莱钢2#750高炉技术标书

1、1. 工程概况：1.1 工程内容：750m3高炉本体、高炉框架、冷却壁、热风围管、上升管及下 降管、斜桥、出铁场、重力除尘器等全部钢结构及煤气管道改线工 程的制安。1.2 结构主要尺寸及安装高度1.2.1高炉炉壳序号名称数量1有效容积（m3）7502炉缸直径（mm）69003炉腰直径（mm）79004炉喉直径（mm）55005死铁层高度（mm）12576炉缸咼度（mm）32007炉腹咼度（mm）31008炉腰咼度（mm）12009炉身高度（mm）1220010炉喉高度（mm）200011炉腹角80°0'16"12炉身角80°2'52"13

2、铁口中心线标高（mm）860014渣口中心线标高（mm）1000015风口中心线标高（mm）1130016咼炉有效总咼度（mm）2180017咼径比2.75918炉缸面积（m2）37.37419风口数（个）1820铁口数（个）121渣口数（个）1122炉身框架及炉顶刚架平台高度：33.620m、。18m > 20.800m > 23.700m、26.250口、30.360m、 37.970m、42.120m、53.994m、57.880m、60.028m1.2.3 冷却壁：冷却壁共393块,最重块单重3.331t。1.2.3 斜桥：斜桥全长:61.7m斜桥水平夹角：56 °

3、;37'12"斜桥重:106.443t （包括梯子、平台）斜桥断面:3.5m X4.184m1.2.4 出铁场：出铁场为砼柱子,钢吊车梁2.施工部署及工期2.1 本次 工 程 高炉 炉 壳 、重 力 除 尘器 壳 体 、高炉框架柱梁、出铁厂钢吊车梁等构件在 唐 山金 结 公 司 制 造 厂 制作 ,现 场拼 装 安装。2.2 热风围管、上升管及下降管、 大型煤气管道、 各层 平 台 及梯 子 、栏 杆 、出 铁 厂 屋 面等 构 件 在现 场 制作 ，需 甲 方 提 供制 作 场地 40 xi00m=4000m2。2.3 施工 用 水 、电 ：施工用水需保证生产和生活需要.施

4、 工用 电 :1000KW2.4 工期 : 详见施工进度网络图。2.5 吊装 机 械 选择 :吊 装 主机 选 用 1 台 DBQ3000 型 塔吊 ,1 台 150t 液压 吊 ， 辅机 选 用 1 台 50t 履带 吊 及 1 台 25t 液压 吊 。2.6 DBQ3000 型塔 吊 布 置在 距 高 炉中 心 线 24m ，详 见平面 布 置 图 ， 主 杆 选 用 66.32m ， 副 杆 选 用 24m 。3. 结构制作工艺3.1 材料 使 用 ：所 有 材 料 材 质 应 符 合 设 计 图 纸 及 规 范 的 规 定。 作 到 专 料 专 用。材料在平直后使用。3.2 划线 号

5、料 ：采 用 CAD/CAM 技 术 配 合 数 控 切 割 机 将 炉 壳 的 切 割 及 高 炉 冷却壁在炉壳上的开孔在制造厂一次完成。号料时预留切 割 、 焊接 收 缩 余量 及 滚 圆压 头 量 400mm 。在 炉壳 结构上 ， 上 下 相邻 的 纵 向焊 缝 应 错开 不 小 于 200mm ， 壳体 上开孔 与 焊 缝 尽量 错 开 ，若 不能错 开 ，则 应 对 孔两 侧 各 部 1.5 倍 孔径 范 围 内的 焊 缝 进行 无 损 探伤 。冷 却壁 孔 与炉 皮 环 、纵缝应 错 开，整体高度预留余量。3.3 切 割 制作 ：所 有 炉壳 、冷却 壁 孔 、测 温孔 等 均

6、采用 半 自 动精 密 切 割和 数 控切割。3.4 滚圆 ： 滚圆前应查明所滚钢板的正、反面。滚圆时要有专人指挥， 并 用 弦长 不 小 于 1.5 米 的样 板 进 行检 查 。3.5 预装 配 :3.5.1 在不平度£4mm的预装平台上进行每带（组圈）预装 配 ， 立缝 间 隙 预留 3mm ，立 缝要 用 卡具 卡 牢， 每 道 立缝 卡 3 个 ， 以 保 证 上 下 带 组 装 时 的 准 确 和 安 全 ， 并 在 距 上 口 700mm 处焊 上 脚 手架挂 耳。 在 焊 接挂 耳 时 ，注 意 避 开炉 壳 工 艺 孔， 间 距 为 1.5-2m 左 右， 其 具

7、体尺 寸 根 据跳 板 长度 而3.5.2 每带预装配之后进行上、下 带预组装。每 次预装由二 至三段外壳组成一个区段，检 查合格后，打上印记，焊 好定 位器。上面的一段要作为后序组装段的底段。3.5.3 检查 合格 后 用 鲜艳油 漆 进行 编 号 ，并 用 冲子打 出 0°90 °、270 °、360 °四条 中 心 线。3.5.4 拆开 出厂 。3.6 除锈和涂漆3.6.1 根据图纸要求进行除锈。3.6.2 根据图纸要求涂刷漆，焊缝处应留出 30-50mm 暂不涂刷。 涂刷应均匀，无明显起皱、流挂，并在构件上标注构件的原编号。3.7 构件运 输 ：

8、 为防止构件变形，采用胎具运输炉壳。4. 结构安装：4.1 煤气管道 改线：4.1.1 由于 原有 煤 气 管道的 存 在， 3000tm 塔 吊无 法 进行铺 设，需先对其改线。把制作好的煤气管道安装到改线位置， 两端留好接口位置。4.1.2 停止 原煤 气 管 道的正 常 生产 、检测接 口部 位 是 否有煤 气存在，检 测完后，如合 格可立 即进行安装，对 好口进行焊 接，焊接外观检查合格后试漏检验，合格即可进行生产。4.2 铺设 3000tm 塔吊轨道并进 行塔吊安装。4.3 壳体安装4.3.1 安装前组装：从下往上按顺序进行。(1) 单瓦壳体运至现场后，在不平度w 4.0mm的平台上

9、进行每带装 配和焊接，然后进行吊装单元的组装焊接，每个吊装单元组成根据 现场实际情况确定。( 2)按制造厂出厂时的排版图及编号进行组装， 测定每带的中心位 移、椭圆度、上口水平差、对口错边量、坡口端部间隙等， 。符合要 求后方可施焊。(3) 炉壳的焊接按 4.3.2 要求进行。(4) 吊装单元组焊检查合格后， 与其相连的下个吊装单元预组装， 合格后打上印记，焊好落位板及吊耳，按产品标识规定在上下口标 记十字中心线，以便安装对口。4.3.2 炉壳焊接：炉壳焊接为特殊工序( 1 ) 壳体环缝采用手工电弧焊，竖缝采用电渣焊。( 2 ) 焊接前要对坡口进行清理。( 3 ) 焊条在使用前必须烘干，使用时

10、要采用保温桶。( 4) 壳体焊接先焊立缝，后焊环缝。立缝要对称焊接。焊前构件 要预热。(5) 壳体环缝的焊接采用分段、分层、退步反向及对称焊，在焊接 每道焊缝前应进行清渣，如发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷时，必须 将缺陷清除，重焊。( 6) 每道焊缝应连续一次焊完， 若中途中断应采取措施防止裂纹， 再次施焊前必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。(7)焊后超声波检查，抽取焊缝总长的 10% 进行检查。4.3.3 炉壳安装A. 安装前的准备工作(1) 用水准仪、经纬仪对土建给定的高炉中心线、标高进行复测， 并将中心点做出明显标志，以便安装时进行吊心检测。并把高炉纵 横中心线引伸到基础以外的永久建筑物上

11、(或设立砼标记) 。(2) 壳体上焊吊装吊耳，为防止因吊装使壳体变形，在吊点处加支 撑加固。(3) 按施工平面图在指定的位置搭设 17 Xl7m2拼装平台三个：首 先把平台的地面夯实，然后辅设厚350mm碎石，长宽为18 xi8m 碎石上辅设厚度为 30mm 的钢板，在钢板上辅设 I28a 梁，保证其水 平度不大于 4mm 。(4) 根据土建单位提供的观测点，对高炉基础进行沉降观测，并 做观测记录，上报二十二冶项目部及业主。(5) 参加安装的有关人员，必须熟悉图纸，了解设计和施工组织设 计的要求，构件的平面位置、标高以及构件之间的连接方法、构件 重量、安装顺序等。( 6)准备吊装机械、运输车辆

12、、吊装索具和其它机具。(7)按施工图纸及施工标准要求，复查构件炉壳几何尺寸。( 8)准备炉壳焊接用三角架，并将三角架焊接于炉壳吊装段上，与炉壳一并吊装B. 炉壳安装（1）炉壳采用整圈吊装，3000tm塔吊杆长66.32m，副杆24m ,回转半径24m，起重量为85t，按组装段进行吊装。（2）两个吊装单元安装合格后后按 432要求进行两吊装单元间的 环缝焊接。（3 ）涂漆：壳体安装焊接后进行涂漆工作。涂漆前应将临时设施的 吊耳等拆除，拆除时不得损伤母材，残留物或缺陷补焊处应用砂轮 机磨平。C. 炉壳安装质量要求：外壳钢板圈的最大与最小直径差：w3D/1000 ,且不大于10mmD为外壳的设计直径

13、每圈外壳上口水平差：w 4mm对口错边量：3 > 40mm时，wi/10 3且不大于6 （3为板厚） 坡口端部间隙：3 > 30mm时t +3mm （3为板厚，t为坡口间隙） 外壳钢板圈中心对炉底中心的位移：w 2 （H-h ） /1000但不 大于30mm （H外壳钢板圈的标高 h 炉底的标高）炉顶法兰标高：+ 20mm炉顶法兰上平面任何两点的标高差：WD/1000但不大于3mmD. 高炉炉壳的对接焊缝其外观检查应符合冶金机械设备安装工 程施工及验收规范YBJ208-85表4中皿级标准，无损探伤的内部 质量要求应符合 GBJ236-82 现场设备、工业管道焊接施工及验收 规范7.

14、3.3中W级标准的规定。超声波探伤方法及标准应按 YB1152 81、锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤中规定的H级焊 缝执行。4.4 风口法兰安装：4.4.1 高炉风口中 心标高为 11.300m ， 按 0°沿逆时针为起 点，将圆周18等分，中心标高极限偏差为±3mm。4.4.2 风口法兰应 根据法 兰面上的 水平中 心线和 垂直中 心 线的 标记组装在炉壳上，全部法兰面风口中 心应在同一水平 面内 ， 高 低差 不得大于 5mm ， 且相邻两法兰面不得大于 3mm ， 为 相对法兰风口中 心的水平连线与炉体中 心 线应 相 交，公差为 10mm ，法 兰面水平中 心

15、线的水平度，在法兰直 径内 公差为 2mm 。4.5 高炉热风围管的安装:4.5.1 安装 要 求 ：（1）制造厂制作时分段出厂（2）围管在安装现场进行预组装， 预组装时要求上表面水 平差不得大于 6mm ， 环管组对时最大直径与最小直径之差 不得大于 10mm ， 管子对口错边量不得大于 2mm ， 坡口根 部间隙为 3mm 。 预组装严格按照图纸设计及规范要求进行 施工，经检查验收合格后，交付安装单位进行焊接，焊接后 要求对所有焊缝做煤油渗透试验及无损检验。4.5.2 制作热 风围 管安装 用临时支 架。根据临时支架布置图 进 行 测 量 放 线 ，首 先 放 出 支 架 安 装 标 高

16、、中 心 线 ，然 后 在 风 口平台上放出热风主管中心线，以便对围管进行定位安装。安装 临时 支架 时 ，支架 与 炉壳连 接 焊缝 ，焊接 应 采用同 炉壳相匹配的焊条，焊后检查焊缝。4.5.3 围管安放 在临时支架上，之后对围管进行定位调整， 调整完毕再用四个 5 吨导链（沿围管均布）将围管挂在炉壳 之上。4.5.4 热 风 围 管 标 高 最 后 调 整 ，应 在 标 高 为 14.600m 平 台安装完毕后，围管吊挂装置到达后再进行，其技术要求为：环管标 高 ： ±10mm环管上表面水平差：wiOmm从环管外表面至高炉外壳距离偏差： 20mm4.6 炉身 框 架 安装：4.

17、6.1 炉身框 架柱及主梁要求在出厂 前进行预组 装，预组 装的质量要求：两对角线长度之差不得大于： iOmm弯 曲 矢高 不得 大于 ： i/iOOOL 且不 大于 iOmm4.6.2 炉身框架 的安装方法及步骤（i ）首先根据设计图纸在下部框架上复测，炉体框架柱脚 的安装标高及水平度，并用垫板垫平，并放出炉身框架柱脚 定位中心线，并用钢冲打印标记。 （2）复查炉身框架柱、梁的尺寸，若有不合格的应立即修 复 ，然 后 再 在 构 件 上 划 出 柱 脚 十 字 中 心 线 、标 高 检 测 线 及 柱 的中心线，并作出标记。（ 3 ） 采 用 3000tm 塔 吊 进 行 吊 装 。 （4）

18、在构件吊装就位后用经纬仪测量柱的垂直度，可用倒 链做小范围的调整，达到规范要求后，进行柱脚焊接固定， 待固定后方可摘钩，然后进行各层平台安装。4.7 炉顶 刚 架 的安 装4.7.1 炉顶 刚架 技术 及质 量 要 求：两 对 角 线 长 度 之 差 不 得 大 于 ： 10mm弯 曲 矢高 不 得 大于 ： 1/1000L 且 不大 于 10mm 。 L 框 架长 度4.8 各层 平 台 的安 装平台的安装顺序为：主柱的安装（用经纬仪及缆风绳 找 好 垂直 度 ） 主 梁 的 安装（ 测量 标 高 ；焊 接 ） 支 撑 安装 （ 与 柱节 点 间 的焊 接 ） 次梁 的安 装 各 节 点 焊

19、接 铺 设平 台 板 并 焊接 。（ 个别 平 台 可先 安 装 于刚 架 上 ，视 吊 车 实际 起 重 能 力 及 具 体 情 况 定 ）。4.9 冷却 壁 的 安装待炉壳及炉体平台全部安装完毕后开始安装。4.9.1 在 炉 壳 安装 至 第 五 带 时 将 冷却 壁 所 用的 吊 盘 吊至 炉4.9.2 待开始安装冷却壁时先将吊盘挂好。4.9.3用经纬仪在炉壳内分出十字线（0 °、90 °、180 °、270）4.9.4 安装时利用吊盘起升，由下至上安装。4.10 斜桥安装：用3000tm 塔吊分两段进行吊装，中间设临时支架支 撑。4.11 上升管、下降管安

20、装：4.11.1 上升管安装：上升管安装采用3000tm 塔吊进行，下降管安装采用150T 液压吊进行。创山东省泰山杯奖。工程项目划分及质量等级详见下表:单位工程名称分部工程名称分项工程名称质量等级除尘器除尘器制作优良除尘器安装优良除尘器焊接优良除尘器油漆优良高炉炉壳炉壳制作优良炉壳预组优良炉壳安装优良炉壳焊接优良炉壳油漆优良冷却系统冷却壁安装优良高炉金属框架及平台（包框架及平台制优良结构括钢梯、栏杆）作框架及平台安优良装框架及平台焊接优良框架及平台油优良漆粗煤气管道管道制作优良管道安装优良管道焊接优良管道油漆合格斜桥斜桥制作优良斜桥安装优良斜桥焊接优良斜桥油漆合格6 .质量保证措施6.1 基

21、础验收基础必须认真检查验收，安装必须取得基础验收合格的 交接资料（包括基础强度、外形尺寸、中心线和标高的测量 记录、地脚螺栓的检查记录以及基础的沉降观测记录等）并 认真组织复测，做好记录，基础验收合格后，将重要的中心 线引到基础以外的永久性建筑物上，做出明显标记并妥善保 护。6.2材料构件验收运输：所用钢材、材质及型号必须符合设计要求，如有代用必 须征得甲方或设计部门同意的签字，构件制作完后，检查部 门应按施工图和有关规范标准的规定，对成品进行检查验 收，构件出厂时制造单位提交产品质量证明书。构件的装卸、 运输和堆放必须采用严格的防变形措施，对于已变形的不符 合质量标准的构件，不得装运。6.3

22、焊接规程及质量标准6.3.1 焊工应持证上岗。632 焊接前应彻底清除焊缝附近的铁锈、油污、水份。施 焊后应清除焊缝表面熔渣及两侧飞溅。在一个焊工所焊部位 的 首 尾 打 上 该 焊 工 的 钢 印 代 号 以 做 记 录 （ 炉 壳 的 焊 接 ）。6.3.3 焊接材料的型号、钢 号必须符合设计要求，并 附有质 量证明书。严 禁使 用无质量证明和因保管不善受潮变质的焊 剂以及药皮开裂脱落、焊芯生锈的焊条。6.3.4 焊条 使用 前 应 按产品 说 明书 进 行 烘焙 ，使用 时 置于便 携 式 保温 筒内 ，焊 条 的 重复烘 干 不宜 超 过 2 次。6.3.5 多层、多道焊接时应分段、分

23、层退步逆向对称施焊 ， 在焊接每道焊缝前，应 进行清渣，如 发现夹渣、气 孔和裂纹 等 缺 陷 时 ，必 须 彻 底 清 除 ，重 新 施 焊 ，焊 根 必 须 清 理 至 露 出 金属光泽。6.3.6 每带炉壳焊接中，焊 工必须均匀对称施焊，焊 接速度 接 近 ，只有 当焊 到近 临卡 具 、楔铁处，方可拆 除 卡 具、楔铁 ， 不得超前拆除。6.3.7 本工 程质 量 标 准除应 符 合施 工 图 要求 外 还应符 合： 钢 结 构 施 工 及 验 收 规 范 GB50205-95 冶金机械设备安装工程施工及验收规范YBJ208-856.4 高强螺 栓 注意 事 项 ：6.4.1 焊接和高

24、强螺栓并用的连接，当 设计无要求时，应 按 先栓后焊的顺序施工。6.4.2 由制 造厂 处 理 的钢构 件 磨擦 面 ，安装 前应 复 验 所附试 的抗滑移系数，合格后安装。6.4.3 摩擦 面 应 保持清 洁 、干 燥 。6.4.4 高强 螺栓 连 接 的板叠 接 触面 应 平 整。6.4.5 高强螺栓连接副应按批号分别存放，同批配套使用 ， 并防止受潮、生锈和碰伤。6.4.6 安装高强螺栓时，螺 栓应自如穿入孔内，不得强行敲 打，并不得气割扩孔，穿入方向须一致。6.4.7 高强 螺栓 的 安 装应按 一 定顺 序 施 拧，且应 由 螺 栓群中 央 向 外顺 序拧 紧，并 应当 天 终 拧完

25、毕 ，高强 螺栓 拧 紧 应分初 拧 和 终 拧 ，对 于 大 型 节 点 应 分 初 拧 、复 拧 、终 拧 。终 拧 后 应 立即油封。7 安全措施7.1 所有 施 工 人员必 须遵 守 建筑安 装 工人安 全技 术 操作规 程。7.2 切实做好每周一安全活动的制度，各 施工班组在每天作 业之前做好安全技术交底。7.3 安装 工作 中 使 用的绳 扣 、倒 链 、 卡环 、 拖拉绳 、 爬梯 、 跳板应有足够的安全系数并经常检查及时排除隐患。7.4 施工厂队应做好分项作业设计和安全措施计划，确 保安 全施工。7.5 作业区周 围设 置警戒线，非 施工 人员不得进入施工现场， 并在每层脚手架

26、上铺设安全网。7.6 构件起吊设专人指挥，集 中应统一明确，指 挥人员与操 作人员应密切协作，信号不明确应停止作业。7.7 对于吊装重量不清的大型构件，指 挥人员和司机有权拒 绝吊装。7.8 施工中的作业的脚手架、爬 梯、吊 装环的焊接必须持证 焊工焊接。使用前设专人检查，高空脚手架要设防护栏杆， 平面孔洞要设防护栏杆或临时封堵。7.9 认真做好所用电器线路的维护管理工作，确 保绝缘，严 防漏电，避免触电发生事故。7.10 现 场 氧 气 、 乙 炔 及 油 漆 等 易 燃 、 易 爆 物 品 应 设 专 人 管 理。7.11 做 好 季节 安 全 措施 ,雨雪 天 应 停止 焊 接,防 止触

27、电 。7.12 强 化 安全 管 理 ，切 实 执行预 防 为 主安 全第 一的 方 针。8劳动力配备：8.1 制作 劳 动 力配 备：铆工 ： 50 人电焊 工 ： 50 人起重 工 ： 20 人 气焊 工 ： 10 人 辅助 工 ： 15 人 合 计 ： 145 人8.2 安装劳 动 力配 备安装工：20人电焊工：20人气焊工：10人起重工：10人测量工：2人电 工 ：2人钳 工 ：2人管理人员5人合 计 ： 71人9. 施工机具配备9.1 制作 机具 配 备序号机械设备名称型号规格数量用途生产能力1数控切割机SKG-3D1切割100mm2直条火焰切割机CG1-4000A2切割宽3300mm长12500mm3数控直条火焰切割机CNC-CG4000C1切割80mm4H型钢自动组立机Z201组对H型钢600-2000mm5H型钢自动组立机Z121组对H型钢200-1200mm6H型钢悬臂