混凝土通病防治

1、精品常见的质量通病和防治措施(一)混凝土蜂窝、麻面、孔洞1、产生原因： (1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆， 混凝土呈干硬状态， 使混凝土表面形成许多小凹点。(2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。 (3)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。2、预防措施：(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。 (

2、2)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为 1-2分钟。 (3)混凝土浇筑高度超过 2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。(4)混凝土入模后， 必须掌握振捣时间， 一般每点振捣时间约 20-30 秒。 合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉， 不再出现气泡， 混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。3、处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用 1:2 或 2:5 水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔

3、洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。(二)露筋1、产生原因： (1)混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。 (2)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。 (3)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。2、预防措施：(1)钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。 (2)钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子， 以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。 (3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒

4、进行振捣。3、 处理方法： 首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净， 然后用水冲洗湿润， 用 1:2或 1:2.5 水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。(三)混凝土强度偏高或偏低1、产生原因： (1)混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水 泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。 (2)混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。 (3)混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。2、预防措施： (1)混凝土原材料应试验合格，严格

5、控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。(2)混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入， 不能倒在料斗内。 搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。 参考文献 1(3)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。 (4)健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。(四)混凝土板表面不平整1、产生原因： (1)有时混凝土梁板同时浇灌，只采用插入式振捣器振捣，然后用平锹一拍了事，板厚控制不准，表面不平。 (2) 混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕。(3)

6、模板没有支承在坚固的地基上，垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。2、预防措施： (1)混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约 20 厘米，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣 5 厘米左右。 (2) 控制混凝土板浇灌厚度， 除在模板四周弹墨线外， 还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记， 放在灌筑地点附近，随浇随移动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。(3)混凝土浇灌完后 12 小时以内即应浇水养护 (如气温低于+5oC 时不得浇水)并设有专人负责。必须在混凝土强度达到1.2N/mni 2以后，方可在已浇筑结构上走动。参考文献2(4)

7、混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积， 以保证浇灌混凝土时不发生下沉。(五)混凝土裂缝混凝土在施工过程中由于温度、 湿度变化， 混凝土徐变的影响， 地基不均匀沉降， 拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。1、预防措施： (1)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。 参考文献 3(2) 大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。 (4) 加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施， 确保混凝土的配合比、 塌落度等符合规定的要求并严格控制外

8、加剂的使用， 同时应避免混凝土早期受到冲击。2、处理方法：当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用 1:2.5 水泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。(六)混凝土夹芯1、产生原因：浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工，在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物， (在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再次浇灌混凝土时，就夹入混凝土内，在施工缝处造成杂物 ”夹芯 ” 。2、预防措施：浇灌混凝土前要认真检查，将表面杂物清理干净，可在模板与沿施工缝处

9、通条开口，以便清理； 冬季施工时如有冻雪等， 可用太阳灯等烤化后清理干净；如只有锯末等杂物，可采用鼓风机等吹，全部清理干净后，通条开口再封板，然后浇灌混凝土。(七)外形尺寸偏差。1、现象：表面不平整，整体歪斜，轴线位移。2、产生原因：(1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。 (3)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。 (4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。 (5)放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。3、预防措施：(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。 (2)模板加固体系要经计算，保

10、证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。 (3)下料高度不大于 2 米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。 (4)振捣时振捣棒避免接触模板。 (5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。 参考文献 44、处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。混凝土浇筑与振捣的一般要求0(四)、混凝土浇筑与振捣的一般要求1、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m ，浇

11、筑高度如超过 3m 时必须采取砼措施，用串桶或溜管等。2、浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据砼供应能力，一次浇筑方量，砼初凝时间，结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的 1.25倍。3、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为3040cm)。振捣上一层时应插入下一层5 10cm,以使两层碎结合牢固。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。表面振动器(或称平板振动器)的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。4、浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，

12、并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过 2h 应按施工缝处理。（当混凝土凝结时间小于 2h 时，则应当执行混凝土的初凝时间）5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前休整完好。（五）、柱的混凝土浇筑1、柱浇筑前底部应先填510cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm,振捣棒不得触动钢筋和预埋件。2、柱高在2m 之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过 2m 时，应采取措施（用

13、串桶）或在模板侧面开洞口安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m,每段混凝土浇筑后将洞模板封闭严实，并用箍箍牢。3、柱子混凝土的分层厚度应当经过计算确定，并且应当计算每层混凝土的浇筑量，用专制料斗容器称量，保证混凝土的分层准确，并用混凝土标尺杆计量每层混凝土的浇筑高度，混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。4、柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1 1.5h,使其初步沉实，再继续浇筑。5、浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。（六）、梁、板混凝土浇筑1、梁、板 同时浇筑

14、，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，既先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。2、和板连成整体高度大于1m 的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2 3mm 处，浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁侧部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。3 梁柱节点钢筋较密时，此处宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。4、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板面，用平板振捣器垂直浇筑方向

15、来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。5、施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3 范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。6、施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2Mpa 时，才允许浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子和混凝土软弱层，并用水冲洗干净后，先浇一层同配比减石子砂浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。（七）、剪力墙

16、混凝土浇筑1、如柱、墙的混凝土强度等级相同，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱混凝土，预埋剪力墙锚固筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑混凝土。2、 剪力墙浇筑混凝土前， 先在底部均匀浇筑5 10cm 厚与墙体混凝土同配比减石子砂浆， 并用铁锹入模， 不应用料斗直接灌入模内。 （该部分砂浆的用量也应当经过计算，使用容器计量）3、浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h,每层浇筑厚度按照规范的规定实施，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。4、振捣棒移动间距应小于40cm,每一振点的延续时间以表面泛浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5 10cm。振

17、捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在次处浇筑振捣。5、墙体碎浇筑高度应高出板底20-30mm。混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。（八）、楼梯混凝土浇筑1、 楼梯段混凝土自上而下浇筑， 先振实底板混凝土， 达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇筑， 不断连续向上推进， 并随时用木抹子 （或塑料抹子）将踏步上表面抹平。2、施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑。多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3 的部位。（九）、所有浇筑的混凝土楼板面应当扫毛，扫毛时应当顺一个方向扫，严禁随

18、意扫毛，影响混凝土表面的观感。（十）、养护混凝土浇筑完毕后，应在 12h 以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7 昼夜。（十一）、混凝土试块留置1、按照规范规定的试块取样要求做标养试块的取样。2、同条件试块的取样要分情况对待，拆模试块（1.2Mpa,50%,75%设计强度，100%设计强度）；外挂架要求的试块（ 7.5Mpa）.（ 十二） 、成品保护1、要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的分布筋、弯起钢筋、不得碰动预埋件和插筋。在楼板上搭设浇筑混凝土使用浇筑的人行道，保证楼板钢筋的负弯矩钢筋的位置。2、不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步侧模板上踩踏，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。3、已浇筑楼板，楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2Mpa 以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。4、在浇筑混凝土时，要对已经完成的成品进行保护，对浇筑上层混凝土时留下的水泥浆要派专人及时清理干净，洒落的混凝土也要随时清理干净。5、对阳角等易碰坏的地方，应当有保护措施。6、冬期施工在已浇筑的楼板上覆盖时，要在脚手板上操作，尽量不踏脚印。（十三）、应注意的质量问题1、蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏浆，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋混凝土较密而混凝土坍