防撞护栏施工技术交底

1、肖河大桥防撞护栏施工技术交底一概述：本桥梁防撞护栏结构为钢筋混凝土结构。护栏外侧形式底端下缘为底包边。混 凝土护栏每3-5米设置一道假缝，缝宽3mm深20mm在墩顶中心设置缝宽为10MM勺 断缝。二、桥梁防撞护栏施工步骤：防撞护栏硅结构物施工步骤可分为：1、施工测量放样；2、钢筋制作；3、钢筋 安装；4、立模；5、断缝设置与护栏分节段施工；6、支承加固；7、硅拌和；8硅运 输；9、硅浇筑；10、硅捣实；11、拆模；12、硅养护等，十二个步骤进行。具体施工步骤陈述如下：I I,11、施工测量放样：测量放样前，复核设计图中的提供的设计标高、 并确认前后是否一致，能否与实 际吻合。经认真复核、确认无

2、误后方可依据施工图纸提供的设计尺寸进行施工放样。 放样前还应对沿线的水准点高程进行联测，并调查旧路面高程，使其最终施工后的 产品与现有的线型取得一致，并确保线条的顺畅性、标高的统一性。并将外业测量 成果上报监理工程师认可后，方可进行下道工序作业。施工放样注意事项：(1)、护栏高程控制：测量的标记点应固定，并要求沿桥的纵向每间隔5M米设置一个测量控制点，标记点可设在护栏骨架钢筋顶端，可采用钢筋头点焊在骨架 处并高出骨架顶部10CM 但标高测定后，就应在设计标高处用红油漆进行醒目标 记，然后用拉线方法进行控制顶标高。以此标记来设定立模的顶标高。(2)、护栏平面控制：可在桥梁防撞护栏内侧底端下缘处让

3、出10CM每间隔5M布设一个点，作为基线控制。检测方法采用吊线法。具体实施前，应认真计算内 业坐标值并加以校对，经确认内业计算完全准确后方可实施外业，实施外业前应对 全站仪工作性能指标进行自检，同时要求外业测量必须要有校核手段（如换仪站进 行校核测量）。桥面的净宽的保证关建在于模板内模边线的控制。具体放样如下图 示：（3）、模板安装及检查示意图：2、钢筋制作：XX11 /7A、钢筋调直：、钢筋调直：盘条钢筋，可采用冷拉方法进行调直，调直钢筋时，一级钢筋 的冷拉率不得大于2% HRB335 HRB400卑子号钢筋的冷率不宜大于1%、钢筋的截断及弯曲：所有的钢筋截断及弯曲工作均应在工地加工厂的工作

4、台 a . II _/ .X 产；i ,上完成。一 ） |、钢筋制作应按图纸所示的形状进行弯曲加工成型，成型的半成品钢筋应按不同规格分类堆放，并挂标识牌。、箍筋的端部应按图纸规定设弯勾，并符合 GB50162-92规定。弯勾直线段长 度，一般结构不小于5d, （d为钢筋直径）。B、钢筋固定：11、安设支承及固定钢筋和硅保护层垫块，硅垫块采用专用的硬质胶塑垫，硅 垫块布设可按底面和两个侧面进行布设，其垫块的相邻间距不得大于1.2M。、所有钢筋应准确安置，其间距、根数、长度以及钢筋搭接长度均应符合图 纸要求和施工技术规范要求。、用于保证钢筋固定准确位置的硅保护层垫块，采用厂家制作的硬塑胶垫块 进行

5、保护，其形状大小视硅设计保护层厚度具体确定。同时应保证硅垫块在浇筑硅时不倾倒C、钢筋接头：、钢筋接头点处不应设于最大应力处。接头应交错排列。、钢筋接头处理方法，采用闪光对焊或电弧焊。、当采用电弧焊焊接热扎钢筋时，焊缝总长度：当单面焊时：搭接长度为10d, 双面焊时：搭接长度为5d;焊缝宽度n 0.7d,焊缝深度n 0.3d.（d为被焊钢筋的直径）。、绑扎搭接接头，带肋钢筋绑扎接头的搭接长度，应取钢筋直径的 35倍。3、钢筋安装：、钢筋断料应采用切割机下料，钢筋半成品加工应在钢筋棚内加工完成。 ! I 1 ,、钢筋安装必须按设计图纸规定的要求安装， 其间距应符合设计要求，护栏内的钢筋安装应保持垂

6、直状态且相互之间均匀布置。I ,尸i *、同时当图纸中有规定的预埋件应提前预埋，下端埋深及上端外露均应满足设 L ! |!计尺寸。钢筋间距可采用卷尺进行检查。、钢筋绑扎应按设计要求扎牢固，预埋筋需与其它钢筋应采用点焊进行牢固。不得采用边浇硅边埋设钢筋。必须提前点焊固结。、钢筋用铅丝绑扎处，应成梅花型布设，间距控制仅允许相隔一根钢筋的距离。铅丝头的一端应朝模板内侧。4、立模：、模板采用组合钢模，厚度为5MM每块模板长度为200cM纵向拼缝处应采粘 贴止浆条进行止浆。、模板安装前应对模板本身的几何尺寸进行检查，并进行试拼及编号。支模前应采用手动砂轮对模板表面进行除锈及打磨光亮，并及时涂抹隔离剂。安

7、装时应挂线施工，确保立模时模板的垂直度符合施工设计规范要求。拼缝处要求上下、前后不得有错台，线条要顺直。支撑要可靠。确保在浇筑硅过程中不跑模，不变形。、死角处堵缝应严密，严密的标志为不露光。堵缝工作是一件不容忽视的一项 重要工作，从某种程度而言，堵缝工作的好坏取决于结构物的外观质量。因此必须 给予高度重视。、内侧模板支模前，在底端处外侧首先浇筑一条宽为 6CM勺砂浆标高带，模板 安装次序先外侧模后内侧模。模板安装方法，采用自制固定架协作安装模板。模板 加固，模板内部上端支撑采用小木方条（规格为 3*3CM进行支撑、模板内部下端支I /I）撑采用钢筋头支撑，钢筋头支撑下料长度为50CM2;纵向支

8、撑间距控制在小于1.2M 之间。拉杆采用光圆钢筋，直径为16MM并两端车丝，车丝长度为10CM拉杆处部采用 直径为20MM勺PVC进行护套，以便拉杆周转使用。斜撑采用顶托加钢管和底托进 行支撑，支点处可预先在梁板上合适的位置进行种植眼孔，埋设螺杆实施，拉杆采用.产/ i !花蓝式螺栓进行联结。最终通过撑拉结合将模板进行固定。紧固模板应对称进行，同时要求斜撑与模板接触处不得因振捣硅而松动。特别要注意各倒角处支模，合缝要严密不得有露光现象，露光处应贴止浆条进行堵缝。模板安装完毕后应认真仔细 检查，（检查的内容有：模板的自身的刚度、强度是否满足施工要求，模板的拼缝 有无错台、线型是否顺直，几何尺寸、

9、标高是否满足设计要求）。线型控制可通过 拉线方法进行检查，直至模板线型调至满足顺直要求为止。匕1、端模模板：采用整块模板进行封端。封端模板可采用钢模。整体模板安装完 成后应再次复测顶面标高，并经现场技术员与监理工程师检查认可后，方可实施下 道工序，即开盘浇筑硅。、断缝模板：采用硬质泡沫板进行填充，并在两侧加贴衬板，衬板两侧应采用点焊钢筋条作为支撑，使其在硅浇筑过程中不变形。5、硅拌和欢迎共阅、硅拌和基本要求：防撞硅护栏标号为C30、硅入模：硅入模可采用人工方法进行。具体实施工方法：先在施工指定地点铺上一张铁皮，将硅灌车内的硅倾至于铁皮上，此时人工可用铁铲将硅送入模内， 在送硅入模时要求铁铲为反

10、扣方式，以防止硅离析。入模的硅要求分层摊铺。每次 摊铺层厚不超过30CM6、硅浇筑与硅捣实：A、硅浇筑：I、浇筑硅前应对全部支撑、模板和钢筋预埋件应按图纸要求进行认真检查， 尤 其应仔细检查模板拼缝和支撑情况，并清理干净模板内杂物，如施工过程中的木屑、 锯沫或其它杂质。硅浇筑前应对模底的梁板表面进行充分湿润。、硅入模采用先将硅输送车内的料倾在一块事先准备好的簿钢板上，然后采用I _/ .X 产3i 1人工用铁铳将硅送入至模内，并要求硅料要分层入模。每层厚度不大于30CM并逐层浇筑振捣密实硅。、用插入式振捣器振捣硅时，硅分层浇筑厚度不得大于30CM硅的浇筑应连续进行，如因故必须间断，间隔时间应小

11、于前层硅的初凝时间且能使硅有足够的重 塑时间。、模板内侧底端与梁面结合部应提前采用砂浆封堵。 浇筑硅过程中，振捣器的 1使用应快插慢拔，尽量减少气泡产生和麻面。硅振捣不宜过振以免引起表面翻砂， 影响硅外观质量。硅浇筑完毕后，应对内侧模表面进清洁处理。在浇筑下一节段护 栏硅时，应对上一节段硅进行遮盖，防止硅表面被污染。、浇筑硅期间，应设专人检查支架、模板钢筋和钢筋预埋件等稳固情况， 当发 现有松动、变形、移位时，应及时处理。、硅初凝至达到拆模强度之前，模板不得受振动，伸出的钢筋不得承受外力。 欢迎共阅、施工地点应保证有一部性能完好的发电机，配合硅正常振捣浇筑。、对硅顶部表面操作应认真、仔细，收面

12、次数必须按二次进行，首次收抹应在 硅收汗前进行，二次收面应确保硅表面光滑平顺。B、硅捣实：、基本要求：硅一经浇筑，应立即进行全面振捣，使之形成密实、均匀的整体 、设备：工地上应配备工作性能良好的备用振捣器，以便可随时替补。、硅振捣：硅振捣应在浇筑点和新硅面上进行， 振捣器插入硅时要快，但拔出 X 时速度要慢，以免产生空洞。、振捣器应垂直地插入硅内，并要插至前一层硅，以保证新硅与先浇硅结合良 1 I 1 ,好，插进深度一般为50100mm、插入式振捣器移动间距不得超过有效半径的1.5倍。.- . II ., I产 j1、使用插入式振捣器时，应尽可能避免与钢筋和预埋件相接触。、不能在模板内利用插入

13、式振捣器使硅长距离流动或运送硅以导致硅离析。、硅振实的标志是硅停止下沉，不再冒气泡、泛浆、表面呈平坦现象。、硅捣实后1.5h到24h之内，不得受到振动。8、拆模：侧模拆模时间一般在硅浇筑后24小时后方可拆除外侧模，也即硅强度达到2.5Mpa后可拆除外侧模板.拆模时应特别应注意倒角处，尽量避免碰伤倒角，模板拆 除后，模板堆放及安置在附近处，便于二次转运至指定施工地点。模板运至下个作 业面时仍应按先前的编号进行转运。便于下道工序快速安装模板。拆除的模板应及 时清除模板上的附着物、油污并重新涂抹隔离剂，若发现个别模板除锈不彻底的应 彻底重新除锈。从模板本身硬件上保证外观质量，从而从本质上真正体现结构外观 质量要求，使生产出来的产品满足顾客要求