注塑件常见品质问题及原因分析解决方法

1、注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后,与预定的质量标准检验标准有一定的差异,而不能满足下工 序要求,这就是塑胶件缺陷,即常说的品质问题,要研究这些缺陷产生原因,并将其 降至最低程度,总体来说,这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工 艺参数、设备、环境、人员.现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异,判为色差,在标准的光 源下D65.2、填充缺乏缺胶：注塑件不饱满,出现气泡、空隙、缩孔等,与标准样板不 符称为缺胶.3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象, 如有直边朝里,或朝外变曲或平坦

2、局部有起伏,如产品脚不平等与原模具设计有差异 称为变形,有局部和整体变形之分.4、熔接痕纹：在塑胶件外表的线状痕迹,由塑胶在模具内集合在一起所形成, 而熔体在其交汇处未完全熔合在一起,彼此不能熔为一体即产生熔接纹,多表现为一 直线,由深向浅开展,此现象对外观和力学性能有一定影响.5、波纹：注塑件外表有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象,或透明产品 的里面有波状纹,称为波纹.6、溢边飞边、披锋：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的 飞边胶料,称为溢边.7、银丝纹：注塑件外表的很长的、针状银白色如霜一般的细纹,开口方向沿着料 流方向,在塑件未 完全充满的地方,流体前端较粗糙,称为银

3、丝纹银纹.8、色泽不均混色：注塑件外表的色泽不是均一的,有深浅和不同色相,称为 混色9、光泽不良暗色：注塑件外表为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良.10、脱模不良脱模变形：与翘曲变形相似,注塑件成型后不能顺利的从模具 中脱出,有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良.11、裂纹及破裂：塑胶件外表出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象.12、糊斑烧焦：在塑件的外表或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点,称为糊 斑或烧焦.13、尺寸不符：注塑件在成型过程中,不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不 符.14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙,气泡是制品成型后内部形成体积较小或成 串孔隙的缺陷,暗泡是塑胶内部产生的真

4、空孔洞.15、外表混蚀：注塑件外表呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀.16、凹陷：注塑件外表不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝.17、冷料冷胶：注塑件外表由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料.18、顶白/顶高：注塑件外表有明显发白或高出原平面.19、白点：注塑件内有白色的粒点,粒点又叫“鱼眼,多反映在透明制品上.20、强度不够脆裂：注塑件的强度比预期强度低,使塑胶件不能承受预定的 负裁二、常见品质缺陷问题产生原因1、色差： 原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改,定型剂更换. 原材料品种不同：如PP料与AB渊或PC料要求同一种色,但因材料品种不同 而有稍微色差,但允许有一限度范围.

5、设备工艺原因：A温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响.环境因素：料筒未清干净,烘料斗有灰尘,模具有油污等.9278 色粉本身因素：有些色粉不受温,且制品很易受温度变化而改变.如: 烤箱提手A2945兰.2、充填缺乏缺胶：模具方面：A、浇注系统设计不合理,浇注系统是熔体进入模腔的通道,对塑料件成型质量有 很大关系,浇口不平行,浇口的位置不是在壁厚部位；B、模具排气结构不良；C熔体中的杂质或冷料阻塞流道；D模具温度未达要求.原料方面：A原材料含水量过大；B、原料中易挥发物超标；C原材料中杂质或再生料过多.注塑机方面：A注射量缺乏：如用150T机生产180T产品.B、喷嘴为异物堵塞,喷嘴孔太小；

6、C原料供给缺乏：如料筒堵塞,水口料影响下料；D止逆阀故障；E、注射行程不够.成型操作方面：A模具温度过低；B、注射压力太低；C保压时间太短；D注射速度太慢；E、熔体温度太低.3、翘曲变形：模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成,在此不作讲述.成型操作方面：A、注射压力过高,流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大,塑胶力图恢复原 有的卷曲状态,所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；B、熔体温度过高；C保压压力过高：保压压力高时,塑料中的内压力过高,在脱模后内应力的释放 使塑胶件产生翘曲变形；D熔体流速太慢；E、回火温度过高或时间太长.原材料方面：PP/PA料容易变形.4、熔接

7、痕纹：模具方面：A、浇口数量太多,即进胶点多,进胶口截面积过小；B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；C模具冷却系统设计不合理,熔体在模中冷却太快且不均匀.原料方面：A、脱模剂用量太多,或使用不符合的脱模剂；B、熔体的流动性差,在成型时易产生熔接痕；C原料中含水份较多或挥发物含量过高.成型操作方面：A、熔体温度过低,低温熔体的分流集合性能较差,容易形成熔接纹；B、熔体注射压力过低,使得注射速度过慢,熔体在型腔中的温度不相同,这时熔 体在分流集合时就易产生熔接纹.注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不作讲述.5、波纹： 模具方面：与熔接纹大同小异,但需特别强调的是冷料对波纹影响最大.原料方面：A、熔体

8、流动性差是产生波纹的主要原因,如：PMMA PG AS等透明料制品；B、当ABSM料是经改性为共聚型高分子材料时,如加工温度过高,树脂及润滑剂 会产生挥发性气体,这些气体使塑胶件外表形成波纹.成型操作方面：A注射速度过小；B、熔体流速过大；C模具温度偏低；D保压时间短；E、射嘴温度低.6、溢边飞边、披锋：模具方面：产生飞边最大原因是由模具引起.A模具分型面加工粗糙；B、型腔及抽芯局部的滑动件磨损过多.原料方面：熔体流动性好材料,如：PP料、PA料、PS料.成型操作方面：A注射压力过大；B、熔体温度高；C注射压力；D注射压力分布不均,充模速度不均；E、注射量过多,使模腔内压力过大.7、银丝纹：模

9、具与注塑机方面：不作讲述.原料方面：A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；B、原料受高温降解；C脱模剂产生少量挥发性气体.成型操作方面：A熔体温度过高；B、熔体在高温下停留的时间过长；C熔体在模腔中保压时间过长；D注射速度过快.8、色泽不均混色：模具与注塑机方面不讲述；原料方面：A着色剂的热稳定性差；B、着色剂分散效果不理想；C色粉份量太大,如1包25KG料用色粉300克以上;D加波纤产品容易有浮纤,造成原料不均,产生混色；E、原料杂质多,使制品外表色泽不一.成型操作方面：A、料筒温度过高,使熔体在料筒内分解；B、塑化不良,即熔体不能完全均匀地相熔；C熔体在料筒中停留时间过长；D注射和保压时间太

10、长,背压大.9、光泽不良暗色：模具和注塑机方面不讲述.原料方面：A、熔体的流动性太差,使塑件外表不致密；B、原料再生料过多；C原料中添加剂的分散性能太差；D原料水分或易挥发物含量过高；E、原料本身问题：如 PBT PA+30%GFPBT+10%GFPPS成型操作方面：A冷却不够；B、注射速度偏小,压力较低；C保压时间太短；D熔体的流动性能差；E、填充波纤太多,如 PA+30%GF10、脱模不良脱模变形：模具方面：主查的原因是由于模具设计不当造成,占90%Z上.在此不讲述原料方面：A原料中混入异物；B、脱模剂效果不良；C软质塑件比硬塑件难脱模.成型操作方面：A、注射压力过大,熔体温度过高,流动性

11、差;B、塑件产生飞边；C喷嘴温度过低,冷却时间太短；D注塑时间和保压时间过长.11、裂纹和破裂：模具及塑机方面在此不作讲述原料方面：A、原料吸水性大,加热后易分解脆化,造成破裂；B、原料中参加再生料较多；C两种不能相熔的组分混合在一起；D 材料本身物度太低,或刚性太强和有内应力,如PBT PBT+GFPG ABS PMMA成型操作方面：A、注射压力过大,使得剩余应力增大；B、保压时间过长；C内应力未消除,如PC和PMMA4为特出.12、糊斑烧焦：模具及塑机方面在此不讲述.原料方面：A、原材料中水分和易挥发物含量过高；B、原料熔融指数太大,使用润滑剂过多；C原料需高温才能塑化的,如 PBT PP

12、S等.成型操作方面：A、注射速度过大；B、熔体的温度高；C注射压力大.13、尺寸不符：模具及塑机方面在此不讲述.原料方面：A、不同塑料的收率不同,造成尺寸不稳定,所以模具设计分PP/ABS/PPS/P渊模;B、水口料添加量及定型剂的添加量.成型操作方面：A、注射压力过小或注射速度过低；B、充模时间和保压时间较短；C模温过低.14、气泡和暗泡：模具及塑机方面在此不讲述.原料方面：A原料水分含量过多,烘料时间短及烘料温度低；B、原材料收缩率过大,如 PA66;C再生料过多.成型操作方面：A注射速度过快,时间过短,气体来不及排出；B、保压时间缺乏；C冷却不均匀或冷却时间不够；D熔体温度与模具温度过高

13、,引起挥发分释出成形气泡.15、外表混蚀：大体与光泽不良相似在此不讲述.16、凹陷缩水：？模具和塑机方面不讲述.原料方面：A、熔体树脂收缩率太大,没加定型剂；B、流动性差,润滑剂太少；C填充剂少.成型操作方面：A、注射压力过低,速度太慢；B、注射时间和保压时间太短；C熔体温度和模具温度太高；D制件胶位较厚,特别是丝筒针位.17、冷料冷胶：模具和塑机方面不讲述. 原料方面：物性大的材料易造成冷胶,由于产品脱模时,水口胶丝易拉长且断 后粘附于模具上,造成第二PCS产品有冷胶.成型操作方面：A、熔体温度太低,塑化不良；B、模具温度过低和熔体的流动性太差；C冷胶与混色往往会同时出现.18、顶白/顶高：

14、模具与塑机方面在此不作讲述.原料方面：主要与原材料有关,如 PP料不易顶白,易顶高；AB渊易顶白,易 顶高.成型操作方面：A注射压力太大；B、熔体温度过高,模具温度过低,两者温差大；C冷却时间短；D保压压力太高,保压时间太长19、白点： 模具方面及塑机方面一般没影响.原材料方面：A、原料颗粒大小相差较大,造成难塑化或塑化不均匀;B、原料中混有异料或不相熔的原料；C原料本身特性造成,如,透明料较多.成型操作方面：A料筒温度低；B、螺杆的转速太快,周期短；C背压太低.20、强度不够脆裂： 模具与塑机方面一般不影响.原材料方面：A、原材料本身脆是最主要因素即材料强度低；B、再生料过多；C不同型号材料

15、相混合；D填充剂太多；E、加波纤材料比例大.成型操作方面：A、料筒温度过高,熔体降解或分解；B、模具温度太低,塑件成型性能受损,强度下降；D制件壁薄,受力不均匀.三、解决方法1、色差、充填缺乏缺胶、熔接痕纹、波纹、飞边披锋、银丝纹、色 泽不均混色、光泽不良暗色、脱模不良脱模变形、糊斑烧焦、尺寸 不符、气泡暗泡、外表混蚀、凹陷缩水、冷料、白点.以上16个问题可根据各自产生的原因进行限制解决.2、翘曲变形解决方法：A、降低注射压力；？ B、降低熔体温度；？ C、降低保压压力；？ D、增加熔体 流速；E、有内应力制品用低温回火10-20分钟,如ABS料用60-65摄氏度温度；PC/PMMA 用90-100摄氏度温度回火.3、顶白和顶高解决方法：A、模具顶针需磨缺少许,但不可过多,否那么造成制品外表缩水,一般比原件短1-2MM 为佳；B、降低注射压力；C减小熔体与模具间的温差；D延长冷却时间和降低保压压力及缩短保压时间；E、顶白产品在刚出模时很难发现,一般在产品放冷 30分钟后才显现,此时可用 风枪吹泛白位,即可解决.4、裂纹和破裂解决方法：A、在操作方面可将浇口局部