注重精细高效提升作业管理水平

1、注重精细高效 提升作业管理水平今年以来，作业系统从精细高效入手，积极开展了“提质、提速、提效”活动，以提高作业施工有效率、减少占井周期、控制多轮次作业井、套损井治理、大修井治理等为工作重点，利用近年来成熟、实用、高效的作业技术，着重解决油水井生产中存在的难点和问题，不断优化措施结构，较好地提升了作业系统的管理水平,为采油厂的生产指标和经营目标的完成，做出了应有的贡献。一、全年作业工作量完成情况1、工作量2014年1-11月新井投产147口，同比减少13口；投注33口，同比增加 7口；老井作业1778井次，同比增加54井次。（见表一）表一：新井工作量对比表时间新投投注合计2013年1-11月16

2、0261862014年1-11月14733180对比-137-6 2014年1-11月新井投产147口，同比减少13口；投注33口，与同期增加7口。（见表二）表二：老井作业工作量对比表分类2013年1-11月2014年1-11月同比增幅%油井维护969997282.89 水井维护218209-9-4.13 油井措施381405246.30 水井措施156167117.05 总工作132、维护作业工作量油井维护交井997井次，同比增加28井次，增幅2.89%；水井维护交井209井次，同比减少9井次，减幅4.13%。（见图一）图一：维护作业工作量3、措施工作量（1）油井措

3、施工作量油井措施作业交井405井次，同比增加24井次，增幅为6.30%；油井措施中，变化比较大的是补孔增加51井次，泵加深减少10井次。（见图二）油井措施工作量构成表图二 油井措施工作量预计2014年新井投产161口，同比减少13口；投注35口，同比增加7口；老井作业1934井次，同比增加54井次，总工作量为2130井次，同比增加48井次。二、围绕提质提速提效，努力打造一流的作业管理2014年作业系统围绕打造一流作业管理的目标，以实施作业精细管理为推手，继续开展好作业井全面论证、预防、治理，全面实施提速、提质、提效，实现修井作业高效、绿色、安全精细化管理新局面。1、系统安排，加快衔接，实现作业

4、“提速”、（1）全面推广“四早、五优、四强化”作业运行模式，提高运行效率 四早-施工准备“早计划、早运行、早联系、早解决”五优-生产组织人员、队伍、运行、技术、设备五个优 四强化-强化现场描述、强化工序优化、强化干部跟班上岗、强化隐患排查 1-11月作业时效为72.5%，与去年同期69.9%相比，提高了2.6 %：（见图三）图三 作业时效对比2、实施措施井工序优化与新技术并举管理措施，压减作业占产周期（1）根据大型施工的技术特点，合理优化工序，组合施工管柱，验证套管完好性，更换不同压力级别井口装置，改进水平井冲砂及防砂卡技术，实施下泵酸化一体化管柱和不压井作业，确保了压裂、防砂、酸化、高压井转

5、抽等工艺施工的需要。（2）采用先进的YPK系列找漏验漏、优化水泥浆固砂，引进推广固体纤维堵漏、高强度水膨体预堵等措施，保证了机械卡水、化学封堵、套管补贴、小套井固井等套损井、漏失措施的顺利实施；（3）通过配套小套井检测类工具（通井规、刮管器、铅模），打捞工具（捞矛、捞筒、公锥、母锥），整形类工具（铣锥、磨鞋、套铣筒），新型75mm螺杆钻具的改进配备，f60mm小钻杆的使用等，解决了小套井钻塞难、冲砂难等施工难题。（4）通过群众性技术创新有效开展了快速捞砂设备、专用回流漏斗、多功能缓冲液流阀、改进型滑块捞矛、改进型打通道铣锥、通井机进气预热装置等一批短、平、快项目的实施，解决了生产中的难题，提高

6、了施工效率、提高了施工质量、降低了工人的劳动强度。占井周期呈下降趋势，2014年1-11月份平均占产周期 6.8 天，与去年同期7.2天，同比减少 0.4 天。（见图四）图四 平均占产周期对比图3、节能环保作业装备应用，提升作业“速度”作业大队4台网电修井机于2014年相继投入使用，截止11月份已累计完成作业交井19口，网电修井机比通井机节能约56.5%，比常规修井机节能约61.2%，节能效果显著。作业起下速度与常规修井机相当，比通井机提升约16%，作业速度提升明显。网电机主要优点：1、节能减排。由于使用交流变频电机驱动，电能利用率高，相对柴油机能耗费用低，且无二氧化碳排放。2、安全环保。由于

7、滚筒刹车采用液压盘式刹车结构，刹车劳动强度低，无粉尘产生，且作业部分动力采用变频电机驱动，噪音相对小，对现场操作人员职业危害小。3、材料消耗少。网电修井机底盘和作业部分分别采用不同的动力装置，底盘利用率低，材料消耗少；作业传动部分采用链条传动，密闭油浴润滑，链条使用寿命长，材料消耗少。4、作业速度快，搬迁运移速度快，减少占井周期。需要作业辅助车辆较少，机动性能较好，施工完井后能迅速搬迁，避免了背井架，背通井机等靠时间。快速捞砂设备是利用钢丝绳携带井下工具进行反复提放抽砂的特种车辆，经过技术改造已于8月份投入使用，除用于捞砂外还可进行通井、打印、打捞等工序，目前已施工23井次，具有提高作业速度、

8、降低作业费用、降低工人劳动强度等优点。4、深化精细作业管理，实现作业“提质”由事后处理转为事前预防为主线的三级质量考核管理办法，实施“四精”作业管理 。精细一：精细论证，油水井上修前每井都要作业科论证把关 上修前方案把关及施工过程的论证优化成为关键点，流程如下：精细修前论证“精”“细”“深”“广”精细过程描述现场描述井筒描述用料描述精细过程论证1-11月份开展作业井设计审核论证1905 次，优化方案 248个；实施方案 1886个；论证率100%，实施率92%。精细二：精细配套，等寿命设计，实施长效投入战略根据管杆泵及配套下井工具的寿命特点，作业井按如下分类管理原则设计：A、新投油井、小区内等

9、工农关系复杂油井及日产油量3t偏磨腐蚀井，全井配套HDPE内衬油管、高强度H级杆、耐磨节箍、新泵，配套后免修期900天。B、日产油量3t的偏磨腐蚀井，配套新管、压裂降级管或单放管、高强度杆（或淬火杆）、新泵，配套后免修期600天。C、待转注油井、采取配套措施后平均免修期仍300天油井及非偏磨腐蚀井，全井配套修复油管、淬火杆、普通泵，配套后免修期365天。制定等寿命设计管理制度后，1-11月份共会诊治理偏磨腐蚀为特征的井256口，取得了较好的效果。油井检泵周期为844天，与去年同期825天，同比延长 19天。（见图五）图五 油井检泵周期对比精细三：精细监督管理，完善“6“落实制度采油监督管理是作

10、业过程非常重要的环节，是承上启下的纽带，今年以来为加强腐蚀偏磨井、长寿井、高产井等作业井的管理，采取了“6”落实制度：（1）躺井原因隐患排查预落实，查工况图，查修井历史资料；（2）躺井原因制度会诊及过程落实；（3） 修井方案在会诊论证后预落实；（4）优化施工方案在起出原井后的进一步落实；（5）配套完井管杆泵及其他硬件等的落实；（6）完井试压及试抽观效的落实。“6”落实制度的实施切实起到躺井随躺随扶，对症下药的目的。精细四：精细管杆及作业用料管理，提升作业质量油水管杆的再使用直接影响修井质量，准备大队立足于分类管理：油管分类为：新油管、优质管、工序管、修复管、一次性水井管；抽油杆分类为：新抽油杆

11、、冷拔杆、淬火杆、修复杆；通过：改进试压机监控系统, 加装抽油杆热水循环系统，建立压裂管、工序管单井跟踪管理机制，提前储备倒角油管，盘活报废注塑耐磨杆、65.9非标油管的检修、水管转油井管试验、挖掘耐腐蚀杆、扭矩杆、沉砂管修复等精细管理，形成管杆的良性循环使用状态。1-11月份共累计使用工序管47.9万米，淬火杆33.5万米，使用一次性水井管4.1 万米,较去年均有较大幅度增长，避免了油管原因造成的工序返工和事故，提升了作业质量。作业用料的管理今年我厂进一步细化作业用料管理工作，作业用料实行“集中管理，分矿使用”的模式。通过统一管理杜绝了各矿因为一些作业常用料配备不足而耽误作业进度的现象，并且

12、在保证作业用料总成本不超的情况下，针对每月的生产实际实行分月管理，即降低了作业成本、又满足了作业生产的需要。5、齐抓共管，技术为本，实现作业“提效”（1）继续开展项目管理，多轮次、大修、套损实现“提效”采油厂继续成立了多轮次、大修、套损井项目组，主管厂领导挂帅，由作业科牵头，以工艺所、地质所、采油矿、作业大队为主体，采取“四”结合管理方式，一起详细研究井史和修井方案，在施工过程中，加强衔接，加大疑难工序指导，大大提高了治理效果。A、齐抓共管，多轮次项目运行平稳对一个年度内的两次及以上作业井逐口进行现场勘查，分析会诊，有针对性的配套了HDPE内衬油管、聚氟耐高温涂层油管、耐磨节箍、注塑杆、内流式

13、扶正器、刮蜡杆、阴极保护器、井口探伤、压裂降级管等不同类型的治理措施。（见表三、图六）表三：2012年11-2014年11月多轮次井对比表开井数维护井次措施井次新井井数井次2012年19242058111362013年2040142574132014年2143148621342 图六 2012年11-2014年11月多轮次井对比从对比数据来看，自去年加大力度治理多轮次井以来，维护井次、措施井次与12年相比下了个大台阶，今年继续保持在相对的低位次，只是新井由于改层、重复措施等原因，有一定幅度的上升。 B、完善疑难套损井、大修井综合配套技术运用，提升治理效果针对我厂不同油藏类型、不同套损类型，目前

14、形成找验漏、修套打通道、封补卡、小套固井（衬管完井）等四大技术系列,配套了井温、四十臂找漏、YPK系列封割器找验漏、机械胀修套、错断、弯曲打通道、小套管多种悬挂、化学封堵、取换套、高效封卡漏、泥浆循环过滤、泥浆堵漏固砂等几十种作业工艺技术, 通过这些有效技术系列，大大缩短施工时间,提高施工成功率。2014年111月大修交井57口,其中内部 46口，（油井23，水井23口），外部11口（油井7口，水井 4口），修复成功46口，日增油30.8吨，施工成功率90.2%,累增油7488 吨，日增676 方，累增注151662方。全年预计完成大修井60口,其中内部大修完成48口。1-11月治理各类套损井

15、45口（23油22水），成功39口，成功率86.6,有效36口、有效率80.1，增油5030吨，恢复日注能力1125方。全年预计完成各类套损井治理52口。 C、开展偏磨治理与低产低液区块结合，实现“提效”对于产量高于3吨的单井偏磨治理已经形成从选井-优化设计-落实治理的有效模式，但采油厂有很多单井低于2吨以下的深层低产低液区，因低渗透的影响，长期注采不平衡，造成低产油井的严重偏磨得不到有效治理。采油二矿九队所辖商河油田商三区，属低渗透复杂小断块油藏，平均每天油井开井131口，水井开井71口，受地层高压低渗透物性影响，大部分油井泵挂深、且供液不足现象严重，每年由于管杆偏磨导致的管漏和杆断躺井数较

16、多，对于这类泵挂深、供液差,单井产量低于2吨且偏磨严重的油井，今年初在管杆资金不宽余的情况下，优选该区作为整体治理示范区。2014年油井开井数增加7口，同时耐磨油管治理井数较去年增加了23口，躺井数明显下降，躺井率也由去年4.9%下降到3.3%，下降了1.6个百分点，并出现了2个月连续30天无躺井的纪录。其中7口井是去年的3-4次多伦次作业井，下入内衬管治理后单井检泵周期明显延长。其中S13-X261下耐磨油管治理后检泵周期延长了389天，S13-612检泵周期延长了314天，S13-30检泵周期延长了272天，并且目前仍未躺井。由于部分井换内衬管后至今没躺井作业过，延长检泵周期优势还没完全体

17、现出来，效果在以后体现。（见图七）图七：总之，今年继续围绕“提质、提速、提效”开展生产活动，作业生产管理指标呈现“一稳3降两升” （见图八） 即：一稳-维护多轮次井基本稳；三降-占产周期降，返修率降，工序返工率降；两升-作业时效升，措施工作量占比升。 图八三、2015年面临的形势、制约因素1、管杆投入不足，多轮次控制压力大从2009年以来，我厂管杆更新方面欠账就较多。油管在用量从420万米增至525万米，2009-2013年我厂更新油管分别为31万米、39万米、43万米、20万米、32万米，更新率分别为8.1%、9.9%、9.7%、4.3%、6.7%。（见表四、图九）表四 2009-2013油

18、管更新量统计年份开井数油管在用量油管实更新油管更新率按12%需更新油管欠账20092301420.331.238.0550.43619.20620102412445.839.029.8553.49614.47620112609487.543.209.6558.515.320122686504.720.344.4360.56440.22420132818524.631.896.7062.95231.062图九抽油杆在用量从238万米增至304万米，2009-2013年我厂更新抽油杆分别为5.8万米、21.5万米、21.3万米、12万米、21.4万米，更新率分别为2.6%、9.2%、8.4%、4.

19、7%、7.7%。 （见表五、图十）表五 2009-2013抽油杆更新量统计年份油井开井数抽油杆在用量抽油杆实更新抽油杆更新率按15%需更新抽油杆欠账20091722238.45.802.6335.7629.9620101802255.321.529.2338.29516.77520111924275.721.278.3941.35520.08520121949279.612.014.6541.9429.9320132111303.721.397.7245.55524.165 图十2014年预计投入油管49万米，更新率为9.6%；抽油杆33万米，更新率11.4。为历年来最高，仍未达到全局一般更新

20、率水平。因管杆欠账及超期服役，2009-2013年因偏磨、腐蚀造成的管漏杆断维护作业占到维护总工作量的69.2%、 67.9%、69.1%、69.3%、70% ， 2014年预计达到70%，与去年持平，影响最大的是大部分低产低液的井得不到很好的治理。2、大修面临的难题和制约因素分析近几年，我厂每年新增大修井在45左右，有潜力待修复大修井158口，其中油井72口，可恢复日油能力156.2吨，水井86口，可恢复日注能力5242方，治理成功,可恢复可采地质储量21.35万吨，水驱控制储量864万吨。（见表六）表六 转大修作业井原因统计表合计套损复杂故障管柱卡井下落物其占比例

21、（%）56422.914.82在158口转大修有潜力的作业井中，主要原因为套损和管住卡，分别占到56和22.9%，两者高达78.9。其次为落物达14.8,井况复杂为4%,打捞卡为2%。目前影响大修施工进度、作业时效的因素主要有：（1）工具方面：套管损坏的井筒显现形式多种多样，由于复杂性导致修复工艺、工具也多种多样，前几年配套使用的各类型、各规格的修套打通道工具基本已消耗殆尽，库存工具已不能满足现场情况的需要；（2）设备配套方面：a、由于目前的4台大修设备有3台役龄均在10年以上，设备老化严重，大钩提升负荷不足，能耗高，故障率高； b、目前与大修设备配套施工的撬装泵有3台，役龄均在10年以上，设

22、备老化严重，故障率高，已逐渐成为制约大修作业生产的瓶颈； c、随着大修井的逐渐增多，用于大修井泥浆使用也日趋频繁，泥浆的净化处理对修井工艺的成败和循环设备等起到很关键的作用，所以建议新配3套泥浆循环罐。以上制约因素极易造成施工安全隐患、工程事故、严重影响大修时效，据统计，仅2014年，因大修工具原因、设备维修、井控设备不标准等原因造成的停工，每台设备约400小时，四台设备合计1600小时，即67天，约占全年影响大修总时效的 15%。3、作业时效较低虽然今年在提高作业时效方面做了很多工作，取得了一定得效果，但在全局来看水平还比较低，还有很大的提升空间。非生产时间超过局平均水平的几项是：居民区作业

23、停工10 小时/口次，比局平均水平多6.8小时/口次；等处理工农关系10.1小时/口次，多6.5小时/口次；等特车施工1.85小时/口次，多1.1小时/口次；等搬家3.5小时/口次，多2.1小时/口次；其他超过局平均水平的还有等送管杆、等射孔、等开工验收、天气原因等。（见图十一） 图十一：4、内衬管检修工艺、结垢油管清洗有待完善、有待加强。（1）内衬管检修工艺有待完善。随着内衬管用量逐步增大，使用比例会越来越高，前期投入的内衬管也已进入检修期，回收量将大增。油管厂目前仅依靠简单的清洗来挑选使用，没有任何的修复手段，目前仅无法使用的内衬管已有上千根，如全靠外修，成本恐难以承受。建议：尽快完善内衬

24、管修复工艺。需上一套水煮式太波热清洗装置，以解决内衬管的清洗问题。衬套坏了，应进行取套或换套，至少应该可以进行取套工作，本体可以作为优质管使用。（2）结垢油管（水井管和部分油井管）的清洗问题有待加强。目前水井管内壁清洗质量不高，清洗效率也偏低（平均70根/天，20万米/年），成为制约水井管修复的瓶颈环节。目前水井管的年需求量约为50万米，油田对细分注水的比例要求越来越高，水井垢管的清洗质量和效率起决定性的作用。下步努力方向：再增加一套钻通装置，以满足水井管生产需求。进一步跟踪行业先进技术，继续改进清洗工艺，提高内壁处理质量和效率，向水井管转油井管的方向努力。四、2015年工作重点及安排我厂作为

25、一个已经开发了40年多年的老油田，面临着含水上升，措施效果逐渐变差，井况日益恶化,多轮次井、套损井、待大修井占比较高等因素，影响了老油田的稳产基础，这就要求我们作业系统要继续自我加压，精细管理，提质提速提效，为采油厂的原油稳产多做贡献。 明年我厂老井作业工作量预计将达到2092井次，为此我们准备开展以下几项工作。1、提升控躺井工作力度为了提高作业系统运行质量，进一步降低维护作业频次，压减无功低效井，按照“油藏、工艺、采油、作业、测试”五位一体的工作模式，组织实施“方案把关、过程控制、问题倒追”的工作思路，成立以主管厂领导为组长，各相关部门主要负责人为成员的专项治理项目组，遵循的管理思路及安排：

26、（1）组织机构及目标主管厂领导挂帅，由作业科、开发管理科牵头，以工艺所、地质所、采油矿、作业大队为主体，采取“四”结合管理方式，2015年油井维护减少120井次，维护作业频次降低0.05；（2）运行机制采油矿、作业大队要成立相应运行小组，厂项目组每月定期召开运行会, 总结阶段工作，包括控躺井指标完成情况、目前施工井进展、存在问题和下步工作计划及准备情况，及时协调解决反映的各类问题；（3）相关措施及考核严格方案设计审批制度a 坚持控躺井工作以日常会议运行的方式，由作业科牵头相关三级单位参加，每周五到作业大队召开一次作业方案运行会；b 作业井上作业前必须具备地质、工艺、施工三设计，作业队不见设计不

27、准搬上；c 设计部门及时上传各类设计，审批部门坚持365天值班制度，及时审批设计；d 新井地质设计必须体现出井身结构、出砂预测、供液预测，地质所和采油矿所出地质方案中必须明确该井是一个年度内的几次作业井，无具体措施的不能上作业。加强过程优化确保作业质量a 做好作业井的描述：对于所上作业井起出的管杆、工具（液面、结蜡、偏磨、腐蚀、结垢）及井筒情况（套管弯曲、损坏、漏失、地层出砂等）作出详细的描述；b 加强内衬管的现场管理。内衬管起下过程中严格使用小滑车且必须带护丝，禁止砸榔头起油管，禁止野蛮上扣；c 提高作业有效井的界定标准，维护作业井交井后，正常生产45天以上，准备大队加强管杆修复质量的控制，

28、保质期提高到45天；d 新工艺、新工具实行“谁引进谁负责”的原则，造成重复作业的，对引进单位进行处罚；躺井原因分析及问责每月的质量验收会，对当月的作业井的躺井原因进行详细的分析和论证，找出导致躺井的主要原因，并对相关单位进行问责、处罚。加强问题井分析管理a 坚持疑难井会诊制度。疑难井必须经作业科、工艺所、采油矿、地质所几方会诊，制定出切实可行的有效措施后方可上作业；b 对于施工后不能正常生产的油水井，及时进行二次会诊，避免盲目上作业；c 对于一些低产低液的疑难井，在没有好的措施的情况下，为避免重复作业，可考虑拔管捞油或间开。2、继续压减多轮次作业井2015年具体准备采取以下措施努力将我厂多轮次

29、作业井保持在低井次位且努力进一步保持降低趋势：（1）继续利用成立的多轮次项目组，把新井多轮次奖罚指标分解到地质所，措施井多轮次奖罚指标分解到工艺所，维护井多轮次奖罚指标分解到采油矿和作业大队，对相关的单位如准备大队加大考核力度，严考核，硬兑现。（2）目前全厂已发现的偏磨井在850口以上，内衬管运用井数约350口，在偏磨井上运用占比不到42%,推广应用内衬油管+抗磨接箍+高强度杆”成熟偏磨治理技术，尤其在低产低液的偏磨井要加强会诊治理，继续遏制住我厂3轮次作业井的趋势。（见图十二）（3）鉴于聚氟耐高温涂层油管和注塑杆平均能延长小井眼生产周期一倍以上的试验成果，继续推广聚氟耐高温涂层油管+注塑杆小

30、井眼井延长检泵周期技术。图十二（4）优化工艺措施治理，杜绝多轮次措施井的发生。（5）强化作业质量，减少无效作业。（6）强化采油作业监督管理，严把作业交井和躺井关，减少维护工作量。3、继续加大大修、套损井的治理力度套损井数逐年递增，已在很大程度上影响我厂的稳产基础，大修待产井也是维持在高位，今年大修、套损井的治理虽然取得了不错的效果，但还应该注意以下几方面的工作：（1）治理套损井时，尤其是针对那些严重的套损井要大动作时，决策能力有待提高，要算好经济帐和效益帐：（2）对套损井治理的认识，要有科学、系统的分析，在定措施前要详细的分析套损类型，了解套损井段油水层对应情况及套损腐蚀程度，避免治头不治尾；

31、（3）对套弯严重、套破流砂层暂堵、严重套漏层预堵、套变卡管柱、大斜度井段、水平井封堵钻塞等复杂情况，要加大技术攻关，逐步形成具有可操作性的技术系列；（4）继续完善套损井治理的配套集成技术，提高工序和措施的一次成功率，缩短作业施工占井时间。4、加强技术难题攻关（1）小井眼大修配套技术我厂现有小套管井300多口（含侧钻），小套管井一旦转大修，由于没有相应的配件工具，会限制小套管井的生产潜力，应尽快研发和继续完善适合小套管大修的系列配套工具，目前我们已经配备了正反小钻两套及一些套捞工具，但还远远不够，还要不断完善以下技术。小套管内复杂打捞套铣技术；小套管内钻洗磨技术；小套管内修套整型技术；小套管内落

32、鱼打捞技术。（2）水平井解卡打捞工艺技术水平井解卡打捞工艺技术主要研究水平井在弯曲段井眼曲率大和水平段井斜角大（一般90°左右）等特殊条件下故障井的修复。研究水平井解卡的工艺方法，包括工艺管柱、配套工具及施工参数等；研究水平井打捞的工艺技术，以及适合不同情况下的打捞管柱、引入工具和配套工具。（3）鱼顶与错断口同步套损井打通道技术目前，对于鱼顶与错断口同步套损井主要采用顿击管柱将落物顿击到错断口以下，然后利用小通径套损井打通道技术进行施工。然而同步落物可以被顿击到错断口以下的套损井数占该类套损井总井数的6%左右。d、修井过程中油层保护技术研究在修井过程中，由于压井、套磨铣等施工过程中修

33、井液污染油层，对油层造成伤害，造成修后油井产量比修前大幅度降低，甚至导致油井没有产量。随着油田进入高含水开发时期，修井过程中油层保护问题逐步得到重视，目前已经成为提高修井质量的瓶径技术问题，为此我们应该做到：树立思想观念：油层保护是油藏开采的第一要务，贯穿油气水井整个生命周期。抓住关键节点：入井液关-优化配方+精细过滤；入井器材关-杆管工具清洁、无杂物；井筒关-清洗干净，循环彻底； 地层关-杜绝不合格入井液进入地层。落实现场措施：严细认真，相互制约。实现最终目标：确保油层不受伤害，提高措施作业质量。5、加强管理考核，严把油水井转大修2014年1-11月转大修井39口，预计全年可达到45口，与前

34、年基本持平，比去年减少13口井：（见表七）表七 2012-2014转大修井对比年度201220132014预计油井（口）222426水井（口）213419合计（口）4358452014年1-11月39口转大修井中，有13口井是原井管柱遇卡，小修受设备和技术条件的限制无法解卡导致转大修的，其余26口井是在作业过程中发现套损和复杂落物后，小修无法继续施工后转大修的，具体原因分类统计如下：（见表八）表八 转大修原因分析表转大修原因原井管柱卡深井小套管钻塞桥塞丢手遇卡套损复杂打捞工程事故合计光油管卡管柱带配件卡套弯严重套破严重套管漏失套弯有落物油井2121572222水井64231117小计13219

35、2339所占比重33.3%5.1%48.7%5.1%7.7%100%从表中可看出已知套损占比48.7%,实际上管卡原因,尤其是水井卡,往往跟套变有很大的关系,套变占比要比60%要高。管理和施工不到位约占10%，为控制好转大修，15年要做好以下工作：（1）严格执行油水井井下作业技术要求，因方案失误、人为或不成熟技术造成的工程事故要严格考核处罚；（2）采油矿要加强油水井的日常生产管理，消灭3年以上未动管柱的水井；因空转造成管杆偏磨落井转大修的；含砂井，不控制合理参数，出砂形成砂桥卡管柱转大修的，要严格考核处罚；（3）严格执行临盘采油厂转大修流程的规定，发现苗头，认真分析，层层把关，措施落实，避免不必要的转大修事故。6、严格井控管理2014年，采