异氰酸酯设备管道方案

1、烟台巨力异氰酸酯有限公司1万吨/年TDI工程投标书烟台巨力异氰酸酯有限公司1万吨/年TDI工程设备安装施工方案编制：陈永宏 审核：郭唐儒审定：李 涛 中化二建集团有限公司二二年七月二十日目 录1. 工程概述2. 施工的依据3. 安装前的准备4. 设备的安装5. 玻璃设备的安装6. 安全阀的调试和爆破片的安装7. 设备的试压8. 设备的气压试验9. 设备的气密性试验方法10. 机械设备的单体试车11. 共检项目的内容1. 工程概述1. 为使我公司在烟台巨力异氰酸脂有限公司TDI工程施工中，严格施工技术管理，严格按照图纸、规范施工，力争创全优工程，在此就设备安装方面应遵照执行的通用规定进行汇总，施

2、工过程中认真遵照执行。2. 此设备安装技术方案适用于TDI的各部位、各工号。3. 本技术方案中未包括部分执行以下有关标准。3.1 HGJ203-83化工机器安装工程施工及验收规范。3.2 HGJ209-83中低压化工设备及验收规范。3.3 国外提供的有关标准、规范。3.4 TDI工程有许多设备管道均有严格的防静电接地施工要求。此项要求专业性强，直接关系到安全生产，所以应由电气专业负责施工。2. 施工的依据施工的依据是图纸、规范。必须严格按照施工图纸和规范施工，需要更改和变动时，要征得设计人员或甲方代表的书面同意。3. 安装前的准备3.1 设备必须带有出厂合格证明书，合格证交各工号技术员保管。3

3、.2 根据装箱清单，在甲方代表的参加下开箱共检。共检内容包括：核对设备的名称、型号规格，检查随机资料和专用工具是否齐全，核实零部件的品种、规格、数量。共检要有记录。3.3 设备零部件暂不安装的，较大型的可暂不出库，较小型的应及时放入供应组库房，严防损坏，丢失等。3.4 设备配套的电气、仪表件由电气仪表专业人员验收、保管。3.5 设备基础由土建施工单位出具质量合格证明书及实测记录。办理交接手续。3.6 土建单位应在基础上明显地画出，标高基准线及纵横中心线。重要设备的基础应有沉降观测点。3.7 基础外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等。3.8 设备基础允许偏差：项次项目名称允许偏差（mm）1基

4、础坐标位置（纵横中心线）202基础各不同平面的标高+0-203基础上平面水平度每米 5 全长 104予埋地脚螺栓标高（顶端） +20 -0中心距 +25予留地脚螺栓孔中心位置 10深 度 +20 -0孔壁的铅重度（全深） 103.9 需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，深度一般不小于10mm，表面不允许有油污或疏松层。3.10 放置垫铁处（至周边约50mm）的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2mm/M。3.11 予留螺栓孔内的碎石、泥土、积水等杂物，必须清除干净。4. 设备的安装4.1 垫铁组布置的原则是：在地脚螺栓两侧各放置一组，应尽量靠近地脚螺栓。当地脚螺栓间距小于300mm时，可在各地

5、脚螺栓的同一侧放置一组垫铁。对于带锚板的地脚螺栓两侧的垫铁组应放置在予留孔的两侧。4.2 相邻两垫铁组的间距，一般为500mm左右。4.3 常用平垫铁和斜垫铁的规格为：10050 12060 14070 16080 200100等。4.4 斜垫铁可与同号或者大一号的平垫铁搭配使用。4.5 垫铁表面应平整、无氧化皮、飞边等。斜垫铁的斜度一般为1/201/10。对于重心较高或者较大的设备采用1/20的斜度为宜，中小型设备的垫铁组高度一般为3060mm。大型设备的垫铁组高度一般为50100mm。4.6 垫铁一般不超过四层。4.7 垫铁组应露出设备底座1020mm。地脚螺栓两侧的垫铁组的伸入长度均应超

6、过地脚螺栓。如果设备底座的宽度不够时，垫铁的放置位置应保持底座承压在垫铁的中部。4.8 配对斜垫铁的搭接长度不小于全长的3/4，其相互间的偏斜角应不大于3度。4.9 垫铁间应接触平整、严密。设备找平找正后，在垫铁组的两侧用电焊进行层间点焊固定。垫铁与设备底座之间不得焊接。4.10放入予留孔的地脚螺栓与孔底的距离不得小于80mm。螺栓上的任一部位离孔壁的距离不得小于20mm，拧紧的螺母必须露出1.53个螺距。地脚螺栓上一般应配一个螺母和一个垫圈。4.11设备安装的允许偏差（mm）检查项目允许偏差（mm）一般设备与机械设备衔接设备立式卧式立式卧式中心线位置D20005D200010533标高55相

7、对标高3相对标高3水平度轴向L1/1000径向2D/1000轴向0.6L1/1000径向D/1000垂直度H/1000但不超过30H/1000表中所列：D为设备外径；L为卧式设备两支座间距离； H为立式设备两端部测点间距离4.12传动设备的横向水平度允许偏差为0.1mm/M，纵向水平度的允许偏差为0.05mm/M。特殊设备按设计规定和“专业规范”的要求标准执行。4.13联轴器两轴的对中偏差及端面间隙，应符合设备的技术文件要求。如果无特殊要求，应符合下表规定。4.14 地脚螺栓灌浆前应经过隐蔽检查，并填写隐蔽记录。4.15 二次灌浆层的基础表面应无泥土、油污等杂物，并用水冲洗干净，当环境温度低于

8、5时，应采取防冻措施。弹性柱销联轴器对中偏差 单位：mm联轴器外径端面间隙对中偏差径向位移轴向倾斜901602.50.050.2/1000195220328032040.080.2/1000360410548060.105407630弹性套柱销联轴器 单位：mm联轴器外径端面间隙对中偏差径向位移轴向倾斜7130.040.2/1000809510013040.050.2/100016019022450.050.080.2/100025031540047560.080.2/10006000.104.16灌浆用料要使用细碎石混凝土。其标号应比基混凝土标号高一级，并捣固密实，但不得使地脚螺栓歪斜或影响

9、设备的安装精度。要加强养护，盖以草袋等浇水养护。4.17 高度超过20m的立式设备，为避免气象条件影响，其垂直度的调整和测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于4级的条件下进行。4.18 高度超过20m的立式设备，如脱邻位体塔、光气吸收塔、第一ODCB蒸馏塔、精馏塔等精馏塔宜增加一个锁紧螺母。4.19 各设备均应进行清扫，以清除内部的铁锈、泥砂、灰尘、木块、边角料和焊条头等杂物，对无法进行人工清扫的设备应用压缩空气吹扫干净。4.20设备的隐蔽、封闭、单体试车等应由施工班组，检查员和甲方代表，质检监督部门共同检查合格后进行。4.21 施工过程中应及时、认真填写相关质量证明文件。4.22 凡属“P

10、V”设备，甲方应办理安装审批手续后方可安装。5. 玻璃设备的安装5.1 玻璃设备属于易损设备。所以对于运输和吊装、就位。就位后的保护，以及设备上的配管等各方面都必须有很安全的保护性措施，严防设备的损坏。5.2 玻璃设备和玻璃管道的安装要在施工的最后期进行。即厂房内的其它设备、管道已全部安装完毕。吹除试压、保温工作完成，门窗玻璃已齐全，即待试车时再最后安装玻璃设备和玻璃管道。5.3玻璃设备的出库运输，现场吊装就位等必须事先商量好万无一失的办法，选派有经验的起重、钳工人员专项负责。要熟悉随机进口技术文件上对安装，吊装的一些特殊要求。5.4 设备出库检查，清点工作必须有专人负责。除设备外观要仔细检查

11、外，还要打开人孔、手孔等进行内部检查，检查设备是否有裂纹、损坏、缺件等。5.5 搬运和吊装过程中，除设备的吊耳、罐耳、支脚可以受力外，其它易损件（如设备管口等）不得受力。必须注意轻起轻落，避免震动和碰撞。搬运时不得滚动和撬动，不得堆放额外的荷重。5.6 吊装时应保持平衡，受力要均匀，不要局部受力，严防与墙壁，钢结构等硬物碰撞，接触钢丝绳和绳扣的部位须垫以胶皮板保护。5.7 紧固螺栓时，要使用力矩板手，接对角线成对的逐渐紧固。用力要均匀，且不得一次完全紧固，以免局部受力使设备损坏。5.8 为防止吊装过程中的滑动，除吊装绳捆住设备筒体以外，可做一个临时托盘架，在吊装中托住设备底部一块挂在吊装滑轮上

12、。5.9 吊装就位后要加强现场保管。一般情况下不再允许设备周围进行施工。6. 安全阀的调试和爆破片的安装6.1安全阀在安装前应按设计规定进行开启与回座调试。当无设计规定时，其开启压力为操作压力的1.051.15倍，但不得超过设计压力。回座压力应大于操作压力的90%，调试时压力应稳定，每个安全阀的启闭试验不应少于三次。6.2 调试时所用压力表的精度等级应不低于1级，当工作介质为气体时，调试介质用空气。当工作介质为液体时，调试介质用水。6.3 调试时必须经甲方代表在场认可，调试合格后要加铅封。应填写“安全阀调整试验记录”。6.4 调试完成后，应采取保护措施。严防灰尘进入阀内，防止安全阀在调试以后生

13、锈。6.5 爆破片安装时，应注意爆破片与紧固件之间的接触面，爆破片安装后不得翘曲或凹陷。爆破片的安装必须符合图纸要求（规格、型号、材质、厚度等）严防混用或用错。7. 设备的试压7.1 对在制造厂已作过耐压试验，且有完备的证明文件的设备，安装前可不做耐压试验。但对于由主法兰连接的设备及列管式换热器等，在运输过程中容易引起泄漏者，应在设计压力下用气体或液体检测其严密性，以确认无危及安全的泄漏问题。7.2 进行压力试验时，各部位的紧固螺栓必须装配齐全，应装设两块压力表。压力表应装设在设备的最高处和最低处，且避免装设在试压泵进口管口附近。试验压力装设在设备最高处的压力表读数为准。压力表须经校验，其精度

14、应不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.52倍。试压前应对安全防护措施，试压准备工作进行全面检查。7.3 试压时，如发现有异常响声，压力下降，油漆剥落或加压泵发生故障等不正常现象时，应立即停止试压，并查明原因。7.4 应及时填写设备试压记录。7.5 试验压力应符合图纸要求，且不小于下表之规定：设备种类受压形式设计压力P(MPa)试验压力(MPa)气密性试验压力(MPa)液压气压钢制设备内压P1.61. 25P且不小于P+11.20PP1.6P 101.25P1.15PP外压（带夹套）P101. 25P（夹套内）1.15P外压（不带夹套）P1.6Mpa的阀门和剧毒介质（光气等），有毒介质（一氧

15、化碳等）的阀门要逐个进行强度和严密性试验。3.3 强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍。试验时间5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。3.4 严密性试验压力以阀门公称压力或者1.25倍的工作压力进行。以阀门密封面不漏为合格。3.5 蝶阀、止回阀、底阀、节流阀仅做注水试漏即可。3.6 工作压力P2500.75D铜、铝管冷、热弯3.5D注：Dg：公称直径；D：管道外径4.7 钢板卷管直径大于600mm时，允许有两道纵向接缝，两接缝间距应大于300mm。两根卷管组对时两条纵缝间距应大于100mm。三通管接口外壁距纵、环向焊缝不应小于50mm。卷管的所有焊缝都要经煤油渗透试验合格，并做好试验记录。4.8 管

16、口翻边最好采用冲压成型的接头。铝管管口翻边使用胎具时可不加热，如需加热，温度为150-200。铜管管口翻边热温度为300-350。管口翻边后不得有裂纹，豁口及褶皱等缺陷，并有良好的密封面。翻边端面应与和管子中心线垂直，允许偏差小于或等于1mm，厚度减薄率小于或等于10%。管口翻边后的外径及转角半径，应能保证螺栓及法兰自由装卸、法兰与翻边平面的接触应均匀，良好。4.9 虾米腰弯头的瓦块数量为：90弯头3块瓦；60弯头2块瓦；45弯头2块瓦；30弯头1块瓦。对于公称直径大于400mm的弯头可增加瓦块数量，但其内侧的最小宽度不得小于50mm。4.10 对于焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径Dg600

17、mm时，要在管子里口焊缝进行封底焊；对于Dg400mm的虾米腰等焊制管件应在其里口焊缝进行封底焊。5. 管道的焊接：5.1 焊工应经考试合格方能进行焊接施工。并且只能施焊其经考试合格的施焊范围。5.2 焊接坡口尺寸（碳钢管和不锈钢管）坡口名称单面焊双面焊apscsc型坡口不开坡口1.5-20+0.53-3.50+1.02-30+1.03.6-61+1.5-1.0V型坡口3-911705119-262+1-26052+1-2X型坡口s12-606052+1-2注：s：管壁厚（mm）c：对口间隙（mm）a: 坡口角度（度）p：钝边高度（mm）5.3 铝管、铜管的坡口尺寸：坡口名称壁厚s间隙c钝边P

18、坡口角度a焊接方法型不开3-60-1.5铝管手工钨极氩弧焊V型6-200.5-22-370+5型不开100-3铝管熔化极氩弧焊V型8-250-33705型不开63-63655注1：单面焊的尺寸要求。注2：双面焊的尺寸要求，不能两侧同时焊。5.4 管道坡口的加工方法：对于、级焊缝的坡口加工，应采用机械方法（坡口机、车床、手把砂轮、磨光机等）；铝管，铜管和不锈钢管的坡口加工也应采用机械方法。对于、级焊缝的坡口加工，也可以使用气割法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。5.5 对口错边量的规定：壁厚相同的管道，管件的组对，其内壁应平齐，内壁错边量：、级焊缝不应超过壁厚的1

19、0%且不大于1mm；、级焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm。铝管、铜管不应超过壁厚的10%且不大于1mm。5.6 管道进行组对时，应检查坡口质量。坡口表面上不得有裂纹，夹层等缺陷。5.7 焊条，焊剂在使用前应进行烘干，并在使用过程中保持干燥（应配有焊条干燥保温筒）。5.8 焊丝在使用前应进行清理，将其表面擦拭干净。对于铜、铝等焊丝在使用前应将其表面油脂，氧化膜除净（可用细砂纸打磨等）。5.9 铝管焊接前应予热，予热温度为150-200；铜管焊接前亦应予热，予热温度为350-550。5.10 对于黄铜焊接，焊缝应进行焊后热处理。焊后热处理温度，消除应力处理为400-450，软化退火处理为5

20、50-600，热处理加热范围为焊缝中心，每侧不小于3倍焊缝宽度。5.11 焊缝的检验根据管道的类别，焊缝的等级确定。具体划分见下表所示（当设计图纸另有规定时，按设计规定执行）：管道焊缝射线探伤数量表焊缝等级探伤数量（%）适用范围100高于级焊缝质量要求的焊缝A100类管道及类管道固定焊口B15类管道及类管道转动口（类管道固定焊口为40%）A10类管道固定焊口B5类管道转动焊口A5类铝管焊口（其中固定焊口探伤数量为15%）B检查员要求时做但不多于1%V类管道焊口管道分类表材质工作温度工作压力MPa碳钢3703210-324-101.6-41.6370104-101.6-41.6合金钢-70或45

21、0任意不锈钢-70-450104-101.6-41.6铝任意1.6铜任意104-101.6-41.6备注：剧毒介质的管道按类管道，有毒介质，甲乙类火实危险物质的管道均应升一类。剧毒介质包括光气、TDI等。有毒介质包括一氧化碳等。5.12 焊缝要经外观检查合格。将焊渣，飞溅物等要清理干净。焊缝的表面质量标准见下表所列：焊缝表面质量检查标准表 单位mm检查项目焊缝等级表面裂缝，表面气孔，表面夹渣，溶合性飞溅不允许不允许咬边深度小于0.5，长度小于等于焊缝全长的10%，且小于100表面加强高1-0.10焊口宽度但最大为31-0.20焊口宽度但最大为5局部凹陷不允许深度0.5长度小于或等于焊缝全长的1

22、0%且小于1005.13 焊缝宽度为每边超过坡口边缘2mm。5.14 角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。其外形应平缓过渡表面不得有裂缝。气孔，夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。5.15 每台设备或每管线上每一焊工所焊的焊缝，应按规定比例进行无损探伤抽查，每台设备最低探伤长度不得少于200mm，每条管线最低探伤数量不得少于一个焊口。若发现不合格者，应对被查焊工所焊焊缝按原规定比例加倍探伤，如继续发现有不合格者，则应对该焊工在设备（该管线）上所焊焊缝的全部剩余部分进行无损探伤。质量合格标准GB3323-87级。5.16 经射线探伤的焊缝均应绘制单线图。标明其位置，编号和焊工代号。5.17 对于

23、类焊缝应做好焊接记录。5.18 管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm（压制弯头，虾米腰除外），与支吊架边缘的距离不应小于50mm。5.19 直管段两环缝间距不应小于100mm.5.20 对于管道餐径D57mm，壁厚3.5mm的碳钢管一般用气焊焊接。特殊情况可用电焊。5.21 级焊缝以及内壁要求清洁度严格（如压缩机入口管）单面焊焊缝，要采用氩弧焊打底，电焊盖面。合金钢焊缝采用氩弧焊打底时，管内充氩气保护。5.22 奥氏体不锈钢焊接的要求：单面焊焊缝最好采用手工钨板氩弧焊打底，电焊填充，盖面，焊缝要进行酸洗钝化处理。5.23 焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞

24、溅清理干净。5.24 管道环缝距支，吊架净距庆不小于50mm。在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时焊缝应经无损探伤检查合格。6. 中低压管道的安装6.1 法兰应平行。其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。6.2 软钢等金属垫片，安装前应进行退火处理。6.3 安装完的螺栓和螺母应涂以黄油或机油保护，以防化工区的大气腐蚀和锈蚀。6.4 法兰螺栓应使用同一规格，安装方向一致。螺母上紧后外露长度应不大于2倍螺距。6.5 设计要求进行管道予拉伸（或压缩）的必须按规定要求进行。6.6 管道上的仪表开孔和焊接要求在管道安装前进行。6.7 穿楼板，过墙管道，要加

25、套管，套管要高于楼板50mm，焊缝不得置于套管内。6.8 未安装完的管道敞口必须以木塞或者包裹油毡纸等予以封闭，严防杂物进入管内。6.9 不锈钢管道安装时，不要用铁质工具敲击。管道与支架之间应垫入不锈钢或者塑料，橡胶垫片，防止与碳钢直接接触。6.10 管道安装的允许偏差见下表所列管道安装允许偏差：项目允许偏差（mm）坐标标高室外架空15地沟15埋地25室内架空10地沟15水平管弯曲Dg1001/1000最大20Dg1001.5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管段在同一平面上5间距+5交叉管外壁或保温层间距+107. 硬聚氯乙烯管的安装7.1 对接口承插焊：管口承插的间隙必须严加控制

26、，一般在0.15-0.3mm间，如果过大，可先均匀涂刷几层粘结剂（过氯乙烯清漆）来调整。承插部分的管口面要干燥，清洁，涂胶前最好用丙酮擦洗；承口质量应仔细检查，不得歪斜及厚度不均，管端应无裂缝；必须保证有足够的承插长度。公称直径Dg253240506580100125150200承插长度(mm)404550657080100125150200承插口加热温度为140。7.2 平焊法兰连接结：法兰间垫片要布满整个法兰面，否则拧紧螺栓时易损坏法兰，垫片要选用软质宽垫片（如橡胶板）。7.3 管件制作加热温度应控制在135-150。7.4 40mm的硬聚氯乙烯管热煨时可不灌砂，直接在电炉上加热，当弯成所

27、需的角度后，立即用湿布擦拭使之冷却定型。弯管应放在平板上进行，防止弯头产生扭曲现象。7.5 50-200mm的硬聚氯乙烯管热煨时，应在管内灌以30的热砂，并要打实。在电炉烘箱内加热约15分钟，加热过程中管子应经常转动。使加热均匀，并防止管段产生扭曲现象，当温度符合要求后，放到平板上弯制同时用湿布擦拭使其冷却，待全部冷却后清除干净管内砂子。7.6 弯管时外表面应无皱折及凸起。7.7 200mm管道，采用煨制弯头。7.8 对接口采用V型坡口。坡口角度为60-90。管壁小的坡口角大些，管壁厚的坡口角要小些。坡口间隙0.5-1mm。7.9 焊后应使焊缝缓慢冷却，以免焊缝开裂。焊口附近的脏物油污要用丙酮

28、擦洗干净。为保证焊缝强度，焊条应推焊高于焊件表面2mm左右。7.10 管道切断用木工锯。坡口加工用木工锉刀。7.11 穿楼板，墙壁，要以钢管套管保护。套管两端要露出墙壁或楼板100mm。7.12 支、托、吊架间距要小，在承插处要垫以橡胶板。介质温度40，最大间距为2m；介质温度40，最大间距为1.2m（或者根据图纸要求设置间距）。7.13 水平管道（管径小，工作温度大）应在管道全长上用角钢承插，以免管道向下挠曲。角钢型号根据设计确定。7.14 管道安装完毕，对有压或真空管道，以1.25倍的工作压力作水压试验。在该压力下保持5分钟，检查无渗漏为合格。8. 因康镍管和镍管的安装8.1 康镍管和镍管

29、这两种材质的管道，管件，法兰螺栓，螺母，垫片，焊条等均由瑞典诺贝尔公司提供，属进口材料。8.2 对于这两种材质的管道安装（包括焊条使用，焊接要求）诺贝尔公司有专门的技术要求，应遵守诺贝尔公司的技术文件规定。待诺贝尔公司提供技术文件后，另外进行专项交底。9. 管道的试压9.1 管道系统的试压项目：介质设计压力Mpa强度水压试验严密性试验其它试验液压气压一般0作作有毒任意作作作剧毒及甲乙类火灾危险0.5P+ 0.59.8 试压以管道系统最高点的压力为准。但最低点的压力不得超过管道及阀门的承受能力。9.9 强度试验，升压应缓慢。停压10分钟，无泄漏，目测无变形为合格。9.10 严密性试验在强度试验合

30、格后进行。经全面检查，以无泄漏为合格。9.11 气压严密性试验应在水压强度试验合格后进行。试验压力按设计压力进行，真空管道不小于0.1Mpa。用涂刷肥皂水的方法检查，无泄漏，稳压半小时，压力不降，则严密性试验合格。9.12 真空系统在严密性试验合格后，在联动试车时，还应以设计压力进行真空度试验，时间为24小时，增压率不大于5%为合格。9.13 泄漏量试验应在系统吹洗合格后进行。试验压力为设计压力，时间24小时，全系统每小时平均泄漏率应符合设计要求。设计无规定时，应符合下表为合格：允许泄漏率（Dg=300）管道环境每小时平均泄漏率%剧毒介质甲、乙类火灾危险介质室内及地沟0.150.25室外及无围

31、护车间0.300.59.14 其它管径管道的泄漏率根据泄漏率计算公式计算。9.15 设计图纸上专门附有试压要求的根据图纸要求进行管道试压。10. 管道的吹除、清洗10.1 工作介质为液体的管道，要进行水冲洗。水冲洗要以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/秒的流速进行。当出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲洗完毕，要将水排尽，必要时可用压缩空气吹净。（水质要求同管道试压）。10.2 工作介质为气体的管道（如压缩机进口管等）要用空气吹净。空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。10.3 蒸汽管道要用蒸汽吹扫。吹扫前，应缓慢升温暖管，恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温缓管。恒温进行第二次吹扫，如此反复，一般不少于三次。吹扫时，排气管应引至室外，管口应朝上倾斜，保证安全排放。中高压蒸汽管道，应以检查装于排气管的铝靶板为准（靶板表面应光洁，宽度为排气管内径的5-8%。长度等于管子内径）连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于二点，每点不大于1mm，为合格，对于一般蒸汽管道，可用创光木板置于排汽口处检查，板上无铁锈脏物为合格。10.4 润滑、密封、控制油管道（如冰机，压缩机等）要在吹洗（为加快干净程度，必要时