德胜西互通立交施工技术方案培训资料(doc75页)

1、第一章编制说明1一、编制依据1二、编制范围1三、编制原则11、安全第一的原则12、优质高效的原则13、方案优化的原则14、确保工期的原则15、科学配置的原则26、合理布局的原则2第二章概述2一、工程概况2二、工程地质条件2三、主要工程数量3四、工期总目标4第三章施工组织计划4一、施工队伍安排4二、临时设施布置原则 4三、施工便道4四、施工、生活用电 4五、施工、生活用水 5六、钢筋加工场5七、总体施工进度安排5第四章人员、设备配置5一、人员配置5二、机械设备配置6三、主要的材料试验、测量、质检仪器设备表 7第五章 施工技术方案和施工工艺 7一、下部结构施工方案 7（）桩基础7（二）、墩柱、系梁

2、施工20（三）、盖梁施工方法 24二、上部结构施工方案 25（一）、现浇预应力混凝土箱梁25（二）、桥面系施工33第六章质量保证措施34一、质量保证体系和组织机构 34二、测量控制方法36三、施工操作控制措施36四、技术控制措施36五、工艺控制措施37六、材料控制措施38七、测试控制措施38八、质量经济处罚措施38第七章安全保证措施39一、安全保证体系及组织机构 391、安全管理体系392、安全施工原则393、安全管理制度 424、安全奖罚制度465、安全教育体系476、安全工作制度 487、安全控制制度 548、安全检查制度 55二、安全保证措施561、施工技术安全措施一般规定 562、具体

3、工程项目安全措施 573、特种作业技术安全措施58三、应急管理611、应急预案的编制及演练612、对触电、高处坠落、机械事故、交通等事故的预防 613、急救措施624、应急物资62第八章工期保证措施63一、认真编制实施性施工组织设计和进度计划，以计划保工期 63二、提高施工机械化程度，以提高劳动生产率保工期 63三、加强材料管理、保证合格材料供应 63四、认真优化施工方案，以合理的方案保工期 64五、保证工程质量和施工安全，以质量和安全保工期 64第九章环境保证的措施65一、环境保护管理体系651、环保方针652、环境管理的总目标653、编制依据654、环境保护管理 655、环境污染的管理 6

4、6二、 环境保护、 水土保持措施 681、临时工程环保、水保措施682、桥梁工程处理措施69三、突发环境事件应急预案 691、突发环境事件预案启动条件和范围 702、突发环境事件应急措施70第十章 文明施工措施 71德胜西互通立交施工技术方案第一章编制说明一、编制依据1、两阶段施工设计图；国家现行设计规范、施工规范、验收标准及有 关文件。2、我单位积累的成熟经验、科技成果、施工工法以及多年来从事同类 工程的施工经验。二、编制范围施工项目主要内容：德胜西互通立交桥桩基础、盖梁、墩柱、支座垫 石、挡块、现浇箱梁、耳背墙、护栏、搭板。三、编制原则1、安全第一的原则施工组织的设计的编制始终按照技术可靠

5、、措施得力、确保安全的原 则确定施工方案。在安全措施落实到位，确保万无一失的前提下组织施工。2、优质高效的原则加强领导，强化管理，优质高效。根据我们在施工组织设计中明确的 质量目标，积极推广、使用“四新”技术，确保创优规划和质量目标的实 现。施工中加强标准化成本，降低工程造价。3、方案优化的原则科学组织，合理安排，优化施工方案时工程施工管理的行动指南，在 施工组织设计编制中，对桩基、结构物保护、排水防护等关键工序进行多 种施工方案的综合比选，在技术可行的前提下，择优选用最佳方案。4、确保工期的原则根据招标文件对本合同段的工期要求，编制科学的、合理的、周密的 施工方案，采用信息化技术，合理安排工

6、程进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足业主要求。5、科学配置的原则根据本合同段的工程量大小及各项管理目标的要求，在施工组织中实 行科学配置，选派有桥梁施工经验的管理人员，选择专业化施工队伍，投 入高效先进的施工设备，确保流动资金的周转使用，并做到专款专用。选 用优质材料，确保人、财、物、设备的科学合理配置。6、合理布局的原则从节省临时用地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实 施文明施工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、房屋布局，做好环 境保护和营区绿化。工程完成后，及时平整场地，搞好环境美化。第二章概述 一、工程概况本桥位于准格尔旗德胜西互通内，

7、上跨 G109国道。桥型总体布置：2 X25m中心桩号为 AK0+139.6,起终点桩号为：AK0+111.6AK0+167.6, 桥梁全长为：56项 平面分别位于缓和曲线和直线上，墩台平行布置，桥面 为1.5%人字形坡；纵断面位于 R=1400m勺竖曲线上，桥面纵坡为3.7%。本 桥桥宽为15.5m, 1号敦高为6.661m。上部构造采用现浇预应力混凝土连续 箱梁，桥墩采用独柱式圆形敦，基础采用桩基础；。号、2号桥台为柱式台， 桩基础。，1号桥墩中心线与道路设计线的右偏角为 103度，桥台背墙前侧 线与1号桥墩中心线平行布置。二、工程地质条件1、地理位置、地形地貌该桥所处区域位于鄂尔多斯高原

8、，为鄂尔多斯高原丘陵区，地势东 北低、西南高，海拔高度在10501060之间。2、地质根据钻探揭露及工程地质调绘，桥址区地层在揭示深度范围内地层岩 性主要为细砂、砂岩、泥岩。根据工程地质调绘及区域地质资料，桥址区 无活动构造，区域地质稳定性较好。3、不良地质现象通过地表工程地质调绘，工程地质条件较简单，未发现断层、泥石流、 溶洞、地下采空区等不良地质，新构造运动不强烈。4、气象年总降雨量358.4mnrj多集中于7-8月份，占全年降雨量的54%最低 气温-9.6 C,最高气温为23.3 C；全年主导风向为西北方，夏季出现东南 风，年平均风速2.5米/秒，最大风速可达23.5米/秒。地表最大冻结

9、深度 160cm近年来，由于生态环境严重破坏，沙尘暴次数有所增多，气候略有 异常。5、建设条件经调查，区域内没有建筑料场，所需的主要建筑材料如级配骨料、砂 等均需外购，同时施工用钢材、水泥等也许外购。施工用一般材料、机具 和人员可到达现场，施工用水需就地打井或购买。三、主要工程数量表1主要工程数量表工程材料名称单位数量备注R235钢筋kg8802HRB33建冈筋kg160968钢绞线(Kg)m12080检测钢管m380C25碎m3425C30碎3 m247C40碎3 m0.4现浇C50碎3 m502C50钢纤维3 m4.8波纹管D80m1190OVMffi 具 15-9套48防水层2 m725

10、支座 GPZ(H )3DX个6D80型伸缩缝m30.6台背填砂砾3 m199锥坡填土3 m223砂砾垫层3 m60M7.5浆砌片石3 m315挖土方m58四、工期总目标本工程计划于2013年5月1日开始，到2013年8月30日完工第三章施工组织计划一、施工队伍安排根据本桥的工程数量及工期要求，我单位将安排具有丰富施工经验的 施工队伍负责该桥的施工，各施工队伍配备充足的人员和机械设备，该桥 安排二个队伍进行施工，其中一个桩基、墩柱施工队，一个现浇梁施工队 伍，混凝土由项目部拌和站集中拌和供应。计划桩基、墩柱施工队于2013年4月30日进场。二、临时设施布置原则临时设施本着“规划经济、永临结合、综

11、合利用、便于管理、注重环 保、服务施工”的原则进行布置。施工便道修筑至混凝土拌合站、桥梁工 点，满足重型车辆与工程机械通行要求，晴雨畅通；各生产区域场内道路 和场地要求同上；生产和生活设施、电力、供水等设施满足施工高峰期需 求，一次建设成型，符合环保要求，适合当地气候条件。三、施工便道由于路基已基本成型，施工便道主要利用主线。四、施工、生活用电电力供应情况不好，施工用电主要靠柴油机发电。生活用电就近接农 电或自行发电。五、施工、生活用水项目路线所经过的地区，水资源贫乏，施工用水需外购。六、钢筋加工场钢筋加工场选在本桥线路右侧，内设原材料区、加工区及成品区，负 责该桥梁的钢筋加工。七、总体施工进

12、度安排根据工期要求，结合实际情况，具体进度安排详见表 2:表2施工进度横道图X施工时间X施工项目开工时间完工时间2013456720189101112准备工作2013.5.12013.5.3桩基2013.5.42013.5.25系梁、墩柱、盖 梁、垫石、挡土 块2013.5.262013.6.10现浇桀、张拉封锚2013.6.112013.7.7耳背墙、防震挡块2013.7.82013.7.12桥面系及附属2013.7.132013.7.18台背回填2013.7.192013.7.21伸缩缝、桥台搭板及锥坡2013.7.222013.8.30第四章人员、设备配置一、人员配置根据工程特点进行有效

13、的人员配置，详见表 3：表3人员配置表在舁 厅P职位名称数量人员姓名或职责1现场调度指挥1人鲁建生2桥梁工程师1人郝俊文3质检工程师1人张有明4试验工程师1人王瑞龙5安全工程师1人李晋魁6桩基、墩柱施工队26人负责全桥卜部结构施工7现浇梁施工队18人现浇梁的施工及桥面铺装、机械设备配置根据工程特点进行有效的机具设备配置，详见表 4:表4机械设备配置表机械项目（种类、型号、产地）数量出厂 年份技木状 况自有（O） 或租赁（L）能力t 或m31.挖掘机、PC36Q日本12013良好自有2.装载机、ZL30、厦工12011良好自有3.自卸汽布、斯太尔、中国22008良好自有4.水泥碎拌合站、750、

14、中国12010良好自有5. 40地泵、山东12012良好自有6.碎搅拌运输车、青岛青特、山东32011良好自有7.钢筋调直机、GT26-12、秦皇岛22012良好自有8.钢筋弯曲机、WJ40-1、太原42011良好自有9.钢筋切割机、QJ40-1、太原42011良好自有10.卷扬机、太原22011良好自有11.钢筋剥肋滚压直罗纹机GYS-4022010良好自有12.吊车、QY25B湖北12010良好自有25t13.张拉设备22010良好自有14.电焊机62010良好自有15.插入式振动器102010良好自有16. 150KWS油发电机32011良好自有17.冲击式钻机62010良好自有18.泥

15、浆泵62011良好自有19.水泵102011良好自有三、主要的材料试验、测量、质检仪器设备表工程施工相关的检测仪器设备配置，详见表 5:表5检测仪器设备配置表在舁 厅P仪器设备名称规格型号单位数量备注1全站仪索佳台1测量仪器2水准仪DZS301台23各种碎试模抗压、抗折套404水泥试件养护箱YH-40B台1水泥、碎试验 设备等5坍落度筒个26碎振动台台17泥浆比重仪个28标准测绳50m根19钢卷尺7.5m把410探孔器自制个1第五章施工技术方案和施工工艺一、下部结构施工方案全桥桩基，采用冲击钻钻孔。底系梁、墩柱、盖梁、耳背墙采用竹胶 板，混凝土由拌合站集中拌合，混凝土罐车运输，混凝土由吊车送入

16、模。（一）桩基础本桥1500mm占孔桩采用冲击式钻机施工。施工工序为：场地准备一 桩位放样一埋设护筒一钻机就位一冲击钻孔一 一次清孔一下钢筋笼一下 导管一二次清孔一浇筑硅为顺序。每道工序完成后，由现场质检工程师检测合格并报监理工程师检验合格方可进行下道工序施工。1、施工工艺平整场地后原位施钻，钢护筒、钻机就位后进行钻孔作业。钻孔桩采 用机械化施工，根据本桥施工段地质勘探资料，以冲击钻机钻孔；钢筋笼 集中整体制作，一次吊装就位；导管法灌注水下混凝土成桩。所有桩基按 照设计要求进行质量检测。施工工艺流程如图 1所示。(1)施工准备在钻孔施工前，进行细致的施工调查，全面掌握现场实际情况。严格 做好各

17、项技术准备工作，主要包括：施工图现场核对，桩位坐标及高程计 算，沉淀池、泥浆池、污水排放的详细规划等。钻孔桩施工时应先平整施 工场地。(2)施工测量放样施工放样测量前应按规定布设测量控制网，补充施工中需要的桥涵中线桩 及水准点。在场地平整后对桩位坐标点进行准确放样，放样完毕后应对各 桩中心的相对位置进行复核测量，复核无误后及时测放护桩。并放出桩基 的十字线。(3)埋设护筒钻孔前埋设壁厚8m喈冈板制护筒。护筒内径较钻头直径大 20cmi护筒 埋置深度不少于3.0m ,必要时在埋设护筒位置挖除软土换填或在挖除软土 后把护筒周围夯填密实。护筒高出地面 0.3 m,还需满足孔内泥浆面的高度 要求，孔内

18、水位以高出护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5m-2m。(4)泥浆制备泥浆循环池由制浆池、沉淀池、循环池组成。为避免泥浆对周围环境的 污染，在钻孔过程中，对沉淀池中沉硝及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆， 随时用汽车运至指定地点堆弃。泥浆选用水化快、造浆能力强的优质粘土制作，造浆用的优质粘土塑性指标大于 25 ,粒径小于0.074mm的粘粒含量 大于50%。制备的泥浆指标应达到：比重：粘土层为1.051.20;砂层为1.21.45。粘度：粘土层为1622s,砂层为1928s。PH值：810。含 砂率：小于4%- 8%胶体率：A 96%。泥浆必须充分拌匀备用，在开钻前 备足制浆用粘土。图1钻孔灌注

19、桩施工工艺流程图（见下页） 图2泥浆的循环利用1）劳动力安排钻孔为三班制连续作业，每班配备 6人，见下表6表6钻机每班劳动力安排表在舁 厅P类别主要职责人数1班长对该班的工作负责，并对进尺、地质情况作好记录。12钻机司机操作钻机，并观察孔口稳定，对钻机负责。13卷扬机司机操作卷扬机，对卷扬机安全负责。14机电工负责用电及保证泥浆泵的正常运转。15勤杂工负责钻杆装卸及清磴工作。22）钻孔钻机就位前钻机底座应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。确保钻孔施工过程中，钻机不产生位移和沉陷。开孔的孔位要准确，使初成孔壁垂直、圆顺、坚实，开孔：开钻应先在孔内灌注泥浆，始终保持孔内的水 位高出地下水位1.5

20、米2.0米，并低于护筒顶面0.3米以防溢出，掏渣后及 时补水.护筒底脚以下2米4米范围内，一般比较松散，应认真施工.一般细 粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍塌。在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按 1: 1投入粘土和小片石 （粒径不大于15厘米）用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复冲击23次。开孔或钻进遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石的比例按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。钻进过程中经常检查孔直径、垂直度和钻孔的地质情况并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对，并定时定人记录观测数据，如地质情况、 钻进速度、泥浆情况等。对不同的土层采用不同

21、的钻头、冲程、泥浆比重 和泥浆量。3）钻孔异常处理方案：A钻孔中发生坍孔时，及时查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严 重者，可加大泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻。B出现流砂现象时，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土做成大泥 块或泥砖投下。用冲击法造孔时可投黏土块，用钻头冲击黏土块挤入流砂 层，加强孔壁，堵住流砂。C弯孔不严重时，可重新调整钻机或卡杆孔继续钻进。发生严重弯孔、 梅花孔、探头石时，应回填修孔，必要时反复几次修孔，应回填硬质带角棱的石块。并多填0.5m。D出现缩孔时，通过提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔 的方法，恢复孔径。E发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置

22、，采用晃动大绳或钻 头以及其它措施，使钻头松动后再提起。F发生掉钻时，应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。如 钻头被埋住，应首先清除泥砂，再进行打捞。(6)成孔检查钻孔灌筑桩在成孔过程中及终孔后以及浇筑混凝土前，对钻孔进行阶 段性的成孔质量检查。在开钻前必须将笼式探孔器、泥浆比重仪、标准测 绳、钢尺等检测仪器准备到位。1)孔径和孔形检测孔径检测在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行。采用笼式探孔器检测，其外径等于钻孔桩的设计孔径，长度等于孔径 46倍，详见下图3。检测 时，将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上 下通畅表明孔径符合设计要求。图3探孔器示意图说明：1、图中

23、尺寸均以“ M'计；2、D为桩径2)孔深和孔底沉渣检测孔深及沉硝采用标准测绳检测，测绳采用钢尺进行校核。在测绳的底 部坠以测锤，测锤一般采用圆锥形，圆锥平面直径不小于10cmi质量不小于 5kg。3）成孔竖直度检测孔的竖直度采用测锤法检测，将重量较大的测锤缓缓吊入孔底，然后 缓慢移动测锤感觉测锤碰到孔壁，量取该位置时测绳到护筒的距离及测绳 长度，根据测绳长度及测绳到护筒的距离算出垂直度；这样沿孔壁反复量 测46个位置，然后将几个数值综合比较得出最终的孔身垂直度。表7钻孔桩允许偏差检查项目允许偏移（mm中心位置50孑L径不小于设计桩径倾斜度<1%孑L深摩擦桩：不小于设计规定支承桩：

24、比设计深度超深不小于50（7）第一次清孔钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔 合格后，应即进行清孔。清孔的目的是抽换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相 对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻硝，减少孔底沉淀厚度，防止桩底 存留沉淀过厚而降低桩的承载力。清孔时孔内水位保持在地下水位以上 1.01.5m,防止塌孔。钻孔完成后，检查钻孔深度、孔径、垂直度是否达到要求，合格后立 即进行清孔。清孔前可投入12袋水泥，再用钻锥冲击，使孔内泥浆钻硝 和水泥形成混合物，再用掏硝筒掏硝。掏硝完成后，对孔底注入泥浆比重 在1.051.1的稀泥浆进行换浆。清孔后灌注前泥浆比重要不大于 1.1 ,泥 浆含

25、砂率不大于2%泥浆黏度17-20S孔底沉渣厚度（柱桩）不得大于5cmi 严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。(8)钢筋笼制作、安装在加工棚在专用台架上进行加工下料，分类标识排放。严格按照设计 图纸及现行相关标准、规范要求进行钢筋笼的加工制作。钢筋应平直，无 局部弯折，表面洁净，无油渍、漆皮、鳞锈。主筋间采用双面焊连接，焊 接长度不小于5d。主筋焊接接头面积最大百分率受拉区不超过50%钢筋笼内设撑架，防止钢筋骨架在运输和吊装时变形。加工好的钢筋笼按按照 要求分类编号堆存。在钢筋笼四周焊接定位钢筋(保护层厚度控制件)，定位钢筋焊接在主 筋骨架上，每2m左右沿四周等距离焊接四根，上下层错开布置，以保证

26、钢 筋保护层厚度不小于6cmI钢筋笼制作好后，用平车运至各桩位，拟采用汽车吊起吊就位。为防 止钢筋笼吊安运输过程中变形，钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支 撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。钢筋笼吊装入孔后要准确、牢 固定位，钢筋笼外侧对称设置数量足够而牢固的保护层垫块，垫块采用与 桩体混凝土同等级的混凝土预制垫块。为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上 浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢 筋骨架的倾斜和移动。表8钻孔桩钢筋骨架允许偏差在舁 厅P项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度± 100mm尺量检查2钢筋骨架直径±20mm3主钢筋间

27、距±0.5d尺量检查/、少于5处4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查(9)导管安装导管采用 250mm的钢导管，必须保证导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差， 不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm,导管采用游轮螺母连接，橡胶" O' 型密封圈密封，严防漏水。导管吊放入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周 正、严密，确保密封良好。把导管位安放于钻孔中央，在浇筑混凝土前， 进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重 量和摩阻力相适应

28、，并有一定的安全储备。混凝土浇筑支架用型钢制作， 用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。导管安装后其底 部距孔底有2540cm的空间。导管初次使用时应做水密承压试验和接头抗拉试验，严禁采用压气试 验。进行水密试验的水压不小于井孔内水深 1.3倍的压力，亦不能小于导 管壁和焊缝可能承受混凝土时最大内压力 P的1.3倍,P按下式确定，以保证 密封性能可靠和在水下作业时导管不渗漏，以后每次灌注前更换密封圈。P= r chc-r wHW式中:P 导管可能受到的最大内压力(kpa)rc混凝土拌和物的重度，取24KN/mh c导管内混凝土柱最大高度，以导管全长或预计的最大高度计 rw一桩孔内水

29、泥或泥浆的重度，取1112KN/m H一桩孔内水或泥浆的深度。hc取16m (最大桩长14m+2m 丫 w取下限11KN/m3 Hw取14m最大 桩长16m贝UP=1.3 X (24X 16-11X 14) =1.3 X230Kpa=299KpaP2=1.3 X ( 10X 16) =1.3*160=208 Kpa根据试验选择299Kpa进行试压，试压达到299Kpa,并保持30min,导管 不产生漏水，即认为导管水密承压合格，可以使用。(10)第二次清孔导管安装完毕后用潜水泵把泥浆比重在1.05-1.15的泥浆压入孔底，将孔内含有悬浮钻渣的泥浆换出，清孔过程中经常检查泥浆指标，持续循 环净化

30、至孔内排出的泥浆指标符合孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆相对密度1.031.1 ,含砂率小于2%黏度1720s,胶体率大 于98%,孔底沉渣厚度不大于5cm,二次清孔完成后应立即浇筑水下混凝土， 避免泥硝再次沉淀。(11)水下混凝土浇筑水下混凝土灌注采用导管法，混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成，各项 检测数据合格后立即开始，钻孔桩灌注前，应计算初灌的灌注量，确保初 灌埋管的成功。计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥 浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深，并不大于3m足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工 后沉降的重要环节

31、。1)首批灌注硅的数量公式(例桩径 D=1.3):VA 兀 D/4(H 1+H)+ 兀 d2/4h 1； h1=Hr Jr c；导管底口与孔底的距离为3040cm;H表示硅桩底到导管底口的高度；'H2表示首批灌注硅的最小深度(导管底口到硅面的高度)为 1h表 示泥浆底部到硅面的高度，保证导管埋入硅中的深度不小于1m;%= Hr/c=16*11/24=7.3mV=3.14*(1.5/2) 2*(H1 + 1)+3.14*(0.25/2)2/4h 1=3.14*(1.5/2) 2*(0.5+1)+3.14*(0.25/2)2/(4*7.3)=2.65m3对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符

32、合设计要求，然后立即灌注首 批硅。混凝土采用拌合站集中拌合，罐车运输到位，用导管灌注混凝土 在浇筑水下混凝土前，填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“检验批质量 验收记录”，在浇筑水下混凝土过程中，填写“水下混凝土浇筑记录”。 专人进行记录有关混凝土灌注情况、灌注时间、混凝土面的深度、导管埋 深、导管拆除以及发生的异常现象等。当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时应降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口 4米以上时提升导管，使底口高于骨 架底口 2米以上，即可恢复灌注速度。水下混凝土要连续浇筑，中途不得 停顿，混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入 混凝土的深度。

33、首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。剪球、拨 栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算 出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水， 表明出现灌注事故。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在 40 cm左右，且使导管埋入混凝土的深度不小于 1mi灌注中，采用测锤准确测量 混凝土顶面标高，保持导管埋深在 26m范围，最小埋深任何时候不得小 于1米。防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩，拔管前须仔细探测 硅面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。测锤用铁铸成，一般制成圆锥形，以平底为宜，锤底直径 15cm左右，高22cm,重量3k

34、g。 测绳上铁片制作的米标必须进行加固，防止米标滑移串位致使测位不准造 成导管拔漏情况发生；每孔灌注时必须留有一套设置好的备用测绳。探测 时须仔细，并以灌注的混凝土数量校对，防止错误。在测深桩，测锤快接 近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时 必须要仔细，并以灌注硅的数量校对以防误测，必要时可以现场制作一个 简易混凝土取样筒，取出新鲜混凝土时的位置即为灌注高度。灌注硅时， 要保持孔内水头，防止出现坍孔。水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，根据本 管段桩基特点宜在2小时内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩

35、顶以下的孔口护筒应在混凝土初 凝前拔出。在灌注过程中，应经常探测井孔内混凝土顶面的位置，及时地 调整导管埋深。灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗 外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。灌注过程 中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝 土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位 置居中，逐步缓慢提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱 开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。当导管提升到接头露孔口以上有一定高 度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。 此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井

36、口的导管，并挂上升降设备， 然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆 的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管， 徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌 注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过 15min。要防止螺栓、橡胶垫 和工具等掉入孔中。注意安全，已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐 徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出 管节间的橡皮垫，而使导管漏水。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土 顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝

37、土的灌注速度。当混凝土拌和 物上升到骨架底口 4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部 2m以上， 即可恢复正常灌注速度。当混凝土浇注面接近设计高程时，可采用取样盒直接取样确定混凝土顶面位置，保证混凝土顶面浇注到桩顶设计高程 100cm 以上，以保证桩头质量。在浇注水下混凝土过程中，如实填写“水下混凝 土浇注记录”。水下混凝土浇注过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、 机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措 施，不可擅自进行处理。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大，如在这 种情况下出现混凝土上升困难时

38、，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉 淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢， 以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。在混凝土初凝后、终凝前拆 除护筒，护筒埋置较深不易拆除时，宜采用一次性护筒，否则必须拔出时应有防坍塌和保护成桩桩头措施。(12)桩基检测本标段桥桩基础均采用超测声法进行检测，加工钢筋笼时必须按要求 进行布置。声测管采用57*3.5mm无缝钢管，桩径w 1.5时采用3根声测管， 声测管上端面高出桩基顶面大于 20cm,接头处用70*6mml勺钢管焊接，下端 用D76*10mmi冈板封底，不可漏水，浇注混凝土前将其灌满水，上口用塞子堵 死。如图4所示(见下

39、页)桩基检测前采用人工配合机械对桩头进行凿除，但设计高程30cm以内不得使用大型机械凿除，使用人工配合小型凿除设备，桩头修整平整，凿 除过程中不得任意弯折钢筋或加热后修整预留钢筋。2、常见钻孔事故的预防和处理办法表9常见钻孔事故的预防和处理办法序 号类别产生原因预防和处理措施1坍孔泥浆比重不够及其它性能指标 不符合要求，使孔壁未形成坚实 泥皮。护筒埋置太浅，下端孔口漏水。 由于精渣后未及时补充泥浆或 钻孔通过砂砾等强透水层，孔内 水流失造成孔内水头图度不够。松散砂层中进尺太快。钻头、导管或钢筋笼碰撞孔壁。在松散砂层中钻进要严格控制进 尺；投入粘土膏、卵石等挤入孔壁起 护壁作用。发生孔口坍塌时，

40、拔出护筒用粘土 回填重新埋设再钻。发生孔内坍塌，判明其位置，用砂 和粘土回填到坍孔处以上12米， 待沉积物密实后再钻。清孔指定专人补水；吊入钢筋笼时 应对准钻孔中心竖直插入。st2钻孔 倾斜钻孔中遇有较大孤石。在肩倾斜度的软硬地层交界处 钻头受力不均。扩孔较大处钻头偏向一方。钻机底座/、平，钻杆弯曲。遇孤石或倾斜的软硬地层，钻进时 低钻速，控制进尺。经常检查钻机底座水平、钻杆接 头，逐个检查及时调正。3扩孔孔壁坍塌。局部扩孔不影响钻进至设计标高，可 不处理；若扩孔后继续坍塌，按坍孔 处理。4缩孔钻锥严重磨耗或软塑土遇水膨 胀。及时焊补钻锥；上下反复扫孔以扩大 孔径。5掉钻 落物卡钻时强扭。钻杆

41、疲劳断裂。操作不当，使/、应反转的钻机 反转，钻杆松脱。开钻前清除孔内杂物，用电磁铁或 冲抓锥打捞。经常检查钻具、钻杆、钢丝绳。采用打捞钩、打捞叉吊出。（二）、墩柱、系梁施工1、施工工艺（见图5）（1）、钢筋骨架加工及安装墩位于地势比较平缓地段，墩柱钢筋笼采用加工场加工成型，钢筋笼运输车运送至现场，采用吊车吊装连接就位，安装完成后，用3根缆风绳固定住钢筋笼，防止倾倒。安装系梁钢筋时，对墩柱的预埋钢筋进行准确 定位和固定，保证硅浇筑完成后预埋钢筋不偏位。在钢筋笼外侧绑扎一定 数量与墩柱、系梁混凝土同标号的水泥保护层垫块，以保证浇筑混凝土时 墩柱钢筋的保护层厚度。图5墩柱、系梁施工流程图(2)、模

42、板制作及安装墩柱模板采用成套的组合定型钢模板，均委托专业工厂加工制作，墩 身模板采用自制半圆形钢模板对拼，人工配合吊车吊装就位，螺栓加强联 接；桥台采用组合定型钢模板对拼，模板安装前用砂纸、油石将表面铁锈、 毛刺彻底打磨干净，达到手感如镜面，然后刷脱模剂。圆柱式墩柱模板有 每节1.5m、2m 3nffl成，模板之间的接口是用螺栓型的，故在立模时要上 紧螺栓，接缝处压塞橡胶条，保证混凝土浇筑过程中不发生漏浆现象。立 起墩柱模板后采用四根0 10的拉丝来对中和固定模板，周围搭设碗扣式脚手架及作业平台，见图6:图6墩身模板安装示意图(3)、硅浇筑及养生硅由搅拌站集中拌制，利用硅运输罐车运送到场，使用

43、25T吊车将混凝土用漏斗吊送入模，插入式振动器振捣密实。墩柱硅分层浇筑，分层厚 度不超过30cm;移动间距不超过50cm,并与侧模保持1020cm的距离， 插入下层硅510cm,每一处振动完毕后，边振动边徐徐提出振动棒，避免 振动棒碰撞模板及钢筋。硅浇筑过程中注意观察模板、支撑、预埋钢筋等， 如有变形、移位或沉陷立即校正、加固，处理后继续浇筑。随时观察所设 置的预埋件、预留孔的位置是否移动，发现移位及时校正。在墩柱混凝土 浇筑时，在距墩顶11.5米位置时在墩柱中心沿线路方向预留C 10crn?L洞, 作为墩系梁施工时做支撑桁架预留孔。一级墩柱混凝土浇筑时，在距墩顶11.5米位置时在墩柱中心沿线

44、路方向预留。10cm孔洞，作为盖梁施工时 做支撑桁架预留孔。灌筑硅的质量分别从准备工作、拌和材料、操作技术和灌后养生等四 个方面严格控制；浇筑前对支撑、模板、钢筋及预埋件进行检查，将模板 内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。硅浇筑到设计位置后顶部硅在初凝前抹压平整，拆模后采用塑料薄膜 包裹覆盖或喷涂硅养护液养生，养生时间不少于 7天。当气温较低时应采 取保温养护。(4)、模板拆除与整修在硅强度达到要求，且可保证拆模时构件硅棱角完整后方可拆除，拆 模不重击或硬撬，拆除的模板吊放至存放位置。拆模后，及时清除模板表 面和接缝处的残余灰浆并涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，缺 损件及时补齐。2

45、、施工技术措施及要点主筋预埋筋定位：根据施工图钢筋骨架尺寸，用梢钢制作一个墩柱钢 筋骨架定型模具。在系梁钢筋及模板定位之后，先将定型模具固定，然后 再按模具安装主筋，同时加设墩柱定位加强箍筋。采用该方法，只要将定 型模具准确定位并进行必要的加固，能够保证系梁施工后墩柱预埋钢筋的 尺寸和位置的准确性，钢筋接头按规范要求进行设置。桩基已通过质检部门检测合格；经过监理工程师确认，同意下道工序 后；对桩基顶面与墩身相接处凿毛，人工凿除混凝土表面的浮浆，并用水 将表面冲洗干净。测放出墩柱中心及法线和切线方向线，并通过基准线对 墩柱中心进行复核，以保证墩中心测放的准确性和精度要求。钢筋绑扎时，先搭设工作架

46、及平台，并采取必要的安全保证措施。沿 主筋高度方向每隔2m用定型箍筋套将主筋按图纸尺寸进行定位，使整个墩柱主筋形成一个整体。绑扎定型套时注意每根主筋应顺直，间距符合设计 及规范要求。为了保证墩柱外观要求，使墩柱表面光滑，线形美观，墩柱模板定型 钢模；对模板加工严格要求，并要求再加工场内试拼模板，检查其尺寸、 各接段接头的平整度及接缝。模板拼缝必须严密，在各项检查合格后才容 许使用。模板在地面拼装，检查其尺寸和接缝，在符合规范要求的条件下 用吊车一次安装就位。模板安装就位后，根据模板放样尺寸先调好下端模 板位置，在用全站仪调整上端模板中心位置，按规范要求控制好模板的垂 直度。在模板调整好及固定好

47、模板的下端后，拉紧模板顶部缆风绳，防止 墩柱模板在混凝土浇筑过程中可能发生的变化。混凝土采取分层浇筑，分层厚度为30cm左右。浇筑时采用串筒降低混 凝土卸落高度以防混凝土离析，串筒距混凝土面不大于 2m混凝土的振捣 应配备有丰富经验的振捣工，严格按操作规程施工。对于混凝土配合比的 确定，在保证强度要求的前提下，应充分考虑混凝土的工作性能，以满足 墩柱外观质量及施工和易的要求。为了更好控制施工质量，按表10进行施工控制。表10墩、系梁实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度在合格标准内按附录D检查2断面则Pa） mrm±20尺量：检查3各断面3垂直度或斜度0.3%

48、HM不大于20吊垂线或经纬仪：测量2点4顶血鸟楔叫mrm±10水准仪：测量3处5轴线偏位（mm10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2占 八、6节段点错台（mrm5尺量：每节检查4处7大面积平整度（mrm52m直尺：检查竖直水平两个方向， 每个20 nf测一处8预埋件位置（mrm符合设计规定，设 计未规定时：10尺量：每件（三）、桥台盖梁施工方法盖梁模板全部采用质量优良的竹胶板，盖梁钢筋在车间内统一下料加 工，再运至现场绑扎成型，钢筋主骨架提前在加工场焊接加工，现场直接 安装和绑扎箍筋，既保证质量又加快了工程进度。混凝土采用拌和站生产，硅罐车运输，25T吊车提升硅入模，水平分层 浇筑，分层

49、厚度30cmi混凝土采用浇水养护，专人负责。气温高时，采取麻袋覆盖洒水养护。盖梁施工时，注意预埋好支座垫石、挡块钢筋。盖梁施工前，应将桩顶面冲洗干净，凿除表面浮浆，整修连接钢筋。在墩柱顶面，测量出中线、水平、划出盖梁底面位置。硅应一次连续浇筑，混凝土泵的出料口尽量接近浇注工作面，其自由 落下的高度不超过1.5米。捣固作业时间必须适当，欠捣时混凝土不密实， 过捣又会导致混凝土表面翻砂，影响外观。盖梁施工完毕后，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨 线划出各墩台的中心线、支座十字架、梁端线的位置。为了更好控制施工质量，按表11进行施工控制。表11盖梁实测项目项次检查项目规定值或允许偏 差检

50、查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查2断面尺寸（mrm±20尺量：检查3个断面3轴线偏位（mrm10全站仪或经纬仪：纵、横各 测量2点4顶向晨j程（mm±10水准仪：检查35点5支座垫右预留位置（mm10尺量：每个二、上部结构施工方案全桥采用2X 25m现浇预应力混凝土箱梁，桥面铺装为防水层+等厚10cm 沥青混凝土。（一）现浇预应力混凝土箱梁1、地基处理测量放样定出支架搭设范围，对该范围内的地表进行清理，设立完善 的排水系统，采取换填碾压、C20混凝土硬化地基的办法，使地基承载力达 到设计和规范的要求。2、支架设计及搭设在地基处理好后，按照支架搭设技

51、术交底进行测量放线，在硬化基础 上沿纵桥向铺设15X 15cm枕木，在枕木上进行支架搭设。支架采用WDJa扣式脚手架，搭设时支架水平间距 60x60cm,在腹板 位置间距为30x30cm,竖向间距为90cm;为确保支架的整体稳定性，在每 三排横向立杆和每三排竖向立杆各设置一道剪刀撑。剪刀撑必须连续有效、 不间断，端头搭接长度不小于1m并用双扣件扣死。支架搭设好后，测量放出几个高程控制点，利用可调顶托进行标高调节（顶托可调范围为20cm）。在已调节好标高的顶托上铺设I14工字钢，工 字钢采用横桥向布置，间距为 0.6m。然后在I14工字钢上顺桥向铺设6X 12cm的方木，铺设间距为：在箱梁腹板所

52、对应的位置按30cm布置，其余位 置按60cm布置。方木上满铺上竹胶板后可进行支架预压。3、支架预压1）支架预压的目的：检查支架的安全性，可靠性是否满足施工要求，确保施工安全。 消除地基以及支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。 取得支架在荷载作用下的弹性变形和非弹性变形的数据，为设置支架沉降预留量和模板支架预拱度提供依据。2）支架预压观测点布置在硬化地基顶面和模板面布设观测点， 每排横向各设5个点（分别在左 翼板、左腹板、底板、右翼板、右腹板相对应位置），纵向设置8排观测点, 同时在各级支架检算点处设置观测点进行观测，完成后，进行观测值和计 算值的核对。3）加载预压采用分段进行预压，预压

53、重量结合梁体自重、风力、作业人员施工机 械等荷载因素，选用吨袋装砂进行分级堆载预压，预压重量为梁体自重的 1.2倍。用汽车吊或塔吊进行吊装就位，并按梁体结构形式合理布置砂袋数 量。4）沉降观测为了了解支架沉降情况，在堆载预压加载前、加载 50骑口 100帼均要 测量各观测点标高，加载100额压荷载并持荷24小时后要再次复测各观测 点标高。一般梁跨持荷预压时间为 7天。前三天每天观测两次，以后每天 观测一次，详细记录各观测点实测标高，直至支架日沉降量不大于2.0毫米（不含测量误差），表明地基及支架已基本沉降到位，可卸载，否则还须 持荷进行预压。预压完成后卸载时分批卸载，同时在卸载过程中，每批卸载完成后都 应再次观测支架变化，测量记录各观测点标高，并绘制出支架卸载（时间 -回弹）变化关系曲线。通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形和非弹变形量。卸 载全部完毕后，在支架顶面上予以调整支架标高，消除非弹性变形，确定 弹性变形作为立模依据。4、模板制作及安装为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进 度，本工程箱梁底模、内模及外模均采用 1.8cm厚的竹胶板铺设，箱梁内 模在箱梁底板及腹板浇筑完成后进行安装，箱梁内模支撑采用。48X 3.5脚手管做排架，立柱支撑在箱梁底板混凝土上，脚手管顺桥向按 0.9m间距 设置，且每排均设置剪刀