产品标识管理程序

1、产品标识管理程序一目的：确保所有产品由原物料到成品出货的各阶段均加以鉴别与标示，以便发生异常时,能对 产品进行追溯，以便了解真正的不良起因.二范围：自原物料进厂到成品出货各阶段之产品标识和追溯作业皆属之。三定义：3.1追溯：是指追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处位置的能力。注1：当考虑产品时，可追溯性可涉及到：一一原材料和零部件的来源：一一加工 的历史；一一产品交付后的发送和所处位置。四权责：4.1 原物料标识：资材、品保：4.2 制程中原物料与产品标识:生产、品保；4.3成品标识:生产、资材、品保；4.4标签由品保部进行设计制定。五程序内容：5.1原物料标识：1.1.1 1.1技术部在进行

2、零件承认时，根据物料编码原则对每一种物料给出一种唯一对应 之编号，协力厂商在送货时需在材料包装上贴上标签，以标示材料之编号、数量、日期、 批量等。1.1.2 协力厂商送料时，收货员应将物料放置于待检区，无法放入待检区的应及时在 堆放处挂“待检验”标识。并开出【送检单】给进料检验员.1.1.3 进料检验员根据【送检单】、进料检验规范、零件图、样品等对原物 料进行品质判定后贴上相对应之标签如，合格为绿色“合格”标签，特采为黄色“特采”标签, 不合格为红色“不合格”标签和紫色“返修/配修"标签。免检为蓝色“免检标签”。1.1.4 仓库根据进料检验员对材料的合格标识和特采标识入库、登记、入帐

3、、上架、 上卡，旦标示名称：1.1.5 仓库应分区管理，每区应张挂“区域标示图”，货架应贴上产品标签，每一种品挂上“物料卡”；1.1.6 适用时，物料应设置摆放高度限高要求及用红色警戒线标示；退协力厂商产品、客退品放置在不良品区（红色线规定的区域内），等待处理；5. 2制程标识：6. 2.1产品上线生产前，由生产部根据【制造命令单】对相应的主机进行钢印编号及 【产品追踪卡】，生产过程中每一个工序都须使用【产品追踪卡】进行工序控制，【产品 追踪卡】必须如实记录订单编号、制令单号、相应的班别、工序、生产时间、操作人员及 数量。7. 2.2各生产线之物料暂存处之标示应注明机型、名称、编号、数量、日期

4、、品质状 态。生产线各工序上之材料依相应作业指导书之编号标示识别：旦在放材料之胶框上加以 注明材料名称，编号、状态。生产出之半成品应放上标示牌，写明机型名称.5. 2.3制造 过程中发现的和生产出的不良品应放置于红色不良品盒子内（或红色线区域内），待确认或待检验之产品应放置于黄色“待验区域”内，标示清楚，利于下工序 作业：8. 2.4制程中整机组装合格需入库时，应通知成机检验员进行检验，检验合格则贴上“合格证”，若不合格则贴红色“不合格”标签。退生产进行重工处理。5. 3成品标识：5.3.1 仓库收到入库之合格成品应妥善放于相应区域内，并挂牌加以标示：成品编号,数量等。并做好相应的账目工作。5

5、. 3.2待出货之机器应放置在“出货区”内，等待装车出货；5. 3.3成品出货检验时应明确检验各产品标识是否齐全，若不齐全应以不合格品处理。 5.4各部门应保持产品状态标识，若有未标识明确之产品，应主动进行隔离或知会相关责任人立即处理。5.3相关记录依记录控制管理程序执行。六相关文件：6.1进料检验规范6.2零件图6.3物料印记管理办法6.4纠正预防管理程序6.5记录控制管理程序七 相关记录：7.1 【送检单】7.2 【产品追踪卡】八产品标签（附件一）合格标签供应商/工序 不良数量检验员产品状况合格 图号检验单号检验 日期不合格标签供应商/工序不良数量检验员 图号不合格单号检验日期不良状况外观不良性能不良 口尺寸不良处理方式口机加返工口装配修配 口退供应商特采标