Honda-Special-Requirement本田的特殊要求

1、Honda Special Requirement本田的特殊要求目 录HONDA 零件质量保证展开计划 1HONDA量产后的要求2HONDA其他要求及注释3.1.1 1.1 开发流程总图开发流程总图 P P阶段阶段: : 准备阶段、D D阶段阶段: : 开发阶段、T T阶段阶段: : 试作阶段、E E部门：生产部门、部门：生产部门、C C部门：部门：采购部门、Q Q部门部门: : 品质部门、D D部门部门: : 技术，设计部门、FSFS调查调查: : 市场调研、M/LM/L： 采购合同，契约、CRFCRF起票起票：对策票.1.2 P1.2 P阶段启动阶段启动-E-E企的流程企的流程HONDA采

2、购部业务部HONDA品质部业务部项目部HONDA采购部业务部.1.2.1 1.2.1 报价申请报价申请完成的工作及关注点完成的工作及关注点(1)真实成本(2)同一供应商类似零件报价包(3)材料采购成本(1)国产化进程(2)新车型开发进度(3) 原型车背景(如 车系产量价位)(4)顾客项目组人员(5)采购决策方(6)其他需要提供的信息报价申请报价申请 要求申明信息包要求申明信息包内部核价内部核价(1)质量风险(Q)(2)成本风险（C）(3)交期风险（D）(4)技术风险(T)项目可行性评估项目可行性评估 (1)报价背景 (2)目标价 (3)预示量 (4)竞争对手 (5)定价策略 (6)追踪报价 报

3、报 价价a）完成新项目的“市场评估报告”b）业务与项目部完成新项目的”潜在项目可行性评估“c）召开技术评审会议，完成技术简报;d）经过内部核价完成”产品成本评价表“，并提交给客户“报价单”e）获得本田“量产指示书”b）完成”新产品合同”图纸“”数模“的评审，必要时需要与客户进行沟通。 (1) 价 格（2）回款要求（3）违约责任（4）发运条件（5）惩罚措施（6）图纸、数模评审合同评审合同评审.1.3 D1.3 D阶段阶段 E E企企E1E1流程流程HONDA采购部业务部HONDA品质部项目部QAV2-1 制定方针阶段新M/L诊断:产品开发能力评价(设计,检测,试制)量产品质保证能力评价(体系,管

4、理,标准化培训).（1）项目进度时间节点（2）跨功能小组联系人清单（3）以往问题的清单（4）资源的需求等由技术中心、敏实技研、嘉兴信元和生产工厂召开项目启动会;1.3.1 1.3.1 项目启动项目启动完成的工作及关注点完成的工作及关注点 (1）图纸、3D数模和对手件 (2) 设计要求（3）客户要求的大日程（4）市场评估报告（5）潜在项目评报告（6）合同评审的报告（8）量产指示书（9）技术简报（10）开发成本等启动会议输入启动会议输入启动会议输出启动会议输出.1.4 T1.4 T阶段阶段- -认证认证LOTLOT流程流程HONDA采购部业务部项目部HONDA品质部QAV2-2 决定方案阶段计划确

5、认:制造管理计划的确认开发日程的整合/品质要求提出(模具/设备计划/过去不良提出/品质基准书的初版作成).a)制造管理计划展开（25项计划）b）过往缺陷验证表c)零件检查基准书d）工序失效模式与效应分析及措施（PFMEA）e）工序品质管理表（PQCT)f）工程A表g）BOM清单h）产品/过程特性清单i）顾客要求转化清单等相关APQP资料1.4.1 1.4.1 认证认证LOTLOT完成的工作及关注点完成的工作及关注点文件资料文件资料.1.5 T1.5 T阶段阶段-E-E段和段确段和段确HONDA采购部业务部HONDA品质部业务部项目部QAV2-3 设定目标阶段进度确认:制造管理计划的检证准备进度

6、状况确认(模具/设备准备/过去不良对策/帐票类).（1）制造管理计划的追踪（2）试作品的管理（3）标准类文件的制作和更新（1）交样订单追踪（2）交样评审（3）装车品质反馈a）制造管理计划进度追踪（重点关注模具和设备的时间进度） b）确认T1、T2和T3产品及交样产品的品质c）追踪产品交付状况d）跟踪装车的品质反馈e）”问题点管理表“更新f）人员的作业的熟练程度g）供应商过程审核H）批组管理的策划1.5.1 E1.5.1 E段和段确段和段确完成的工作及关注点完成的工作及关注点交样交样项目进度项目进度.此阶段是QAV2-4 检查进度阶段精度检证:成品检证(尺寸精度/耐久/强度/外观商品性)模具/设

7、备熟成度、作业熟练度(教育/标准类)1.6 1.6 品确品确LOTLOTHONDA采购部业务部HONDA品质部业务部项目部.a）需要时进行“工程变更”b）追踪交样产品交付及精度评价c）跟踪装车品质反馈d）监控项目进展e）”问题点管理表“更新及追踪f）人员的作业的熟练程度和设备、模具的熟成度g）供应商零件PPAP认可h）关键特性的过程能力分析 品确品确LOTLOT完成的工作及关注点完成的工作及关注点（1）交样订单（2）追踪交样产品交付及精度评价（3）装车品质反馈（1）工程变更信息、费用（2）提交EWO报价 （3）获取EWO的PO工程变更工程变更交样交样（1）制造管理计划的追踪（2）问题点管理表更

8、新（3）人员熟练度和设备工装的熟成度（4）关键特性的过程能力（5）供应商零件PPAP认可项目进度项目进度.此阶段是QAV2-5 实绩确认,量产GO判断阶段安全宣言:量产准备完成宣言,对策达成度检证,生产能力检证,工序能力检证1.7 1.7 量确量确LOT(LOT(进入进入MP)MP)HONDA采购部业务部HONDA品质部业务部项目部.a)问题点对策达成度检证b)量产安全宣言资料的提交c)QAV2-5审核问题的整改d)生产能力的验证e)人员熟练度的评价f)工序能力的确认g)监控项目进展h)供应商生产准备情况（自检）i）QA机器的验证QA设备验证表1.7.1 1.7.1 量确量确LOTLOT完成的

9、工作及关注点完成的工作及关注点.第二部分第二部分 HONDA HONDA 量产后的要求量产后的要求.一、定义：一、定义：生产件批准生产件批准1.在正常生产工艺下；2.使用批量生产的工装模具；3.使用批量生产的设备；4.使用批量生产的人员；5.品质要求:外观、尺寸、性能要求OK。6.初期流动管理（东风本田为1500台，广州本田为1000台）审核（见附录一、附录二）二、阶段目的：二、阶段目的：产能验证（设定额的150%）品质验证品质保证系统的验证人员熟练度的确认 量产阶段量产阶段(MP)(MP).2.2 2.2 零件零件/ /工序更改申请流程工序更改申请流程ok供应商申请更改：全部细节和进度表本田

10、评估计划判断拒绝或需要更多的资料不接受更改的管理：零件或工序更改审批申请注意：这些申请适用于不需要发出新图纸的更改注意：本田同意某项更改，并不会减少供应商对该项更改后果所负的责任供应商递交修改过的文件：PFEMA、PQCT每份文件应通过记录初物管理号来记录更改要点，如果本田不接受需要改进后重新提交供应商递交样件和数据零件/工序更改申请表判断可能要进行QAV2评审来确定准备情况按要求的在线试验进行确认（可能要求本田技研试验判断拒绝本田进行在线试验判断供应商确认交货时间NG拒绝供应商交付批量零件并进行初物管理判断拒绝NG适用批量供货的零件.更改后的初物管理划分更改后的初物管理划分.2.4 2.4

11、QAV1QAV1流程图流程图 本田提出QAV1的计划调查前一个月通知供应商本田部门准备QAV的内容供应商寻QAV进行准备人员 质量体系手册 实际工作情况QAV-1内容： 介绍 本田解释目的* *议程的确认议程的确认* *确认供应商确认供应商：.质量体系手册 .系统记录.实际工作情况 .工作记录本田评审会议，在QAV1报告中记录已发现的问题向供应商的高级管理层提出评审发现的问题供应商回复防范措施及期限本田评审供应商提案的有效性和完整性判断本田确认供应商对策 的有效性，或许需要再进行一次QAV1还给供应商作进一步分析和改进根据零件的重要程度和供应商的能力通知供应商本田的小组人员和日程本田召开非公开

12、会议总结问题点供应商自觉进行改进 提案可接受 需进一步改进 规定的期限内 .2.5 2.5 不良对策要求流程图不良对策要求流程图在本田发现的问题供应商采取措施发出不良对策要求，并解决问题的五原则工作表供应商回复写明原因和对策判断判断主要技术规格的问题递交CRF给采购部技术规格更改流程供应商本身发生的问题通知品质科研究永久性更改向本田申请更改工序没有能力次要技术规格的问题对于与技术规格有一点差异，在一定期限内可用的零件，特采处理工序问题将不良对策要求，交回品质部判断需要改进接受供应商更新PQCT等相关文件供应商确定首次供货判断使用批量生产零件，必须进行初物管理Ok拒绝.解决问题的步骤解决问题的步

13、骤1.积极观察、了解在实时、实地、实际产品中发生的事实这些事实将通过明确5W，2H(即what、where、when、who，why，how和how many）来收集；2.通过系统地问和答，弄清问题的原因（而不是症状）；3.采取适当的对策（特别是在硬件方面）；4.确认措施的实施和有效性；5.改进活动的结果将向前环节反馈，以使对工艺设备进行的改进措施标准化如果真正的原因没有弄清楚，那么就不可能确定适当的纠正措施。通常真正的如果真正的原因没有弄清楚，那么就不可能确定适当的纠正措施。通常真正的原因可在制造过程中找到原因可在制造过程中找到2.6 2.6 解决问题的步骤解决问题的步骤.第三部分 HOND

14、A 要求的注释.附录一附录一 本田先期策划结构图表本田先期策划结构图表.附录二附录二 QAV QAV 注释注释整个项目的推进过程中,HONDA通过展开QAV活动进行项目的追踪如下为QAV项目的介绍:QAV1QAV1为体系考评，为体系考评， QAV-1- QAV-4QAV-1- QAV-4是对产品的开发进度进行评是对产品的开发进度进行评价的，价的， QAV-5QAV-5为量产前为量产前PPAPPPAP的认可。的认可。.附录三附录三 QAVQAV实施的目的、实施的目的、范围及安排范围及安排新车型阶段新车型阶段(QAV2-1-QAV2-5)(QAV2-1-QAV2-5)审核品质熟成各阶段工作的进展,

15、及时推进各项措施,确保工序和零件达到量产品质水平量产阶段量产阶段( (随时监察随时监察) )通过审核供应商的工序,确保零件的品质稳定,符合要求,或者对已出现的问题进行调查,确认改善的效果.附录四附录四 五原则表填写说明五原则表填写说明.计划实施检查采取行动 技术规格 （理解）展开计划书零件品质基准书以往缺陷防范措施验证表设计工序工序品质管理表（PQCT）质量保证调查：QAV1-体系评审QAV2-品质管理工作评审批组管理改进缺陷的要求（PIR），解决问题的五原则工作表更改的管理（初物管理）工序熟习（工序能力评价），供应商准备情况的声明附录五附录五 零件质量保证活动流程零件质量保证活动流程.附录六

16、附录六 FTA方法方法1.最初FTA是为了解析故障、探明原因、现象而开发出来的一种方法，现在，做为FMEA的补充方法而广泛使用。FTAFTA用根状分析图表示，也可称用根状分析图表示，也可称“故障的根状剖故障的根状剖析析”。FTA是一种图式解析方法。希望解析的现象-不希望发生的现象，为了解决这些复杂现象，必须定出解决问题的办法。首先，把这些现象的起因找出来，这些现象的起因之间用逻辑符号相连接。从而，更进一步究明这些现象的根本原因，直到不能再继续分解为止，这种分析方法就是FTA。FMEAD的研究对象从零部件的故障出发，预测产品全体的故障原因，FTA是从产品从产品的故障出发，去推测零部件的故障原因的故障出发，去推测零部件的故障原因。的展开方法如前述那样FTA是图式解析方法，在画FTA图（故障的根状剖图）时须用特定符号来表示。这些符号都有各自的特定意义，必须根据逻辑思考方式去区别使用。特定符号大概区分为现象符号和逻辑符号。现象符号：用长方形表示故障现象，圆形表示“这以外不能再分解的现象”，也就是显示零件的故障。菱形表示未能展开现象。逻辑符号就是表示现象（故障现象）之间因果关系的符号，主要有“与”门和“或”门等表示法。以下是FTA的符号：.符号名称含义现象根据基本现象所引起的每个现象 现