生产加工工艺通用规范

1、生产加工工艺通用规范加工通用工艺规范1 .目的及适用范围为了确保产品质量得到保证，特制定本制度。适用于在公司现有设备情况下的 生产加工工艺的制定。2 .职责2.1 技术部负责生产加工工艺的编制；2.2 技术部负责人负责生产加工工艺的审批；2.3 生产车间操作人员按编制的有效的加工工艺加工产品。3 .放样工艺在钢结构制造中，放样工作是非常重要的一环，因为所有零件尺寸和形状都 必须先行放样，然后依样进行加工，因此放样工作的准确与否直接影响产品的 质量。3.1 先应仔细阅读技术要求及说明，逐个核对图纸之间的尺寸和方向等，发现 有疑问之处，应于技术部联系解决。3.2 备好样板纸作样板，在样板台上放样需

2、准备尺、石笔、粉线、划针、样冲。3.3 放样以1： 1的比例，零件尺寸较小时，直接在样板纸上放样，否则在样板 台上弹出大样，当大样尺寸较大时，可分段弹出。3.4 在样板台上放样时，以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线， 然后依次十字线划出其他各点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检。 用划针划上连接线并用尖锐的样冲将交点敲出，或 者直接用样冲在样板将交点敲出。3.5 样过程中遇到技术问题，应于技术部联系解决。3.6 样过程中应按图纸进行自检。4 .号料工艺4.1 号料前首先根据料单检查清点样板，搞清号料数量。4.2 准备并检查各种使用工具，号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原

3、材料的质量，如有疤痕、裂纹、厚度不足等现象应调换材料。号料的刚才必须 摆放平稳，不得弯曲。4.3 注意工作地点四周的安全。4.4 不同规格，不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的顺序号料。4.5 形样板号料应先检查原材料钢板两边是否垂直，若不垂直，要划好垂直线, 在号料。4.6 不得使用一次剪切宽度超过剪板机的宽度。4.7 号料过程中，应随时在样板上记录号料的数量，并妥善保管好样板。5 .切割通用工艺5钢板5.2角钢切割允许偏差（mm）如下表:项次偏差名称允许偏差值1预定尺寸L±3.02边缘斜度PW1/8 63角钢两面剪切倾斜n3b/100>n<3.04角钢顶端及边端

4、剪切拉角W1.06 .制弯工艺6.1 根据材料选择热、冷弯1100,在模具上进行弯曲加工；它适用于厚板及较复杂形状构件、型钢等 的加工。6. 2根据材料选择弯曲加工方法分为压弯、滚弯7. 3压弯弯曲加工设备在一般情况下能和模压设备通用，如：双盘摩擦压力机，卷板机。弯曲位置取决于弯曲线的位置，弯曲线和材料纤维方向的关系：当弯曲线和材 料纤维方向垂直时，材料具有较大的抗拉强度，不易发生裂纹；当材料纤维方 向和弯曲线平行时，材料的抗拉强度较差，容易发生裂纹，甚至断裂；在双向 弯曲时，弯曲线于材料纤维方向成一定的夹角。最小弯曲半径：弯曲件的圆角半径不宜过大，也不宜过小；过大时因回弹影响, 使构件精度不

5、易保证，过小则容易产生裂纹。根据实践经验：一般薄板材料弯曲半径可取较小数值，弯曲半径2t （t为板厚）：厚板材料弯曲半径应取较大数值，弯曲半径=2t （t为板厚）长度尺寸（mm）3-6>6-8>18-50材料厚度<2±0.30.40.6>2-4±0.40.60.8(mm)>4±0.81.0L(mm)<6>6-10>10-18>18-30>30-50a±3°±2° 30z士2。±1° 15，±1°序号缺陷名称控制措施1弯裂适当增

6、大上模圆角半径，采用经退火或塑性很好的材料2孔的变形保证从孔边到弯曲半径R中心的距离大于一定值3弹性变形以校正弯曲代替自由弯曲，以预定的弹性回复来修 正上下模的角度4端部鼓起在弯曲部位两端预先做成弧切口，将毛坯毛刺一边 放在弯曲内侧5翘曲采用校正弯曲方法，根据预定的弹性变形量，修正上下模6底部不平采用带有压料顶板的模具，对毛坯施加足够的压力7擦伤适当增大下模圆角半径，采用合理间隙值，清除坯料表面赃物8偏移采用压料顶板的模具，坯料定位要准确，尽可能采用对称性弯曲6.4滚圆卷板前必须对板料进行预弯（压头），由于板料在卷板机上弯曲时，两端边缘 总剩余直边。设备类型卷板机压力机对称弯曲不对称弯曲弯曲方

7、式模具压弯三根四根剩余直边冷弯时L152tl-2tl.Ot热弯时L0.75-lt0.5t为了防止卷板表面的压伤，其控制措施如下：a.在冷卷前必须清除板料表面的氧化皮，并涂上保护涂料。b.热卷时宜采用中性火焰，缩短高温下板料的停留时间，并采用防氧涂料等办 法，尽量减少氧化皮的产生。c.卷板设备必须保持干净，轴相表面不得有锈皮，毛刺，棱角或其他硬性颗粒。d.卷板时应不断吹扫内外侧剥落的氧化皮，矫园时应尽量减少反转次数等。a.对变形率达和脆性的板料，需进行正火处理。b.对缺口敏感性大的钢种，最好将板料预热到150C.200C后卷制。c.板料的纤维方向，不宜与弯曲线垂直。d.对板料的拼凑缝必须修磨至光

8、滑平7.制孔工艺7. 1钻孔设备：钻床7. 2钻孔的选择：7. 3钻孔加工当孔群中孔的数量较多，位置精度要求较高，批量小时可采用钻模板钻孔。做 钻模板的钢板多用硬度较高的低合金钢板和16Mn钢板等;模板上孔用较高精度 的设备加工。由于模板反复使用，模板的孔被扩大和精度下降，所以使用数次 后应对模板进行检查，如超出要求应停止使用。当批量大，孔距要求较高时，应用钻模钻孔。钻模有通用性，组合式和专用钻 模几种钻模的形式。对无链孔能力的单位，可先在模板上钻较大的孔眼，由钳工将钻套进行校正，符合公差要求后把螺栓紧固，然后将模板孔与钻套外圆间 的间隙灌铅固定。钻套需经淬火处理。为了提高钻模的利用率，可考虑

9、采用于 不同孔径，不同孔距的通用钻模。7.4钻孔的加工顺序：先小孔后大孔。例如：孔径大于10mm要先用010mm的钻 头钻透，然后再换相应的钻头钻到规定尺寸。8. 5钻孔质量控制项目允许偏差mm直径+1.0圆度2.0垂直度0.03t且不大于2项目允许偏差mmW500501-1002同一组内任意两孔距±1.0±1.5相邻两组的端间距离±1.5±2.0项次偏差名称孔公称直径允许偏差d421.5d>21.51直径d+ 1.0-0.10+ 1.50. 12椭圆度最大和最小直径差W153孔中心线倾斜aW0.34角钢准线±0.85准线之间距离

10、7;0.56成组孔孔距±0.87任意两组孔孔距±2.08端距 Ld21.3d±1.5±2.07.6冲孔项目允许偏差W500501-12001200-3000>3000同一组内任意两孔孔距±1.0±1.5相邻两组的端孔距离±1.5±2.0±2.5±3.0项目允许偏差直径±1.0 4>d0圆度2.0垂直度0.03且不大于20角钢准线距±0.5孔壁准线距W2511m准线之间距离±0.59. 试装工艺9.1 试装一般采用卧式。9.2 试装时，各零部件应处于自由状

11、态，不得强行组装，所使用的螺栓数目应 能保证构件定位需要且每组孔不少于该组螺栓总数的30%。当采用比螺栓公 称直径0.3mm的试孔器检查，每组通孔率为100% o9.3 试装后，应符合图纸要求。9.4 电力塔试装下端第一个脚钉距离地面高度（设计无要求时）为2m.9.5 切角工艺钢材切角后，其断口不得有裂纹和大于LOmm的边缘缺棱，切断处切割面平面 度为005t（t为厚度），且不大于2.0mm,割纹深度不大于0.3um,局部缺口深 度允许偏差1.0mm角钢切角时剪切边缘最小尺寸（A）不得小于孔径的L3倍, 即对M16螺栓A=23,对M20螺栓A=28.10. 根，铲背工艺在角钢与角钢连接处，外包钢