉时，水热媒系统也应清洗），清洗干 净后，塔-104/1、2建立液位80,换-101/2及换-102建立50 液位，开泵-105循环。1.1.1.3 循环水只走换-101水夹套。4.1.5 转化炉点火。冷N2循环、水循环正常后转化炉准备点火。点火前准备工作及程序4.1.5.1燃料系统用1.0MPa蒸汽置换，合格后（30min）沿蒸汽流动方向关各点排淋阀（置 换前拆转化炉瓦斯盲板三块）。4.1.5.1 转化炉各小火嘴打开排放后，将活接头联上，并 做好堵漏工作，炉-103火嘴吹扫并安装完毕。4.1.5.2 拆除瓦斯总线、烧总阀盲板三块，炉 -104处加盲 板两块。4.1