锅炉鼓包挖补检修方案

1、遵义森泰环保新型建材有限公司锅炉检修方案受遵义森泰环保新型建材有限公司委托，我单位承接该公司型卧式快装链条锅炉2台的锅筒鼓包挖补，现将该锅炉的修理方案报告如下：一、设备规格及参数：设备名称蒸汽锅炉单位内部编号01 02设备型号II安装完工日期2012年5月制造编号11974 11975设备额定温度193C、 给水温度：20二、概述:1、遵义森泰环保新型建材有限公司：DZL6- WD型卧式快装链条锅炉2台，经遵义 市特种设备检验所检查(GGN2013-028-053),及现场复查，发现制造编号为11974锅 炉锅筒底部距前管板约、锅筒环焊缝处、有一面积为200X 100mm的4个鼓包点，高约 2

2、0mm,最小壁厚17 mm；从锅炉正前右起第6根水冷壁管爆裂；编号为11975的锅炉锅 筒底部距前管板约、锅筒环焊缝处、有一面积为210X220mm的6个鼓包点，高约20mm, 最小壁厚17 mm。2、分析原因有如下几点：、水处理不好或操作不当；、排污管在锅壳筒体下部，离受热集中处较远，不利于沉淀物排除；、锅壳本身结构的缺陷，锅炉烧肚皮，锅壳下部外侧受到火焰辐射和烟气冲刷， 使锅筒大面积过热，强度降低，当工作压力高于锅筒金属的屈服强度时，筒体受火面可 能产生塑性变形，内侧水渣易积淀而造成鼓包。综合以上原因，锅炉在运行中造成锅筒鼓包，现对其鼓包进行挖补修复。三、挖补修理方案：(1)、锅筒挖补面积

3、：1、由于鼓包点的面积与该锅炉最近的两排水冷壁管只有20mm,挖补后焊缝将与管 焊缝重合，不能满足工艺要求；需将鼓包点周围的两排水冷壁管同时挖掉；同时，该锅 炉锅筒鼓包面积较大，作业时应尽量考虑焊接与无损检测的正常操作2、对编号为H974锅筒底部鼓包点检查，该锅筒底部需挖掉面积为HOOmm (纵向)*580mm（横向），左右水冷壁管（力57*）共12根；对编号为11975锅筒底部鼓包点检查, 该锅筒底部需挖掉面积为1600mm （纵向）*580mm （横向），左右水冷壁管（57*）共 18根；（2）、材料选配、检验、验收：根据锅炉资料：锅炉的锅筒材质Q345R,选用相同材质的钢板Q345R做作

4、备用。选 用焊条J507。（3）、补板的卷制、装配与焊接：1、将做好的开好管孔的样板置于锅筒鼓包变形处，划好线后，按线将鼓包变形处 割下，割下后铲除硬化边缘，清理并打磨成V型坡口边缘501nm至发出金属光泽（见图）；2、以同一块放样板在补板上落料，其长度和宽度均按样板放大5mm，并预弯成略小 于锅筒的圆弧半径。补板的角必须为圆弧形，圆角半径reiOOmm。在卷制补板时，必须 考虑补板的幅度回弹，造成补板的圆弧半径增大；需让卷制好的补板静止一段时间后， 测量其圆弧半径并进行校正；在运输中也要考虑补板的幅度变形。3、分别将补板和锅筒的切口用气割割成30° ；对接式的双面焊缝坡口，补板与锅

5、 筒之间的焊接间隙控制在2mm为准。4、焊接工作必须由按锅炉压力容器焊接考试规则考试，取得考试合格证的焊 工施焊，施焊时只能承担考试合格项目范围内的施焊工作。在焊接前，补板应固定在筒体被补位置上才能施焊。将补板与筒体被补位置上的主 板对齐后点焊固定其补板位置。定位时注意将补板紧靠主板的两边，而点焊固定从间隙 的两边开始。焊接时的程序是：应先由一角用步退法焊接相邻的间隙较大的两边，如图 2中的焊接程序1.2.3，箭头表示施焊方向。然后将两邻角用乙烘火焰加热，再按 图2中的J .2,3,.的焊接程序焊另外两边，这样可以减少焊接后的内应力，焊接 时必须将点焊处割除。焊接时最好能有一面的焊缝布置在锅筒

6、的原环缝上，如不行，新焊缝与原焊缝必须 距离150mm以上，避免焊缝收缩，拉坏原焊缝。5、焊条选用J507, 6电焊条进行施焊，焊条使用前应在烘箱内进行烘干处理，烘 干温度为350度，烘焙时间1小时，随用随取。6、将补板对准锅筒切割穴洞顶住，在与锅筒四周找平以后，先用点焊焊住，然后 正式焊接，尽可能采用双面焊，以保证它的焊透度，注意它的收缩变形。防止补板位移 上升，以免发生焊缝的接口错边。7、施焊电流控制在150220A以内，电压控制在2225V以内，焊接时应采用跳 焊法使之消除焊接应力，焊后用角式磨光机清除焊道上的飞溅物。焊缝应无气孔、无错 边、夹渣、咬边等缺陷。8、焊接工作完成24小时后进

7、行射线探伤。评片标准按JB4730级合格，照片质量 不低于AB级；四、水冷壁管修理方案：（一）、管孔的清理及检查1 .将管孔上的尘土、水分油污等用汽油或清洗剂擦干净，直至发出金属光泽。有铁 锈的管孔，可用1#砂纸沿管子圆周方向打磨，个别铁锈不大处可用刮刀轻轻刮除。2 .为防止管孔壁金属表面再次氧化，应尽量缩短从管孔清理到焊接的时间。（二）、管子的检查及弯制1 .管子必须具有出厂合格证，选用20#锅炉用无缝钢管。2 .检查管子的表面，不得有斑疤、小眼、裂纹及皱皮，管端部分不得有纵向沟纹， 内外表面均不得有严重锈蚀。3 .在平台上检查管子的弯曲度不得超过全长弯曲度不得超过3mm/m。4 .退火后的

8、管头切割应采用锯弓，不宜用切割机，更不得用氧乙块焰切割，以免影 响退火质量。5 .切口端面应平整，不得有毛刺，并应与管子中心线垂直，倾斜偏差为管子直径的 1%但不能超过3mmo6 .管子的弯制应严格施工，弯制过程采用冷弯法。7 .管子弯制时用力应缓慢、均匀，防止弯制过程产生皱皮、裂纹。8 .管子弯制完毕应作通球实验，以全部通过为合格。圆球的直径为管子公称内径的 85% o（三）、管端退火1 .管端退火采用“铅浴法”间接加热，铅锅的规格根据具体要求确定，铅材内不得 含有腐蚀管子的杂质02 .铅液熔化后应清除夹渣，铅液表面应铺洒厚约10mm的煤炭渣粉末材料，以防止 温度散失及铅液飞溅伤人。3 .铅

9、液易飞溅伤人及氧化，氧化铅有毒，操作地点应宽敞通风并防止铅液飞溅伤人 及中毒的安全措施。4 .管端退火长度应为150200mm,退火时应先将管子另一端堵住，以防空气在管子 内流动引起骤冷而影响退火质量。5 .退火时铅液温度应控制在600650C之间，管子放入铅液中保持1015分钟， 然后取出放在干燥的石灰里保温，管子插入石灰的深度不得少于350mm。（四）、管端的打磨1 .管子胀接端的外表面应锂磨至全面出现金属光泽，建磨长度应比管孔壁厚长 50mm,锂磨时应尽量使管子外表面维持圆形，铿掉的厚度不宜超过。2 .锤刀选用1618中目平板锤，铿磨后不得有起皮、凹痕、夹层、裂纹、麻点及 纵向沟纹等缺陷

10、。3 .距管口 100mm内管子内壁的铁锈应清除干净，不然会因内径不洁而使测量产生误 差从而影响胀管率的计算及使胀管器沾污而加快磨损。（五）、管子的装配1 .装管前应手锤敲击管子，将管子退火时存下的灰土杂物震出，管子与管孔的最大 间隙不得超过。2 .经过选配后的管子要按照相对应的管孔进行编号，以便装管焊接时能对号入座， 避免装混。3 .管子的接端装入管孔时，应能自由伸入；管子必须装正，不得歪斜。当发现有卡 住、偏斜现象时，不得使劲硬插，应把管子取出矫正后再行插入。4 .装管时应用管子卡将管子通过管卡子支持在下锅筒上。5 .管端伸出管孔的长度约11mm,最短不得少于7皿，最长不得超过15皿；伸出

11、管孔 的长度应尽量一致。（六）、管子的焊接（管子与管子）根据锅炉材质选用J427。焊条（焊条药皮必须均匀，无裂纹和脱皮，焊条芯锈 蚀），焊接电流60-100A,电压22V,电焊条焊前进行烘干处理，烘干温度150C,烘干 时间1小时，烘干后保温，随用随取。清除管端周围表面15-20蛆范围内油污，打磨出金属光泽，管端打出坡口。将管子 装配、对接好后点焊固定，然后进行施焊。焊缝高度控制在0-3mm,焊角高度控制在。焊接前做好安全措施及防止变形措施，焊接过程中应注意检查焊接质量，不允许有咬边、 气孔、夹渣、未熔合等缺陷。检查焊接质量，做好施工记录。五、水压试验：修理工作全部完成，经检验质量符合规定后，

12、焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热 时进行水压试验，具体方案如下：1、对全部管道进行清理检查，准备好洁净水； 2、装设检验合格的。100-200,精度为级压力表两块； 3、锅炉充满水后，金属表面如有结露，应消除；当压力升至时，及时进行一次严 密检查，如人孔门、手孔盖上的螺钉和法兰等。水压试验时，水压应缓慢的升压，当水 压升至工作压力，暂停升压，再进行一次全面检查，检查有无漏水或异常现象，然后再 升至试验压力，保压20分钟，若压力没有下降，即降至工作压力后，再进行检查。4、发现任何渗漏情况应做记录，以便降低到标准大气压力时进行处理。5、水压试验符合下列情况，即认为合格：(1)受压元件金属壁和焊缝上没有任何水珠和水雾。(2)焊口处在降到工作压力后无渗漏，不滴水珠。(3)水压试验后用肉眼观察没有发现残余变形。六、锅筒底部耐火混凝土浇筑：1、准