满堂式支架现浇梁施工技术总结.

1、京沪高速铁路二标段二工区编号:满堂式支架现浇简支梁技术总结（初稿）单位:工程大队编制：罗富全审核：王俊2009年7月13日满堂式支架现浇简支梁技术总结(罗富全)1前言京沪高速铁路是我国铁路建设史上第一条线路里程最长、技术标准最高、投资规模最大的高速 铁路，全长1319公里，设计时速高达 350公里/小时，混凝土结构的使用年限为100年，桥梁基础、墩台身、梁体混凝土均采用高性能混凝土，在施工中有较多的资料需要进行总结分析，本文主要针 对满堂式支架现浇简支梁进行技术总结和分析，以取得相应的经验和教训，为以后类似提供一此技卜斗-ly 术参考。2工程摘要新建京沪高速铁路中铁二局京沪高速铁路项目经理部工

2、程大队管理的工程为沧德特大桥DK285+903- DK326+192段，全长40.289Km,位于河北省沧州市吴桥县和山东省德州市德城区。段内主要工程有：40+64+40米悬臂浇注的连续箱梁2联(DK306+915、DK307+456), 32+48+32米悬臂浇注的连续箱梁 2联(DK320+444.8、DK324+900.8);支架法现浇的非标简支梁 3孔(1-32.26、 1-26.49、1-31.73 );移动模架法现浇的 40米箱梁24孔(跨漳卫新河岔河 9孔、跨漳卫新河15孔); 桥墩1236个，桥台1个，均采用钻孔桩基础墩身大部份为圆端形实体墩和部分圆柱墩，高度均在 20m以下。

3、3作业准备3.1内业技术准备在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对 参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。按京沪高速铁路建设工程监理和施工 用表收集和准备技术表格。3.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要，场地达到三通一平，桥梁墩台身及支承垫石混凝土强度达到设计强度。墩台身位置准确，已复测完成。4、相关技术要求 梁体混凝土的拌制全部集中在拌和站拌制。 施工前按

4、相关原材配制梁体混凝土配合比，确定施工配合比，报监理审批，混凝土配合比应满足高性能混凝土的相关要求。 地基处理、支架布置、承重方木、模板配制应进行方案设计，经过有资质的设计单位进行 交叉验算满足安全施工规范要求。 根据设计规定，对进场原材进行检验、并对钢筋焊接进行抽验，锚夹具进行抽验，对千斤 顶、油表进行校定，根据设计要求确定张拉力和伸长量，张拉过程中采用张拉力和伸长值进行双控。 支架进行逐孔预压，根据支架预压结果，绘制底模变形曲线，叠加预应力张拉、梁体收缩徐 变在竖向产生上拱度的变形曲线，得到梁底预拱度曲线，根据预拱度曲线在相关的点位取值，加上 设计梁底标高，即为底模板安装控制标高，5.施工

5、程序施工程序为：施工准备t地基处理t支架搭设t支架检查t安装底模及支架预压t支座安装 t安装底板及腹板钢筋t安装预应力管道及钢绞线t安装内模、端模t安装顶板钢筋及预埋件t隐 蔽检查T混凝土浇筑T混凝土养护T拆内模T初张拉T拆外模T终张拉T压浆T封锚T拆支架。6.施工要求6.1施工准备根据施工方案，进行场地平整，购置碗扣式支架、天托、地托、方木、竹胶板、钢管、钢材、 砂石料、水泥等各施工用材料，并对各种抽样材料进行检验、检测，各种技术指标符合设计及规范 要求。支架基础施工根据施工现场地基承载力不同，通过力学试验及相关设计检算，若地质条件满足支架要求，则将原始地基简单硬化，否则，采取对地基进行换填

6、处理，使其承载力满足设计要求，然后对表层进行硬化处理；换填材料以砾石、中砂、粗砂、碎石、灰土为主，同时考虑因地制宜，就地取材；换填要对宽度、厚度进行验算，处理深度控制在3米以内为合理。地基换填处理要求分层碾压，分层测定承载力，最后采用C20以上混凝土进行表层硬化，四周设置良好的排水系统。（正在进行地基处理图片）模板加工模板采用钢木结合型模板，倒角处采用钢模，其它部位采用木模，倒角钢模板由加工厂家进行倒角模板设计，并及时进行加工，确保使用前运抵施工现场，并检验、验收合格；技术人员进行内模、外模木模板设计，经过验算满足要求后，进行模板加工，拼装成半成品待用。6.2施工工艺支架基础验收采用靠尺、水平

7、仪对支架基础进行平整度、标高检测，满足支架搭设要求时，进行下道工序， 不满足，进行处理。测量定位根据施工方案设计中的支架布置图（样式如下），在处理完成的地基上测放出纵向、横向支架布置线，对支架进行定位。（支架布置根据梁体结构要及时进行调整）现浇箱梁支架工程数量表序号项目名称规格单位数量注'地基处理1地基挖方土方方1001(14.4+2)*40.7*1.52地基换填砂砾方1001(14.4+2)*40.7*1.53表层硬化C20混凝土方125.4(14.4+2)*40.7*0.2二支架系统1碗扣支架LG-60根476010*7*68LG-120根938423*6*68HG-30根3264

8、6*8*68HG-60根248386*8*68+23*14*67HG-90根75048*14*6726米长钢管0 48根3103 V模、外模、端模15mm竹胶板平方米1385.716.85*40.7+10*2+15.6*40.74方木方113.25天托、地托对172023*68*1.1施工道路说明：1 、本图尺寸均以厘米为单位。2 、地基采用1.5米厚砂砾换填，分层碾压密实后，在其上浇筑 20cmC2混凝土。拼装支架 满堂式支架均采用外径048 mm标准杆件进行拼装，每根立杆下均设定型圆盘支座或方木垫板，并按要求设置剪力撑。立杆顶面安装可调式天托，先在天托内安装横向方木，再按设计间距和 标高客

9、观存在装纵向方木及楔木垫块。 严格控制立杆的垂直度以及扫地杆、剪力撑的数量和间距。 满堂支架搭设以步高 3步为一阶段进行检查与验收，合格后方可进行下一步支架的搭设。 达到设计高度后会同监理工程师进行全面的检查与验收。支架搭设到顶后，在两侧搭设钢管防护栏杆，高度为1.2米,并在防护栏杆内侧挂安全网。 严禁在脚手架基础及邻近处进行挖掘作业，脚手架应与架空输电线路保持安全距离，工地临时用电线路架设及脚手架接地防雷措施等应按现行行业标准施工现场临时用电安全技术规范（JGJ461）的有关规定执行；架体四周2米范围用设立安全警示线，用钢管和彩条旗进行封闭，严禁施工机械的其它机械、闲杂人员进入警戒区域。 搭

10、设时立杆接头必须呈梅花型错开，同一水平截面立杆接头不能超过50%安装底模及支架预压在满堂支架每根钢管立柱顶部 安装顶托，挂线调整到现场技术交 底给定的高程后在托座上安装横向 方木，然后在方木上按设计间距铺 纵向方木，最后在纵向方木上满铺 光面竹胶板，竹胶板板缝之间采用 双面胶挤压密贴，同时板与板的接 缝必须位于纵向方木顶面上，否则应对纵向方木的间距进行适当调整。为了有效消除支架的塑性变形、预测支架的弹性变形值，对支架进行逐孔预压，使之充分变形。根据施工过程中，荷载的增加规律分为三级施加，即总荷载（梁自重+ 施工荷载+混凝土捣固产生的冲击荷载）的 60% 100% 125% 加载顺序为 0t60

11、% 100% 125%加载过程中，根据梁体混凝土的分布，不同断面处的荷载不同，要根据不同断面的荷载分布情 况进行预加荷载，不能全跨均布荷载预压，满载后持荷24小时，待支架沉降稳定后，再逐级卸载,当支架的沉降量偏差较大时，要及时对支架进行调整。加载顺序按混凝土浇注顺序进行预压，全跨一次预压完成；支架预压材料采用钢筋、砂袋、砼 预制块均可。每隔6m设置沉降观测点。将观测点按所在腹板位置分成五组，根据加载前、加载稳定后、卸载后的实测高程值采用最小二乘法进行拟合，建立底模变形曲线。预设拱度根据底模变形曲线，确定底模标高，计算出立杆顶标高，调节天托高度，设置梁底预拱度。调节完成后，进行高程检测，确定底模

12、标高是否满足设计及规范要求。625安装球形钢支座球形支座在工厂组拼时，要求仔细调平，对中上下支座板，并用连接板将支座连接成整体，并按设计要求预留预偏量（支座预偏量在生产支座时，生产厂家已按要求设立）；支座安装前，检查支座 连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除 预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高， 在支座底面与支座垫石之间留2030伽空隙，安装灌浆用模板。检查支座中心位置及标高，用重力式无收缩高强度灌注材料灌浆，灌注支座下部及锚栓间隙处，直到从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材

13、料全部灌满为止。终凝后，拆除模板，拧紧下支座锚栓，待灌注梁体 混凝土后，及时拆除支座的上、下支座连接螺栓。安装完毕后对支座情况进行检查，并及时涂装预 埋板及锚栓外露面，以免生锈。安装外模板安装箱梁外模板直线段及翼缘板采用竹胶板制作，倒角模板采用工厂定制钢模板，安装前由测量组每隔5m放出模板安装边线，然后由操作工人在现场技术人员的指导下弹出安装墨线，然后将制作好的模板按照设计安装方式安装就位并进行加固，侧模设二层拉杆，横向间距75cm,拉杆采用0 18圆钢制作，两端加工丝口，配双螺母及垫块，外套$20硬PVCf，考虑拉杆重复倒用，具体见下图。跨中断模板断面图钢筋加工安装及安装预应力管道钢筋加工及

14、安装 钢筋下料及加工按计钢筋大样图进行，每根钢筋的尺寸偏差必须符合设计及规范要求，加工 完成后，用钢筋运输车运到施工现场，不合格的钢筋半成品不允许出厂，必须是经检验合格的钢筋 半成品才能运到施工现场进行安装。 先绑扎底板钢筋，在底板钢筋绑扎的过程中布置底板预应力用波纹管，按设计要求安装好波 纹管定位钢筋。 钢筋安装前按钢筋布置图放出钢筋安装大样，并在模板上弹线进行钢筋间距控制。 底板钢筋完成后，进行腹板钢筋绑扎，在绑扎腹板钢筋的同时，安装腹板预应力波纹管，按 设计要求安装好波纹管定位钢筋。 底腹板钢筋检验合格后，安装内模，最后安装顶板钢筋。 箱梁钢筋统一在加工场预先制作完成，运到现场直接安装成

15、型，在安装过程中必须按照规范 要求设置混凝土保护层垫块，转角处还必须根据适当情况进行加密。 在钢筋安装过程中，及时安装底、腹板波纹管。 在所有钢筋安装完成后，进行 r9钢筋焊接网安装，焊接网安装按设计要求进行，安装时注 意焊接网的搭接长度要不小于 20皿。 钢筋安装时，按规范要求每平方米设4个混凝土垫快，局部困难要段垫块加密到每平方米6个，根据设计规定混凝土保护层厚度最小不小于3.5 mm的要求，采用4 mm高的厂制三角形支撑混凝土垫块，垫块混凝土标号为 C50,要求混凝土垫块要具有出厂合格证，强度证明材料及相关材质证 明资料，钢筋安装完成后，检查垫块是否与模板和钢筋支撑牢固，有无支撑不稳定、

16、悬空现象、损 坏现象、脱落现象，如有，及时增补垫块和更换垫块。 钢筋接头采用焊接连接，严禁采用绑扎连接。(11) 施工作业人员不能把钢筋骨架作为作业平台，要搭设专门的工作平台绑扎钢筋。(12) 钢筋应进行除锈处理，严禁使用锈蚀的钢筋。(13) 加工好的钢筋要分类、分编号堆码整齐。钢筋要架空、覆盖存放。(15) 同一截面内的钢筋接头在受拉区不大于50%绑扎接头不大于25%凡两钢筋接头相距在 30d和不小于500 m区域内均作为同一截面处理。(16) 同一截面内同一钢筋只允许有一个接头，接头不能放在受力较大部位和钢筋弯曲处不小于 10d 范围内。(17) 钢筋的品种、级别、规格、数量必须符合设计要

17、求。6.2.7.2 安装预应力管道 预应力管道必须在钢筋安装的过程中进行，不能完成钢筋安装后，再进行预应管道安装。 预应力管道安装前按设计预应力钢筋定位网坐标X 值、 Y 值进行坐标放样，确定了预应力管道位置后，方可进行安装。 一条管道安装完成后，及时进行检查，管道位置及管道连接合格合，方可进行下一条管道的 安装。 预应力管道采用波纹管，波纹管采用专用接头连接，注意连接处的气密性，同时每隔50cm利用钢筋准确定位，曲线地段根据具体情况， 可适当加密定位钢筋， 间距可加密到30 cm；波纹管定 位时，注意不要损伤波纹管。 波纹管定位筋采用12钢筋。6.2.7.3 安装钢绞线5设计要求钢绞线采用1

18、5.20伽低松弛钢绞线,标准强度fpk=1860MPa,Ey=1.95 X 10 MPa。 预应力筋下料长度根据设计图和施工用张拉设备的工作长度、锚夹具厚度、外露长度等因素 所需要的长度综合计算求得，确定钢绞线的下料长度，用尺量好长度，并用石笔画线作好标识，然 后用砂轮切割机切断钢绞线。 钢绞线不得用电弧切断，钢绞线下料后不得散头。 根据设计每孔钢绞线的束数，进行钢绞线编束，编束间距为11.5m，并编号存放备用，搬动时不得在地上拖拉。 简支箱梁为纵向预应力体系，所有钢绞线均采取先穿束方式施工。在现场管理人员的指挥下 进行穿束。施工过程中，必须安排专人进行指挥操作，保证整个操作过程的统一与协调。

19、6.2.8 安装内模待底腹板钢筋绑扎安装完毕后，对底板、腹板钢筋和波纹管进行全面检查，合格后，方可进行 内模安装。内模采用集中分块加工，运至现场拼装成型；内模面板采用厚度为315mm勺竹胶板制作，利用钢管及方木进行加固，钢管两端设天地托，钢管横向间距在两侧按30 cm控制，中部按60 cm控制，纵向间距按90 cm控制，每间隔4排设一排横向剪刀撑， 顶部采用方木制成木支架置于钢管上部，作为顶模板的支撑架，内支架支承在底模板上，采用自制钢支撑架支撑牢固，支撑架上下端加设混凝 土垫块；上端垫块上部设横向方木，以便使各支撑点均匀受力；内模顶部根据混凝土浇注需要，预 留底板混凝土浇注窗口，以便于底板混

20、凝土施工时进料；在底板上100 cm、230 cm处设两排横向通长拉杆将内外模连接起来，共同受力，纵向间距为70 cm；拉杆埋入混凝土内的段落要套 PVC管，拆模后，采用同标号混凝土堵塞拉杆孔。在钢筋绑扎过程中，注意预埋接地端子，伸缩缝预埋钢筋、钢板，防护墙钢筋、通信、信号电 缆过轨预留孔，防震落梁预埋件，泄水孔预埋件，检查孔预留，通风孔预留，接触网基础预埋钢筋 及剪力齿槽 , 侧向挡块预埋件 , 梁上到墩上检查梯预埋件等。 混凝土浇筑前， 进行接地电阻测试， 只 有在接地电阻测试合格后，才允许进入下道工序。6.2.9 混凝土浇筑 混凝土浇筑前，对支架、模板、钢筋、预应力管道、预埋件、预留孔等

21、进行全面检查，合格后报监理工程师检查，监理工程师检查合板后，方可进行混凝土浇筑。 整孔箱梁砼分段一次浇筑成型，采用泵送混凝土施工。混凝土浇筑顺序由一端向另一端进行， 并采用水平分段，斜向分层的整体推进方法全断面推进，同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分 段分层循环推进， （具体见下图） 在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土， 段与段之间不产生冷缝； 同时安排测量组对支架、地基进行沉降观测及变形观测，并作好记录，根据观测资料及时进行加固 处理，确保施工安全。6.2.9.1 浇筑底板混凝土 底板浇筑从端头及顶板预留工作孔下灰，用插入式振捣棒振捣，插点均匀、严密、不得漏振。底板浇筑完成一段后，将内模

22、部分的活动模板压紧、固定，立即浇筑腹板混凝土。 浇筑底板混凝土时，因梁端支座处钢筋较密，混凝土振捣难度大，在浇筑该处混凝土时，要求加强对支座部位的捣固工作，配备25#插入式振捣器进行振捣，并配合人工采用捣固铁钎、捣固铲进行人工捣固；完成后采用木锤适当敲击模板，听声音实沉，则混凝土已密实。6.2.9.2 浇筑腹板混凝土腹板混凝土浇筑采用对称分层下灰的方式进行，分层厚度不得大于 30 cm,腹板混凝土的振捣采用复合振捣的方法， 先用插钎 （特别是波纹管底部） ，再用振捣棒插入振捣， 振捣时注意波纹管的保 护。浇注过程中,采用木锤敲击内模下倒角,检查混凝土密实度。腹板混凝土浇筑务必注意：混凝 土的下

23、料和振捣,两腹板必须同步对称进行,以避免内模偏位。6.2.9.3 浇筑顶板混凝土 浇筑完一段腹板混凝土,拆走内模压件后,浇筑该段顶板。顶板混凝土采用二次振捣工艺,以防止出现松顶现象。浇筑顶板混凝土时应注意控制好顶板厚度和坡度,并对顶板面标高进行精确控制, 顶板标高控制点每 2 米布设一个, 同时要挂线进行顶板收面, 收面完成后, 再次进行标高复测,确认无误后，进行覆盖养护。6.2.9.4 梁面标高、平整度、排水坡的控制因梁面标高、 平整度、 排水坡较复杂， 采用人工进行处理困难， 难以保证坡面质量 , 采用厂制收 面机配合人工进行收面，确保标高、平整度、排水坡符合规范要求。6.2.9.5 混凝

24、土施工时支架的变形观测 砼浇筑过程中必须安排有经验的木工、架子工值班检查模板、支架变形情况，防止发生意外事故。 测量组采用水平仪对支架进行沉降观测，包括支架的沉降和地基的沉降。 观测点的布设与支架预压时的观测点布置相同。观测分浇筑前、浇筑过程中、浇筑后三个阶段进行。 在观测过程中，如出现支架变形过大，必须暂停施工，采取加固措施后，方可继续施工。 施工完成一孔后，根据该孔观测结果，对观测数据进行分析，供下一孔施工提供参考，依据 该孔施工情况对支架、模板进行调整和局部加强。6.2.9.6 梁体混凝土施工温度控制措施为防止梁体混凝土浇筑后出现裂缝 ,关键在于采取有效方法降低混凝土的浇筑温度和浇筑后的

25、 内外温差。可采取以下措施进行控制： 优化配合比设计施工前 , 进行多组配合比试验 , 选用低水化热水泥 ,掺用粉煤灰等掺合料或减水剂、泵送剂 , 在保 证混凝土强度的情况下尽量减少水泥用量 ,还可以有效改善混凝土的和易性、 可泵性 ,延长凝结时间 , 推迟水化热的过早释放 ,降低水化热 , 从而降低混凝土的温升峰值。 降低混凝土浇筑入模温度夏季气温较高时 ,必须采取措施降低混凝土浇筑温度 , 可采用对骨料进行喷淋水、加冰拌和、用 麻袋包裹泵送管道并浇水降温等办法。但需注意如加冰一定要拌和均匀,确保所有冰融化 , 以保证混凝土质量。 混凝土浇筑施工工艺混凝土集中拌和、砼罐车运输、混凝土输送泵输

26、送入模，采用插入式振捣棒进行振捣。混凝土 浇筑采用“分块进行、斜向分层、一个坡度、薄层覆盖、”的薄层浇筑方法，泵送混凝土坍落度大,在浇筑过程中自然流淌形成一个坡度 ,保持这个坡度 ,层层浇筑 ,逐渐覆盖 ,加强振捣密实 ,以保证上 下层在初凝时间内连续浇筑。 养护要求:为了防止内外温差过大，造成温度应力大于同期混凝土抗拉强度而产生裂纹，混凝土浇筑后养护工作尤为重要，故必须加强混凝土表面的保温保湿养护。施工过程中，在已完成地段的混凝土表面覆盖一层薄膜，再一层麻袋,并浇水湿润麻袋，使混凝土表面已升高的温度不易散失，有效减小内外温差。覆盖时间为在顶层混凝土开始降温时进行。629.7温度监控为了有效的

27、控制梁体混凝土温度，在梁体混凝土中埋入测温探头，测温探头的布置如下： 横截面布置：在现浇梁体混凝土浇筑前，在梁体内部分段布置了 4个测温点，每个测温点安装厂制专用建筑电子测温仪（包括测温探头和测温线），以观察浇筑后混凝土内部温度。测温点布设：在梁体内分段布设四个测温点，分别布置在底板中间、腹板中间、顶板中间、腹板外侧。 纵向布置：跨中布置第一组，上海端距梁端5m布置第二组，北京端距梁端5m布置第三组，共三 组。 测温要求：从混凝土入模开始每2小时测温一次，直到拆除模板后内部温度、表面温度和环境温度基本相同为止，所有测量过程均按下表要求进行认真记录，并签认齐全，归档备查。 其它要求a施工现场必须

28、挂设温度计，以便随时测定环境温度。b、混凝土施工过程中必须对安设的测温探头进行保护，不能损坏或覆盖测温外接头，如有损坏及时采取补救措施。c、测温记录应随时放置现场备查。 温差较大时的控制措施当在测温过程中出现混凝土内外温差较大，有超限的发展趋势时，要采取措施，减小混凝土的 内外温差，使其温差处于可控状态，不至于发展到超限，措施如下： 采用封闭内箱两端，减小内箱内空气流通，使内箱的环境温度增高；严重时可在内箱内增 设电热取暖设备。 对混凝土表面采用保温材料进行覆盖保温，降低混凝土的热量损失，严重时可在表面包裹 电热取暖设备。混凝土养护 按常规采用土工布覆盖洒水养护。在混凝土浇筑完成后，立即安排专

29、人负责养护工作，养护时 间不少于 28 天。 （ 冬季施工按冬季施工要求执行 ）6.2.10 预应力张拉根据设计要求，初张拉在梁体混凝土强度达到80%时进行，终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期不小于 10 天时进行；在施工梁体混凝土时必须作混凝土张拉强度检测试 件，只有在混凝土试件强度满足上述要求，并取得强度报告后，方可进行预应力张拉；张拉时采用 4台 YDC-400 吨的千斤顶左右对称进行；如梁体需带模张拉时，内模应松开，以免对梁体压缩造成 阻碍。 张拉必须在箱梁砼达到设计要求强度 （混凝土凝期不少于 10 天，强度及弹性模量达到设计值） 方能进行。 张拉采用双控方式，

30、以应力控制为主， （每束钢绞线张拉控制应力见专项控制应力交底资 料）伸长值校核为辅。 根据千斤顶、压力表、油泵等进行配套校定后的结论，确定张拉力与压力表读数之间的关系 曲线，配套校好的千斤顶、压力表、油泵必须进行编号以防用错。 该桥使用的千斤顶，使用前必须经过校正，校正系数不得大于1.05，校正有效期为1个月,若不到 1 个月，但纵向张拉达到 200 次、及在使用过程中出现不正常现象时均必须重新校定。 与千斤顶配套使用的油表必须为防震型产品，压力表为0.4级以上精密压力表，检定周期为1 个月。 对锚夹具的强度、硬度和锚固性能进行检验，锚具表面不得有裂纹、伤痕、锈蚀。厂家提供 的资料必须齐全。

31、预应力钢束在使用前必须做张拉、锚固试验，根据实测管道摩阻系数及偏差系数、实测锚口 摩阻损失实测情况，调整张拉控制应力，以保证预施应力准确。 预应力采用两端同步张拉，左右对称进行，张拉须序按设计要求进行，分初张拉、终张拉两个阶段进行。 张拉预应力钢绞线时，张拉程序：0宀初应力(0.2(T com)fb com,持荷5分钟宀锚固。 预应力张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致，实测伸长量应扣除初始应力影响。 在箱梁张拉端搭设作业平台，其上面铺设木板，挂安全网。(11) 预应力筋的实际伸长值与计算伸长值的差不得大于土6%(12) 张拉端预应力筋内缩量控制在68伽。(13) 千斤顶总张拉力包括千斤顶反摩

32、阻力和钢束与锚具的摩阻力及设计锚下最大控制力三项之 和，前两项的摩阻力根据试验确定。(14) 预应力筋锚固后的外露长度采用机械切割，外露长度不小于预应力筋直径的1.5倍,且不小于30伽。6.2.11 管道压浆 预应力张拉完成后， 孔道尽早进行压浆， 一般不超过 24小时， 最迟不得超过 2天，以免预应 力筋锈蚀和松驰。 压浆采用单级循环真空泵进行真空灌浆。钢绞线切割后，先用清水将端头锚具冲洗干净，再 用高压风吹干，然后采用 1:1 的无收缩水泥砂浆将锚垫板、夹片和外露钢绞线全部包裹，厚度不小 于15mm待水泥砂浆强度不低于 2.5Mpa时，清洗锚垫板上的灌浆孔和塑料波纹管道并利用高压风 吹干，

33、按照真空泵使用说明书安装引出管、球阀和接头等并检查其功能是否完好，做好灌浆准备工 作。 按照试验室给定的配合比搅拌水泥浆，待现场试验人员测试其水灰比、流动度、泌水性等指 标满足规范要求后，进行压浆作业。 灌浆时，每一工作班留取6组7.07 X 7.07 X 7.07cm立方体试件，作为支架拆除和水泥浆质量评定的依据。孔道灌浆的全过程均应在现场填写施工记录。 压浆现场作到配合比标识牌、材料标识牌标识清确，计量设备准确齐全，每盘砂浆都必须进 行计算量拌和，不允许采用体积比进行计量拌和。封锚 封锚混凝土浇注前，先将接触的混凝土面凿毛并清洗干净后，绑扎封锚钢筋网片，封锚模板制 作要求与侧模板制作质量要

34、求相同，必须采用光面竹胶合板制作，安装模板时注意保证与既有砼面 的紧密贴合。注意封锚混凝土为 C50 无收缩混凝土，施工前应按要求设计相应的配合比；封锚后进 行防水处理，在锚槽外侧、梁端底板及腹板的表面涂刷聚氨酯防水涂料。梁体变形俆变观测徐变变形观测在梁体施工完成后开始布置测点，并在张拉预应力前进行首次观测，各阶段观测频次要满足下表要求。梁体徐变观测频次表梁体测量时间表观测阶段观测周期预应力张拉期间张拉前后各一次桥梁附属设施安装安装前后各一次预应力张拉完成无碴轨道辅设前张拉完成后第一天张拉完成后第二天张拉完成后第五天张拉完成后13月，每7天为一测量周期无碴轨道辅设期间每天一次地碴轨道辅设完成后

35、第03月，每一个月为一个测量周期第424月，每3个月为一测量周期注：观测梁体竖向变形时，同时记录梁体荷载状态，环境温度及天气、日照情况。梁体变形观测点设置地支点和跨中截面，每孔梁的测点数为6个。支架拆除待完成预应力张拉压浆且压浆强度达到设计要求后，开始拆除支架。支架的拆除除应按照先支 后拆、后支先拆、先中部后两边、从跨中到支座的顺序，对称均匀有序地拆除。支架拆除后，应及 时对支架进行维修整理，并分类妥善存放，以备后续施工使用。7劳动力配备施工现场劳动力以打用架子队为主，项目部配备适当的技术管理人员和现场管理人员。8机械配备主要配备土方机械、起吊机械、混凝土生产运输机械、混凝土振捣机械、张拉机械

36、、钢筋加工 机械、木工机械、交通运输机械。9质量控制及检验9. 1质量控制支架现浇质量控制要点主要为以下十个方面 原材料（钢材、砂、石、粉料、波纹管、水、木材）：配合比（按C50高性能混凝土控制） 混凝土拌和、运输过程控制；捣固质量控制；高程控制；混凝土外观质量控制；线性和 变形控制；结构尺寸控制；混凝土温差控制；张拉力控制和压浆工艺控制。9. 2质量检验模板质量检验 一般规定：钢度、强度、稳定性满足设计要求，板缝严密不漏浆，板缝横平竖直、无错台、 错缝，模板，无杂物；结构尺寸符合设计及要求。（施工成型后的箱梁） 模板安装允许偏差及检验方法（根据客运专线相关条款执行）钢筋加工及安装质量检验 一

37、般规定：钢筋数量、质量符合设计要求，钢筋连接符合规范要求，混凝土保护层满足设计要求。 钢筋加工及安装允许偏差及检验方法（根据客运专线相关条款执行）管道安装质量检验 一般规定：管道严密不漏浆，接头搭接良好。 管道安装允许偏差及检验方法（根据客运专线相关条款执行）梁体的外观质量要求：一般规定：梁体表面平整，色泽均匀。阴阳角线条清晰顺直，无接缝错茬、蜂窝、麻面、掉角等缺陷，泄水管位置准确，安装牢固，顶面不高于桥面，排水通畅，管盖齐全；现浇梁外观质控制标准标准参照预应力混凝土箱梁预制标准控制，具体见下表:序号项目允许值1梁体腹板及底板底面垂直预应力方向的裂纹不允许桥面保护层、封端的裂纹0.2伽2桥面板正常受力及施工荷载下裂纹不允许3深度5伽蜂窝麻面长度10伽4硬伤掉角深度20伽长度30伽925、梁体检查验收的实测项目见下表：（只列出主要项目，其余部分见客运专线相关规范）序号项目允许偏差（伽）检验方法1梁全长± 20检查桥面及底板两侧，放张/终张拉30天后测量2梁跨度± 20检查桥面及底板两侧，放张/终张拉30天后测量3桥面及挡碴墙内侧宽度± 10尺量检查梁端、1/4跨、跨中、3/4跨处4腹板厚度+15, -5通风孔测量，梁端、1/4跨、跨中、3/4跨处5底板宽